Способ производства широких горячекатаных полос из высокоуглеродистых низколегированных сталей

 

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШИРОКИХ ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПОЛОС ИЗ ВЫСОКОУГЛЕРОдасТЫХ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ, включающий горячую прокатку на стане с температурой конца прокатки 700800 С, охлаждение душированием на отводящем рольганге и смотку при 500-600 С, отличающийся тем, что, с целью повышения качества полос за счет получения однородной структуры перлита дисперсностью 2-5 баллов, прокатку в двух последних проходах осуществляют с суммарным обжатием 20-25% при скорости полосы в последнем проходе 5,0-7,5 м/с, охлаждение полосы начинают через 3-5 с после окончания прокатки со скоростью охлаждения 9-15 град/с, поддерживая длину зоны душирования сверху и снизу полосы в соотношении 1:

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (191 (111 (504 С 21 D 802

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ABTOPCKOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТФЮ (21) 3780347/22-02 (22) 21.06.84 (46) 07.12.85. Бюл. У 45 (71) Магнитогорский дважды ордена

Ленина, ордена Октябрьской Революции и ордена Трудового Красного Знамени металлургический комбинат им. В.И. Ленина и Магнитогорский горно-металлургический институт им. Г.И. Носова (72) Н.Н. Карагодин, П.Н. Смирнов, И.И. Ошеверов, В.Ф. Челенко, О.Н. Щербаков и А.И. Стариков (53) 621.785.79 (088.8) (56) Металлургия, 1982, Ф 3, с. 3739.

Патент Японии 11- 56-44133, кл. С 21 D 8/02, опублик. 1981. (54)(57)СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШИРОКИХ

ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПОЛОС ИЗ ВЫСОКОУГЛЕHH3K0I1ErHPOSAHHb1X СТАПЕй, включаюп(ий горячую прокатку на стане с температурой конца прокатки 700о

800 С, охлалдение душированием на отводящем рольганге и смотку при

500-600 С, отличающийся тем, что, с целью повышения качества полос за счет получения однородной структуры перлита дисперсностью

2-5 баллов, прокатку в двух последних проходах осуществляют с суммарным общатием 20-25Х при скорости полосы в последнем проходе 5,0-7,5 м/с, охлащцение полосы начинают через

3-5 с после окончания прокатки со скоростью охлаждения 9-15 град/с, поддерзивая длину зоны душирования С сверху и снизу полосы в соотношении 1:(4-8).

4 I

Изобретение относится к прокатно-: му производству и мошет быть исполь-, зовано в цехах горячей прокатки, оснащенных широкополосными непрерывными и полунепрефывными станами горячей прокатки.

Целью изобретения является повышение качества полос эа счет получения однородной,-структуры перлита дисперсностью в пределах 2-5 баллов.

Способ осуществляется следующим образом.

На широкополосном полунепрерывном стене 2500 горяей прокатки производят полосы шириной 1360-1490 мм, толщиной 3-5 мк иэ высокоуглеродистой низколегированной стали марки

65I с содержанием 0,62-0,70Х С и

0,9-1,2Х Ип.

Оборудование стана 2500 включает черновую группу из четырех клетей и . чистовую непрерывную группу из семи клетей. За чистовой группой клетей располокены отводящий рольганг с душирующим устройством и моталки.

Душирующее устройство выполнено as секций, размещенных сверху и снизу рольганга,и позволяет путем включения и отключения секций, подающих воду на (1

196391!

О !

25 п лосуэизменять длину эоны охлаждения сверху и снизу полосы. Стан обору1 дован средствами контроля величины обжатия и скорости по клетям чисто( вОй группы, температуры полосы на выходе нз последней клети и перед с!!откой в рулон. Температура конца ( г4рячей прокатки полос составляет

700-800 С, температура смотки 500о

600 С.

После горячей прокатки от полос. о бирают пробы для контроля дисперс. н сти перлита. Пробы отбирают путем в езки узких полосок по всей ширин полосы в 10 местах по длине полосы в процессе ее дальнейшего росп1 ска. С какдой полоски отбирают пробы в пяти местах по ширине полосы. Дисперсность перлита определяют путем исследования полученных ( образцов по шкале l. Качество полос ои ениваю- однородностью и дисперсностью перлита. При этом полосы ( высокого качества имеют однородность и диснерсность перлита в пределах

2-,5 баллов.

Результаты испытаний образцов, полученных иэ 189 полос, представле. ны в таблице.

1 (119639!

5 о 3 о м ж жм Мм о в

1 . I

N С Ъ

00 3

1 1

СЧ сЪ а

1 I 1

CV л

1 I

С Ъ С Ъ е

I I

° " С Ъ

СО

° ° л

° 9 л

° Ф еч О с Ъ O с Ъ сп сЧ а о

OI л оо в сч о

A ° 1 Ю О сО О л

° с л о сп

° 1 Ю сО мЪ OO

Ф Ю

Н О л иЪ чэ е в а

СЧ СЧ (Ъ

СЧ CV с Ъ» cV

C4 CV СЧ о

СЧ СЧ о

СЧ СЧ о о о

О ОЪ СЬ х х х о о о л Ю Ю

Г Ъ С Ъ С Ъ о о

О1 О (0 х х

О ач

O Ю

С Ъ Ф3 о О

С Ъ .х

СЧ

° Ф

С \ о сО

Ch х (Ч

Ф

Ю о о о сО 3

Ф х х х

СЧ e e

Ю Ю Ф

С Ъ Ф Ъ 4 ь ф Ch о о о сО О О

3 х х х о о о

Ф Ф

t l9639t

5 о !веа о

В:

c0 I

I

1 е ° л

° Э

° М

)

4V 1 I.

CV

00 Ф

I

I

1

1 !

I о о л Ф а а а, л

Ф Э сО

1

I

1

CV 1

I о о

С Ъ (Ъ

СЧ СЧ о

ФГЪ 1

° ф 1

i I

И I сЧ ,л (Ъ о с о

00 00 00

Ф о о М в е о о о а МЪ и И и

cV сЧ С4

Ф в л

Ф Ъ С"Ъ С Ъ

Ю сЧ (1 t

I

° !

I

1 I

cv 1

1

I 3

I!! со иъ ао! .1 I I! МЪ ф е

CV о о а л л съ

О л 00 Э

1196391

Анализ таблицы показывает, что использование предложенных режимов горячей прокатки позволяет получить полосы из высокоуглеродистой ниэколегированной стали с однородностью и дисперсностью перлита в пределах

2-5 баллов (опыты 1, 5, 8, 10, 11, 13, 14, 18, 20). Качество таких полос высокое и позволяет производить их последующую холодную прокатку с высокой степенью деформации (до

50-70Х) без прорывов и растрескивания кромок.

Отклонение от предложенных режимов вызывает в одних случаях большую неоднородность перлита (опыты 2, 4, 6, 12, 19), а в других — либо с дисперсностью перлита до 1 балла, либо более 5 балла. Участки полос с дисперсностью перлита 1 балла имеют зоны со структурами закалки (мартенсит), которые обладают хрупкостью и способствуют образованию трещин при дальнейшей обработке. Участки полос с дисперсностью перлита более

5 балла ограничивают степень обжатия без разрушения полос и растрескивания их кромок до 20-30Х при пос.ледующей холодной прокатке.

При увеличении скорости горячей прокатки полос более 7 5 м/с (опыт

3) дисперсность перлита находится в оптимальных пределах (2-5 балл), однако качество полос ухудшается за счет травмирования концами полос поверхности рабочих валков на этих скоростях и появления дефектов иа поверхности полос в виде отпечатков.

Превышение суммарного обжатия в двух последних проходах также приводит к появлению отпечатков на валках, и, кроме того, вызывает неплоскостность полос, что при душировании водой приводит к неравномерному охлаждению полос за счет скоплений воды в местах неплоскостности.

Это в конечном итоге приводит к неоднородности перлита (опыт 6) н ухудшению качества полосы.

То же самое наблюдается при отклонении от рекомендуемого соотношения длин зон душирования (опыты

4 и 9).

Предложенный способ производства широких горячекатанных полос из высокоуглеродистых низколегированных сталей позволяет получать полосы с высокой однородностью (в пределах не более трех смежных баллов) и с оптимальной дисперсностью перлита (2-5 баллы) во всем объеме полосы.

Опыт ховодной прокатки высокоугле родистых низколегированных сталей на непрерывном пятиклетевом стане

630 NMK показал, что только при наличии в горячекатаном подкате мелко5

По сравнению с известным способом предложенный способ позволяет повысить качество, в первую очередь, широких горячекатаных полос эа счет получения однородной мелкодисперсной .структуры перлита. Это позволяет осуществить последующую холодную прокатку таких полос с высокой (до 50-70X) степенью обжатня беэ промежуточного отжига.

55 дисперсного перлита 2-5 баллов и при его однородности по всей полосе возможно осуществление стабильного процесса холодной прокатки со степенью

15 обжатия до 50-70Х без дополнительного промежуточного отжига.

Эксперименты, проведенные на стане горячей прокатки 2500, позволяют выявить режимы, обеспечивающие

20 требуемое качество широких горячекатаных полос по однородности и дисперности перлита.

Суммарное обжатие в двух последних проходах стана горячей прокатки должно быть в пределах 20-25Х, так как его уменьшение приводит к увели" чению (более 5 балла) дисперсности перлита на отдельных участках полосы. Увеличение обжатия более 25Х вызывает неплоскостность полос, появление отпечатков, неравномерность охлаждения из-за неплоскостности и, как сле„ствие, снижение качества полос.

Рекомендуемые скорости прокатки обеспечивают достаточно высокую производительность стана и в то же время позволяют получить однородную

40 мелкодисперсную структуру перлита.

Выдержка времени в течение 3-5 с до начала охлаждения душированием водой после выхода из последней клети и соотношение длин зон душирования сверху и снизу полосы 1:(4-8)

45 обеспечивают оптимальные условия образования однородного мелкодисперсного перлита.

196391 10

20-30K). При этом для дальнейшей холодной прокатки необходимо производить дополнительный откнг и операцию обрезки кромок

5 полосы.

Составитель В. Китайский

Редактор Г. Волкова Техред А.Ач Корректор М. Демчик

Заказ 7530/24 Тира к 552

BHHHIIH Государственного ко по делам изобретений и от

1 13035, Москва, Ж-35, Раушс ( филиал ППП "Патент", г. Уагород, ул. Проектная, 4

В случае использования известного способа дисперсность перлита составляет в пределах от 1 до 9 балла, что затрудняет процесс холодной прокатки, ограничивая обаатие (не более

Подписное тета СССР рытий ая наб., д. 4/S