Способ выплавки стали

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

09) (И) цр С 21 С 504

ВСРП@()У, 1

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

ЯФьЛКсдт;::,, К ASTOPCHOMY СВИДЕТЬ 1ЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ CCCP

IlO ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3748623/22-02 (22) 04.06.84 (46) 07.03.86. Бюл. Р 9 (72) В.Н. Доморадский, Г.А. Колесников и С.И. Дьяков (53) 669.183.3(088.8) (56) Авторское свипетельство СССР

Н 265914, кл. С 21 С 5/54, 1968.

Выплавка стали в мартеновских печах. Технологическая инструкция 21, 22, ТИ-1-80. Ижевск, 1980. (54) (57) для получения легированной заготовки, включающий послойную загрузку шихты, отработанных алюмомолибдено" никелевых катализаторов, извести и других шлакообразующих в завалку, плавление, кипение, доводку в мартеновской печи и выпуск в ковш, о тл и ч а ю щ и и ятем, что, с целью повышения производительности печи, усвоения легирующих элементов и объема использования катализаторов, снижения содержания серы в заготовке, катализатор вводят в печь в 3-5 приемов при загрузке первой половины шихты с присадкой на каждый слой катализатора извести и боксита при расходе компонентов 150-200; 70-95;

12-17 кг/т соответственно, затем через 10-25 мин после расплавления присаживают смесь из 8-10 кг/т катализатора и 18-20 кг/т извести,а на дно ковша перед выпуском - 10-14 кг/т десульфурирующей смеси.

2. Способ по п, 1, о т.л и ч а юшийся тем, что в качестве десульфурирующей смеси используют известь, плавиковый шпат и шлак алюминиевого производства, взятых в процентном соотношении (60-70):(15-20):(15-20). Я

121621 : 2 пе -::ения т.:-.к х - процесса расход боксита более 17 кг/т не улучшает процесс.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к выплавке стали в мартеновской печи для полу-. чения легированной заготовки.

Цель изобретения — повьш ение произ-водительности печи, усвоения легирующих элементов и объема использований катализаторов, снижение сэдержания

cepbr в заготовке.

Предлагаемый способ обеспечивает !О снижение вязкости высокоглиноземистого шлака за счет аб."спeчeния определенного уровня высо <..й основности уже с самого начала образования его„

Это необходимо для ускорения ч норма- 1 лизации процесса шлакообразования, что невозможно обеспечить известным способом при необходимости ввода больших количеств алюмомолибденоникелевых катализаторов, содержания в нем большого количества (до 707) глинозема, необходимости одновременного восстановления окислов легирующих элементов-закиси никеля, трехокиси молибдена и др. 1

Оптимальные параметры способа найдены экспериментально на промьппленных плавках. При вводе в печь

150-200 кг/т катализатора оптимальный расход извести составляет

70-95 кг/т (основность шлака 2,23,0). л увеличивается вязкость шлака и соответственно ухудшаются технико-экономические показатели способа. Введение катализатора в 3-5 приемов в первую половину загрузки металло усс шихты обеспечивает, с одной стороны„ удовлетворительную скорость расплавления металлошихты, а с другой— полное расплавление катализатора и восстановление иэ него легирующих элементов к концу периода pacruras= ления. Боксит ускоряет ошлакивание извести, находящейся над катализатором„ что в свою очередь создает благоприятные условия образования шлака не- . обходимой основности и консистенции из катализатора на всех уровнях загрузки его в печи. Расход боксита менее 12 кг/т недостаточен для обесВвод более 200 кг/т катализатора ухудшает условия теплопередачи в печи, что приводит к удлинению периода расплавления, введение менее

150 кг/т нецелесообразно из экономических соображений. При расходе извести более 95 кг/v или менее 70 кг/т

Шлак периода кипения, наводимый на базе остаточного высокоосновного шлака плавления и новой шлаковой смеси из катализатора и извести и, десульфурирующая смесь, вводимая на дно ковша перед выпуском, обеспечивают протекание десульфурации расплава при исходном содержании серы в нем до 0,307.. Катализатор введен в шлаковую смесь в качестве флюса, а также для увеличения содержания легирующих элементов в расплаве. Параметры расхода, состава и время ввода смесей выбраны из условия достижения максимальной десульфурации стали. Исключение составляет величины максимального расхода десульфурирующей смеси в ковше, ограниченная потерями температуры стали при обработке ее этой смесью.

Пример. Легированную шихтовую заготовку выплавляли по известному и предлагаемому способам в 45-тонных основ ых мартеновских печах. Средний состав металлошихты,.т; предельный чугун 15, стальной лом 17, пакеты и стальная стружка 16. При завалке первой половины металлошихты присаживали отработанные аломомолибденоникелевые катализаторы марки

ГО-117, содержащие,_#_: глинозема 15-70, трехокиси молибдена 12-22, закиси никеля 4-8, серы до 2. Р. начале пе" риода кипения при температуре расплава 1550-1570 С вводили шлаковую

О смесь из катализатора и извести, нагревали расплав до 1600-1620"С и выпускали в ковш, Окончательное раскисление расплава в ковше производили

457-ным ферросилицием и алюминием для десульфурации в ковше использовали мелкокусковую известь, плавиковый шпат и отвальный шлак алюминиевого производства, содержащий 15-407. алюминия и до 47 карбидов и фторидов

К, Яа и Ng. Средний вес годных слитков 42 т, среднее содержание молибдена и никеля в заготовке Ф 1,63 и

0,,52il соответственно. Параметры пропесcB выплавки загОтОвОк пО p:Àçëêÿным вариантам, длительность периодов плавки, степень усвоения легирующих элементов иэ катализатора, характеристики десульфурации расплава пред12162 f 3 4 повышение качества шихтовой заготовки позволяют резко увеличить обьем перерабатываемых в мартеновских печах катализаторов и, в первую оче" редь, высокосернистых алюмомолибденоникелевых катализаторов типа Г0-117.

При последующем использовании этих легированных заготовок уменьшается расход ферромолибдена и никеля на тонну стали.

1 ставлены в табл. 1-3. На каждый вариант выплавляли 2-4 плавки.

Предлагаемый способ обеспечивает в 1,5 раза сокращение длительности плавки в мартеновской печи, увеличение усвоения молибдена и никеля, снижение содержания серы в заготовке.

Достигаемые в предлагаемом способе сокращение длительности плавки и 10

Таблица 1.

Среднее усвоение элеменПрисажено в эавалку

Количество приеСпособ

Средняя длительность периодов плавки, ч

Расход материалов, кг/т тов расплавления,Ж мов

Mo Ni

Плав- Кипеление ние

Катали- Из- Бокзатор весть сит

Предлагаемый

70 95 12 17 3 0 1 0 6 0 98 93

70-95 12-17 3,5 1,1 6,5 95 87

70-95 12-17 3,0

70-95 12-17 3,0

70-95 12-17 4,0

12-17 3,9

12-17 4, 1

100

150-200

70-95 I O

3,2

3-5

10 62 98

3,2

150-200 70-95 20

3-5

Известный

175

3-5 150-200

2 150-200

6 150-200

3-5 140

3-5 220

3-5 150-200

3-5 150-200

10 62 98 93

1,0 60 98 93

1 2 7 1 90 86

1,2 7,0 93 90

1,1 713 92 89

112 6ю5 94 90

5,0 2,5 9,5 88 80

1216213

Таблица 2

Десульфурация

Присажено в период кипения

Способ

Время ввода, Катализатор, мнн кг/т

Известь, кг/т

Известный

0,22

10

Предлагаемый

0,15

0,14

0,17

0,15

8-10

10-25

0,14

8-10

0,12

8-1 О

Таблица 3, Присажено в ковш при выпуске

Способ

Десульфурация

Состав смеси, отн.X а (б) сред., Х ь(б) кон. сред.,Ж оличество Известь меси, кг/т

Плавиковый шпат

Известный

0,22

Предлагаемый

60-70

0,17

10-14

0,18

10-14

15-20

46

0,13

10-14

60-70

0,15

15-20

10-14

10-14

60-70

60-70

1 5-20

43

0,14

0,15

15-20

0,15

15-20

15-20

0,12

ВНИИПИ Заказ 963/30 Тираж 552 Подписное

Филиал ППП "Патент", r.Ужгород, ул.Проектная, 4

Нредлагаемый

Пред" лагаемый

10-25

10-25

10-25

10-25

10-14

10-14

8-10

8-10

60-70

60-70

18-20

18-20

18-20

18-20

15-20

15-20

n(Sj сред.,7 (5) кон.сред., Ж

Шлак нроизводства алюминия

15-20 t 5-2О

15-20

15-20