ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ н двто скомм свидетельству мыльный загуститель, коллоидный графит и 4-метил-2,6-ди-ТРеТ-бутилфенол, отличающаяся тем, что, с целью повьпнения ресурса работы смазки, н качестве мыльного загустителя она содержит 12-оксистеарат кальция и дополнительно кислый эфир алкенилянтарной кислоты при следующем соотношении компонентов, мас.X:

12-Оксистеарат кальция 13-17

Кислый эфир алкенилянтарной кислоты

Коллоидный графит

4-Метил-2,6-ди-тРИ -бутилфенол

Минеральное масло

1,3-1,7

8-1 2

0,8-1,2

Остальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3812925/23-04 (22) 20.11.84 (46). 28.02.86. Бюл. Ф 8 (72) В.И.Лебедевич, И.Е.Степанова, В.Д.Фишбейн, З.Б.Бережанский, Т.Г.Малышева, Н.П.Забелина, Е.Ф.Сморгонская и Т.И.Голубева (53) 621.892(088.8) (56) Синицын В.В. Пластичные смазки в СССР. М.: Химия, 1979, с. 134-138, 233-235.

Авторское свидетельство СССР

У 899639, кл. С 10 М 5/02, 1982. (54) (57) УПЛОТНИТЕЛЬНАЯ СМАЗКА ДЛЯ

ПРОБКОВЫХ КРАНОВ ВОДЯНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ, содержащая минеральное масло, Ш 4 С 10 М 169/06 // (С 10 М 169/06, . 117:04, 125:02, 129:10, 129:72)

С 10 N 20:06 30:08

12 14744

Таблица 1

Состав смазки, мас.7

Компоненты

1 2 3 4 5 6

13,0

10,0

Коллоидный графит

Изобретение относится к пластичным смазкам, а именно к уплотнительным смазкам для пробковых кранов, предназначенных для работы на трубопроводах при температуре рабочей среды 5 (воды) до 100 С и давлении цо

10 кгс/см .

Цель изобретения вЂ” повышение ресурса работы смазки за счет повышения ее водостойкости при температуре, превышающей 100 С в течение не менее

600 ч и ресурсом работы не менее

1 г., что соответствует 600 циклам.

В качестве минерального масла целесообразно использовать масло 15 цилиндровое 52 с кинематической вязкостью при 100 С 50-70 сСт.

Предлагаемую смазку roтовят следующим образом.

В смесь 12-оксистеариновой кисло- 20 ты и 1/3 от общего количества минерального масла, разогретого до 7080 С, вводят 30-407-ную водную суспензию гидроокиси кальция, омыление производят при 80-100 С, затем темо пературу повышают до 110-120 С для обезвоживания смеси. Обезвоженную мыльно-масляную систему разбавляют при 120"Ñ остатком (2/3) минерального масла и подвергают гомогенизации 30 получения однородной

После охлаждения продукта до 100 С в смазку вводят коллоидный графит, кислый эфир алкенилянтарной кислоты и 4-метил-2„6 вЂ” ди-тРгт-бутилфенол и смазку сливают в тару.

Состав смазок представлен в табл.

Физико-химические H зксплуатационные свойства смазок приведены 40 в табл. 2 °

Основные физико-механические свойства смазки опрецелялись стандартными методами: пенетрацию по ГОСТ

5346-78, коррозионное воздействие на металлы по ГОСТ 9.080-77, реакцию

12-оксистеарат кальция 15,0 водной вытяжки по ГОСТ 6707-76, температуру каплепадения по ГОСТ

6793-74.Водостойкость оценивалась потерей веса смазки, нанесенной на пластину из латуни площадью 25 см, слоем толщиной 0,5-1,0 мм при выдерживании пластины со смазкой в воде при 90 вЂ 1 С в течение 600 ч.

Потеря в весе более 11Х оценивалась как отрицательный результат.

Оценивали также крутящий момент на пробке крана с помощью тарировочного ключа. Если крутящий момент на пробке крана не превосходит значения указанного в техдокументации на краи, то результат оценивался положительно, и кран, собранный на испытуемом варианте рецептуры смазки, подвергался испытаниям на наработку циклов (проверка работоспособности).

Работоспособность вариантов рецептур смазки оценивалась путем наработки циклов на стенде при температуре рабочей среды (воды) 90-100 С и давлении рабочей среды 10 кгс/см с проверкой герметичности через

10 циклов. Если протечка среды (потеря герметичности) становилась более указанной в технической документации на кран, то испытания прекращались °

Как видно из данных табл..2, составам 1-3 соответствует наилучшее сочетание физико-химических и эксплуатационных показателей (температура каплепадения, пенетрация, водостойкость, коррозионное воздействие на металлы).

По сравнению с известной смазкой предлагаемая смазка уменьшает трудоемкость нанесения ее на трущиеся поверхности, увеличивает ресурс работы при 90-100 С со 100 до 600 ч, что соответствует 1 году работы без замены смазки (против 2 месяцев бессменной работы известной смазки) .

1?,0 10,0 20,0 15,0

12,0 10,0 10,0 15,0

1214744

Продолжение табл.!

Состав смазки, мас.7

Компоненты! 2 3 4 5 6

1,0

1,2 1,0 1,0 1,0

0,8

1,5

1,3

72,5