Способ получения ферромарганца

 

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН

m)4 С 22 С 33/00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ,:;;.

Н ПАТЕНТУ Д

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНЯТИЙ (21) 3830909/22-02 (22) 21. 12.84 (31) P 3347685.3 (32) 31. 12. 83 (33) DE (46) 15.04.86. Бюл. и 14 (71) Фрид. Крупп ГмбХ (DE) (72) Херманн Дер, Томас Хостер, Дитер Нойшуц, Вильхельм Янсен, Дитрих Радке и Клаус Ульрих (ПЕ) (53) 669.168(088.8) (56) Патент Великобритании

Ф 1316802, кл. С 22 С 1/02, 1973. (54)(57) 1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФЕРРОМАРГАНЦА с содержанием углерода

0,05-8 мас.Ж иэ железосодержащей марганцевой руды путем нагрева смеси, состоящей иэ марганцевой руды, твердого топлива, содержащего углерод, и шлакообраэующих добавок, во вращающейся печи и последующей плавки ферромарганца иэ продукта реакции, выгруженного из вращающейся печи и охлажденного, отличающийся

„„SU„„225495 А тем, что, с целью экономии расхода энергии, смесь из марганца, угля и шлакообразующих добавок, в которой соотношение руды и угля l:0,4-1:2, а количество шлакообраэующик добавок

СаО и/или MgO, А1,0 и/или Si0 таково, что соотношение в шлаке (CaO+MgO) и (Al О +SiO ) 1:0,3-1:4 и соотношение

А12 Оу и Si01 от 130,3 до 1:9, нагревают во вращанпцейся печи в течение

20-240 мин в атмосфере, содержащей

СО, до 1200-1350 С, продукт реакции, выгруженный .иэ вращающейся печи, измельчают до получения частиц размером менее 15 мм, измельченный продукт реакции классифицируют путем разделения по плотности на углесодержащую фракцию, направляемую обратно во вращающуюся печь, по меньшей мере металлосодержащую фракцию, богатую шпаком, и легирующую фракцию, транспортируемую в плавильную печь, плавление легирующей фракции проводят в плавильной печи при 1400-1600 С.

1225495

2. Способ по п.1, о т л и ч а ю— шийся тем, что смесь из марганца, угля и шлакообраэующих добавок нагревают во вращающейся печи в течение 20-120 мин да 1250-1330 С, плавление легирующей фракции осуществляют при l450-i550 С.

3. Способ по пп.1 и 2, а т л и ч а ю шийся тем, что в смеси, состоящей иэ марганцевой руды, угля и шлакообраэующих добавок, марганцевая руда имеет размер частиц менее

5 мм, уголь — менее 15 мм, шлакообраэующие добавки — менее 5 ы1.

4. Способ по пп.i-3, о т л и— ч а ю шийся тем, что Si0 добавляют к смеси из марганца, угля и шлакообразующих добавок во вращающуюся печь лишь в том случае, когда темпео ратура смеси достигнет более 900 С.

5. Способ по пп.1-4, о т л и— ч а ю шийся тем, что каждую металлосоцержащую богатую шлаком фракцию измельчают до получения размера частиц размером менее 5 мм, путем разделения по плотности отделяют обедненную металлом шлаковую и транспортируемую в плавильную печь легирующую фракции.

6. Способ по пп.1-5, о т л и— ч а ю шийся тем, что обедненную металлом шлаковую фракцию измельчают до получения частиц размером менее

0,5 мм, путем разделения по плотности и/или электростатического разделения отделяют на шлаковую.и транспортируемую в плавильную печь легирующую фракции, 7. Способ по пп.1-6, о т л и— ч а ю шийся тем, что часть легирующей фракции с размером частиц менее 1 мм вдувают в расплав, находящийся в плавильной печи.

8. Способ по пп.1-7, о, т л и— ч а ю шийся тем, что часть легирующей фракции с размером частиц менее 1 мм, а также уголь с размером час.тиц менее 1 мм суспендируют в газе-носителе и через сопло, расположенное в плавильной печи под поверхностью металлической ванны, вдувая: в расплав, одновременно через сопло, присоединенное к этому. соплу, в расплав подают кислород.

9. Способ по пп.1-8, о т л и ч а ю шийся тем, что через внешнюю трубу сопла с рубашкой, расположенного в плавильной печи под поверхностью металлической ванны, в расплав вдувают суспенэию из легирующей фракции, угля, газа-носителя, а череу внутреннюю трубу сопла с рубашкой в расплав вдувают кислород„

10. Способ по пп.1-9, о т л и— ч а ю шийся тем, что на каждый килограмм легирующей фракции, введенной в плавильную печь, в расплав под поверхность металлической ванны вдувают 0,4-0,8 кг угля и стехиометрическое количество кислорода для угольной массы.

11. Способ по пп.1 — 10, о т л и— ч а ю щ и и я тем, что в качестве газа-носителя используют по меньшей мере часть отходящего газа плавильной печи.

12. Способ по пп.i†- 11, о т л и— ч а ю шийся тем, что тепло отходящего газа плавильной печи используют для полукоксования уг.:я, который затем вдувают в расплав под поверхностью металлической ванны.

13. Способ по пп.1-12, о т л и ч а ю шийся тем, что во вращающейся печи сжигают отходящий газ плавильной печи, не использованный в качестве газа-носителя, и коксовый гаэ, полученный при полукоксовании угля.

14. Способ по пп.1-13, о т л и— ч а ю шийся тем, что отходящий газ вращающейся печи дожигают и тепло дожженного отходящего газа используют по меньшей мере частично для предварительного нагрева марганцевой руды и шлакообразующих добавок.

15. Способ по пп,1-14, о т л и— ч а ю шийся тем, что расплав периодически окисляют и обессеривают путем вдувания кислорода и подачи

СаО и/или СаС

16. Способ по пп.1-15, о т л и— ч а ю шийся тем, что. расплавленный шлак, образовавшийся в плавильной печи, охлаждают, измельчают и смешивают с металлосодержащими богатыми шлаком фракциями.

12254а95

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способу получения ферромарганца с содержанием углерода 0,05-8Х из марганцевой руды, содержащей железо, путем нагрева смеси, состоящей иэ марганцевой руды, твердого топлива, содержащего углерод, и шлакообраэующих добавок, во вращающейся печи и последующего плавления ферромарганца иэ продукта реакции, который выгружают из печи и охлаждают.

Цель изобретения — экономия расхода энергии.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу получения ферромарганца с содержанием углерода

0,05-8 мас.X иэ желеэосодержащей марганцевой руды путем нагрева смеси, состоящей из марганцевой руды, твердого топлива, содержащего углерод, и шлакообраэующих добавок, во вращающейся печи и последующей плавки ферромарганца из продукта реакции, выгруженного иэ вращающейся печи и охлажденного, смесь иэ маргарца, угля и шлакообразующих добавок, в которой соотношение руды и угля 1:0,4 — 1:2, а количество шлакообразующих добавок

СаО и/или Mg0, а также AlzO > и/или

810 таково, что соотношение в шлаке (CaO+MgO) и (А1,0,+SiO ) 1:3 — 1:4 и соотношение А1,0 и SiOz 1:3 — 1:9, нагревают во вращающейся печи в те,чение 20-240 мин в атмосфере, содержащей СО, до 1200-1350 С, продукт реакции, выгруженный из вращающейся печи, измельчают до получения частиц размером менее 15 мм, измельченный продукт реакции путем разделения по плотности классифицируют на углесодержащую фракцию, направляемую обратно во вращающуюся печь, по меньшей мере металлосодержащую богатую шлаком фракцию и легирующую фракцию, транспортируемую в плавильную печь, плавление легирующей фракции прово0 дят. в плавильной печи при 1400-1600 С, Согласно изобретению во вращающейся печи, которая может быть выполнена в виде вращающейся трубчатой печи или в виде вращающейся барабанной печи, степень восстановления марганца и железа достигает 90-98Х.

Это приводит к тому, что смесь иэ руды, угля и шлакообразующих добавок в процессе восстановления переходит в тестообразное состояние, причем происходит агломерация отдельных частиц и образование маленьких металлических капель. Однако в процессе вальцевания во вращающейся печи сохраняется зернистая структура введенной смеси. Не происходит заметного повторного окисления металлических частичек, так как металлические капельки, включенные в вос10 становленный материал, имеют малую поверхность и не сохраняют первоначальную структуру руды, как в известных способах. При восстановлении почти не образуются карбиды марган15 ца, а получается ферромарганец. Плавление материала, полученного во вращающейся печи, производят в соответствующей плавильной печи после охлаждения и отделения угольных остат20 ков и большей части жильной породы.

Благодаря указанному соотношению руды и угля в смеси, состоящей иэ марганца, угля и шлакообразующих добавок, во вращающейся печи достигается

25 оптимальный процесс восстановления, а в плавильной печи — оптимальный процесс плавления. При указанных соотношениях (CaO+MgO) и (А1 Оз и

А1 0 ) SiOz шлакосырьевая смесь во

З0 вращающейся печи особенно быстро переходит в тестообраэнае состояние.

При определении количества шлакообразующих добавок необходимо учитывать содержание CaO, MgO, AlzOa u

810 в марганцевой Руде и эоле угля.

Путем измельчения продукта реакции, полученного во вращающейся печи, и разделения его по плотности становится возможным обогатить ферромарганец перед плавлением, отделяя при этом уголь и значительную часть жильной породы, легирующий сплав, образованный при обогащении имеет очень высокое содержание металла.

4 Целесообразно, если смесь из марганца, угля и шлакообраэующих добавок нагревают во вращающейся печи о в течение 20-120 мин до 1250-1330 С, а плавление легирующей фракции проводят при 1450-1550 С.

В смеси, состоящей из марганца, угля и шлакообраэующих добавок, марганцевая руда имела размер частиц менее 5 им, уголь — менее 15 мм, 55 а шлакообразующие добавки — менее

5 мм. При таком гранулометрическом составе сырьевой смеси нет необходи-, мости его гранулировать перед введе- t225495 нием во вращающуюся печь, так как при соблюдении указанных размеров частиц процесс восстановления во вращающейся печи проходит без осложнений. Изобретение не исключает использование во вращающейся печи гранулированного или окомкованного сырья.

Бт.О, добавляют к смеси из марганца, угля и шлакообразующих добавок 10 во вращающуюся печь, когда тем т ература смеси достигает более 900 С.

Благодаря этому устраняется образование низкоплавящихся шлаковых композиций из РеО, МпО и Бт.О, . 1»

Каждую металлосодержащую богатую шлаком фракцию измельчают на частицы размером менее 5 мм путем разделения по плотности отделяют металлообедненную шлаковую и легирующую фрак 20 ции, последнюю транспортируют в плавильную печь. Это повышает выхоц полученного ферромарганца.

Металлообедненную шлаковую фракцию измельчают на частицы размером 25 менее 0,5 мм, путем разделения по плотности и/или электростатического разделения отделяют на шлаковую и легирующую фракцию, транспортируемую в плавильную печь, что способствует дальнейшему повышению выхода полученного ферромарганца.

1 . Разделение по плотности производят преимущественно газообразными, сухими разделительными средами, так 35 как при использовании водной разделительной среды могло бы наступить повторное окисление металла. Разделение по плотности можно производить также при использовании в качестве С жидкой разделительной серды неокисляющей жидкости, например нефти или органического растворителя, Часть легирующей фракции с размером частиц менее 1 мм вдувают в рас- 45 плав, находящийся в плавильной печи, Зту операцию можно производить сверху либо снизу поверхности ванны расплавленного металла. Вдувание част".-, легирующей фракции в расплав позволяет достигнуть равномерного проведения процесса плавления. Часть л..гирующей фракции с размером частиц более 1 мм загружают в плавильную печь сверху. 55

Предпочтительно, если часть легирующей фракции с размером частиц менее 1 мм, а также уголь с размером частиц менее 1 мм с: спсндируют в газе-носителе и с помощью сопла, расположенного в плавильной печи под поверхностью металлической ванны, вдувают в расплав, одновременно через сопло, присоединенное к этому соплу, в расплав подают кислород.

Путем совместного вдувания этих веществ достигается равномерное провецение процесса плавки при оптимальном перемешивании расплава и шлака.

Через внешнюю трубу сопла с рубашкой, расположенного под поверхностью металлической ванны в плавильной печи, вдувают суспензию из легирующей фракции, угля и газа-носителя, а через внутреннюю трубу сопла с рубашкой в расплав вдувают кислород, На каждый килограмм легирующей фракции, введенной в плавильную печь, вдувают в расплав 0,4-0,8 кг угля и стехиометрическое количество кислорода для угольной массы (для получения СО) под поверхностью метал лической ванны, При таком соотношении в плавильной печи создается достаточная теплота плавления, а в расплаве не обнаруживают слишком высокого содержания углерода. !

Пс меньшей мере часть отходящего газа плавильной печи используют в качестве газа-носителя для части легирующей фракции, а также для мелкозернистого угля, которые вдувают в расплав„ Однако в качестве газаносителя могут быть использованы также другие инертные газы, в частности азот.

Тепло отходящего газа плавильной печи служит для полукоксования угля, / который затем вдувают в расплав под поверхностью металлической ванны.

При полукоксовании удаляются летучие компоненты, содержащиеся в угле, благодаря чему образуется полукокс.

Полукокс имеет по сравнению с углем более высокое содержание испольэуе— мого тепла, что благоприятно сказывается на протекании процесса плавления.

Для энергобаланса способа особенно эффективно, когда отходящий газ плавильной печи, не использованный в качестве газа-носителя, и коксовый гаэ, возникший при полукоксовании угля, сжигают во вращающейся печи.

1225495 предварительно нагретому сырью и углю. Однако нагрев можно прочзводить также в прямотоке, как это изображено на чертеже. Во вращающейся трубчатой печи внутри восстановительной зоны поддерживается температура преимущественно 1250 †13 С, сырьевая смесь в условиях восстановления принимает тестообразное состояние, происходит образование мелких металлических капелек и агломерации многих частиц восстановленного материала. Во вращающейся трубчатой печи еще не происходит разделения металлической фащы и жильной породы, а тестообразное состояние восстановленного материала че приводит к прилипаниям к футеровке вращающейся трубчатой печи. Прилипания можно предотвратить, в частности, тем, что вращающаяся трубчатая печь оснащается магнезитовой футеровкой, которая содержит добавки окиси хрома и/или угля и/или смолы. В зону вращающейся трубчатой печи, в которой восстановленный материал имеет температуру более 900 С, по трубопроводу 16 из запасного бункера 17 вводят Si0z, необходимый для образования шлака, с размером частиц менее

5 мм. Во вращающуюся трубчатую печь

8, с учетом содержания SiO угля, из запасного бункера 17 подают такое количество SiO„ которое необходимо для получения тестообразного состояния.

По трубопроводу 18 в камеру сгорания

19 подают отработавший .. з из вращающейся .трубчатой печк, содержащий СО, где его затем сжигают.

Также эффективно отходящий газ вращающейся печи дожигать и тепло дожженного отходящего газа использовать по меньшей мере частично для предварительного нагрева марганцевой руды и шлакообразующих добавок. Время восстановления не включает время предварительного нагрева.

Расплав периодически обессеривают 10 и окисляют путем вдувания кислорода и введения СаО и/или СаС,. Окисление и удаление серы можно производить в плавильной печи либо в дополнительно подключенном втором плавильном агрегате. СаО или СаС, можно суспендировать в потоке азота, который через внутреннюю трубу сопла с рубашкой подают в расплав. Посредством окисления и удаления серы можно снизить 20 содержание углерода до 0,05Х, а содержание серы до 0,037. Во время окисления температура расплава повью шается вьппе 1600 С.

Расплавленный шлак, образовавший- 25 ся в плавильной печи, охлаждают, измельчают и смешивают с фракциями, содержащими металл и шлак. Благодаря этому в значительной степени достигается регенерация металлических час- Зр тей, имеющихся в расплавленном шлаке.

На чертеже показана технологичесекая схема проведения способа.

r.

Из запасного бункера 1 через трубопровод 2 транспортируют марганцевую руду, содержащую железо, или смесь железной или марганцевой руды с размером частиц менее 5 мм в противоточный теплообменник 3. Из запасного бункера 4 через трубопровод 5 4ц транспортируют шлакообразующие добавки СаО, NgO и А1 О с размером частиц менее 5 мм в противоточный теплообменник 3, Смесь из руды и шлакообразующих добавок предварительно нагревают в противоточном теплообменнике о до 800 С. Противоточный теплообменник 3 снабжают горячим отходящим газом, который падают через трубопровод 6. Охлажденные отходящие газы выводят через трубопровод 7 из противоточного теплообменника и после обеспыливания — в атмосферу. Предварительно подогретое сырье поступает во вращающуюся трубчатую печь 8 по тру- Ы бопроводу 9. Кроме того, во вращающуюся трубчатую печь из запасного бункера 10 по трубопроводу 11 подают уголь с размером частиц менее

l5 мин.

Вращающуюся трубчатую печь 8 обогревают путем сжигания мелкозернистого угля, KoTopboi поступает из запасного бункера 12 по трубопроводу

13 в горелку 14 и оттуда по трубопроводу 15 — во вращающуюся трубчатую печь. Нагрев вращ ющейся трубчатой печи осуществляется в противотоке к

Выгружаемый материал вращающейся трубчатой печи поступает по трубопроводу 20 в охлаждающий барабан 21, где

pro охлаждают. Охлажденный выгруженный материал поступает по трубопроводу 22 в дробилку 23, где происходит измельчение до получения частиц размером менее 15 мм. Измельченный материал по трубопроводу 24 поступает на

1225495 воздушный концентрационный стол 25, где происходит разделение на углесодержащую фракцию, металлосодержащую богатую шлаком фракцию и богатую металлом легирующую фракцию. Углесодержащая фракция по трубопроводу

26 поступает во вращающуюся трубчатую печь 8, а богатая металлом легирующая фракция по трубопроводам 27 и 28 поступает в запасной резервуар 29.

Иеталлосодержащую богатую шлаком фракцию по трубопроводу 30 транспортируют в мельницу 31, где происходит измельчение до получения частиц размером менее 5 мм. Измельченный материал поступает по трубопроводу 32 на воздушный концентрационный стол

33, где смесь разделяют в соответствии с различной плотностью на легирующую и обедненную металлом шлаковую фракции, Легирующая фракция поступает по трубопроводу 34 и 28 в запасной бункер 29, а обедненная металлом шлаковая фракция по трубопроводу 35 транспортируется в мельницу 36, где ее раэмалывают до получения частиц размером 0,5 мм. Измельченная обедненная металлом шлаковая фракция по трубопроводу 37 поступает на воздушный концентрационный стол 38, где происходит разделение на легирующую и шлаковую фракции. Легирующую фракцию транспортируют по трубопроводам 39 и 28 в запасной бункер 29, а шлаковую фракцию с очень незначительным содержанием металла выводят но трубопроводу 40 и оставляют на хранение.

Отдельные металлосодержащие легирующие фракции смешивают в запасном бункере 29 и по трубопроводу .41 подают на вибросито 42, где отделяют фракцию зерен с размером частиц менее 1 мм. Фракцию зерен с размером частиц менее 1 мм по трубопроводу 43 через вытяжной зонт 44 вводят в плавильную печь 45. Фракция зерен с размером частиц менее 1 мм подают в плавильную печь 45 по трубопроводу

46 и внешнюю трубу 47 сопла с рубашкой. В плавильной нечи находится расплав, состоящий из ферромарганца, который разгружают частями из плавильной печи через выпускное устройство 48 в определенные промежутки времени. Шлак периодически удаляют из плавильной печи через выпускное устройство 49. Жидкий шлак транспортируют в охлаждающую камеру 50, охлаждают, гранулят по трубопроводу 51 подают в мельницу.

Отходящий газ плавильной печи, скопившийся в вытяжном зонте 44, используют частично в качестве газаносителя и по трубопроводу 52, 53 и 46, а также внешней трубе 47 сопла с рубашкой направляют обратно в расплав. Через внутреннюю трубу 54 сопла с рубашкой из запасного резервуара

55 по трубопроводу 56 в расплав вдувают кислород, в его потоке из трубопровода 57 можно подавать СаО, находящуюся в запасном сосуде 58, с размером ча.стиц менее 1 мм.

Отходящий газ иэ плавильной печи поступает по трубопроводу 59 в устройство полукоксования 60, к которому из запасного бункера 12 по трубопроводу 61 подают уголь с диаметром частиц менее 1 мм. Коксовый

:гаэ и отходящий газ иэ плавильной лечи выводят иэ устройства полукоксования 60 через трубопровод 62 и затем сжигают в горелке 14. Полукокс из устройства полукоксования 60 по трубопроводу 63 транспортируют в запасной бункер 64 и там хранят.

Оттуда полукокс суспендируют в газоносителе и по трубопроводам 53 и 46 вмете с легирующей фракцией вдувают в расплавленный металл.

Пример. Для получения ферромарганца используют желеэосодержащую марганцевую руду состава, 7.: Мп 43;

Fe 6 2; Mg0 2 2; $ 0 4 9; Alz0>0,85;

СаО 10,7; СО 10,3Х. Руду измельчают до получения частиц размером менее 2 мм. Безводный уголь, используемьпЪ для восстановления, имеет следующий состав, Е: зола 18 1 углерод 73,6," водород 3,2; азот 1,5.

Уголь измельчают до получения частиц размером менее 15 мм. Зола угля имеет следующий состав, 7.: SiOy 5? „

А1 0 30; СаО 5 и MgO 2. Во вращающуюся барабанную печь загружают

350 кг измельченной руды и 350 кг измельченного угля; соотношение руды и угля 1 1е

Вращающаяся барабанная печь имеет футеровку из хроммагнезита и перед загрузкой смесью руды и угля предварительно нагревается до 1400 С„

122549 :

10 ния по плотности на воздушном концентрационном столе разделяют на металлосодержащую (60X) и углесодержащую (407) фракции, Металлосодержа- 30 щую фракцию измельчают до получения частиц размером менее 2 мм. Измельченная металлоссдержащая фракция состоит примерно н; 1/3 иэ частиц размером менее 0,3 мм и содержит металлазпримерно 80X.. Эту мелкозернистую часть металлосодержащей фракции путем сухого разделения по плотности разделяют на обедненную металлом шлаковую и богатую металлом легирующую gg фракцию. Богатая металлом легирующая фракция состоит на 907 иэ сплава ферромарганца и до 107 из шлака. Обедненная металлом шлаковая фракция содержит остаток ферромарганца, кото- 45 рый должен быть отделен. Из шлаковой фракции с размером частиц 0,3-2 мм после измельчения до получения частиц размером менее 0,3 мм путем электростатического разделения выделяют 5( часть, богатую металлом, которую затем смешивают с богатой металлом легирующей фракцией. Потери марганца, возникающие в результате содержания марганца в обедненном металлом шлаке,55 полученном в процессе разделения по плотности, достигают примерно 7i"..

Легирующую фракцию расплавляют в плаДля обогрева печи используют кислородную горелку, в которую подают каждую минуту 4 кг мелкого угля и

3 N м О, . Дополнительно в печь вводят воздух, так что отходящий газ вращающейся барабанной печи содержит

25 об.7 СО и 12 об.7 СО. Смесь из руды и угля выдерживают во вращающейся барабанной печи в течение

60 мин при 1300"С. В данном случае благодаря составу руды и угля нет необходимости вводить во вращающуюся барабанную печь шлакообразующие добавки. Материал вращающейся бара- 15 банной печи выгружают в охлаждающий барабан и путем вмешивания в воду быстро охлаждают до температуры менее 100 С. Выгруженный материал содержит 307. частиц с размером ме- 20 нее 20 мм и 60% частиц с размером менее 10 мм. В выгруженный материал прочно вошли видимые шаровидные металлические частицы, Затем материал размельчают до получения частиц раэ- 25 мером 10 мм и путем сухого разделе вильной печи емкостью 3

1200 кг металла, температура которого достигает примерно 1550 С. Через внешние трубы трех сопел с рубашкой, расположенных в основании плавильной печи, каждую минуту в расплав вдувают

8 кг мелкого угля. Через внутренние трубы трех сопел с рубашкой подают в расплав 6 и м /f iH кислорода. В расплавленном металле устанавливается содержание углерода 3-67, Мелкозернистую часть легирующей фракции, богатую металлом, с размером частиц менее 0,5 мм вместе с углем вдувают в расплав, оставшуюся богатую металлом легирующую фракцию через вытяжной зонт загружают в плавильную печь.

Баходящийся в плавильной печи шлак имеет соотношение (aO+NgO) и (SiO +

+А1 О,) 1:1,9 и соотношение А1 О. и SiO> 1:2 2. При температуре плавления ферромарганца шлак находится в жидком состоянии и после их расплавления выпускают 1000 кг металла.

После удаления иэ печи шлака подачу угля в расплав снижают до кг/мин, à "..åìïåðàòóðó ванны расплавленного металла повыц ают до i75.> С. Содержание углерода в расплаг ве снижается примерно на 27. Затем ерез внутренние трубы трех сопел с рубашкой каждую минуту вдувают в ра плав 8 кг СаО,, суспендированного в азоте. Вследствие этого содержание серы в расплаве снижается на величину менее 0,03Х. Металл, взятый иэ плавильной печи, содержит 82/. марганца, 127 железа и 27. углерода.

В отходящий гаэ плавильной печи вдувают 8 кг/мин мелкого угля„ Отходяший газ охлаждается до 600-700 С о и летучие компоненты угпя удаляются.

Газовая смесь, состоящая из коксового газа и охлажденного отрботавшего газа плавильной печи, сжигают. Полукокс, полученный при полукоксовании угля. перемалывают и по внешним трубам трех сопел с рубашкой вдувают в плавильную печь.

Выход железа и марганца примерно 907. .При разделении по плотности смеси, состоящей из частиц твердых веществ разли;ной плотности с мелкой фракцией зерен, смесь суспендируют в жидком

1225495

Составитель А. Трегубенко

Редактор О. Колесникова Техред N.Моргентал

Корректор Г, Решетник

Заказ 1973/63 Тираж 567

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раужская наб., д. 4/5

Подписное

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 или газовом потоке, иэ этой суспензии выпадают частицы одинаковой плотности примерно в одном и том же месте. При электростатическом разделении частиц с различной электропроводностью их отделяют силой электрического поля,