Способ получения пленкообразующего

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (51) 4 С 09 F 7/00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3608978/23-05 (22) 26.04.83 (46) 07.08.86.Бюл. Р 29 .(71) Стерлитамакский опытно-промьпиленный нефтехимический завод (72) *Б.И.Пантух, В.А.Розенцвет, В.P.Долидзе, Е.И.Морозова, Т.Ф.Тиманова, А.Б.Ямщикова, M.Х,Султанова, З.P..Адигамов и Г.Т.Мозалевский (53) 667.647.25 (088.8) (56) Опыт работы по снижению расхода растительного масла при производстве лакокрасочной продукции на .предприятиях NNII РСФСР ° Вып.1, N,, 1982, с.26-28.

Ф

Авторское свидетельство СССР

Р 444798, кл. С 09 F 7/00, 1974. (54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛЕНКООБРАЗУЮЩЕГО совмещением при нагревании низкомолекулярного полидиенового каучука с модифицирующим агентом

„,SU„„1249049 А 1 с последующим введением сиккатива и органического растворителя, о т л и ч а ю шийся тем, что, с целью повышения твердости покрытий и замены растительного масла, полидиеновый каучук совмещают с модифицирующим соединением, выбранным из группы: окись пропилена,эпихлоргидрин, метанол или бутанол, а затем с фузой при соотношении модифицирующего соединения и фузы 2-20:80-98, при этом соотношение суммарного количества модифицирующего соединения и фузы и количества каучука равно

1-45:55-99, процесс проводят в присутствии 0 5-5 0Х от массы фузы катализатора, выбранного из группы: тетрахлорид титана, окситрихлорид ванадия, изб -бутилалюминийхлорид, при 80-150 С до достижения кислотного числа реакционной смеси 0,4—

1,3 мг КОН/r.

1249049

Изобретение относится к лакокра-. сочным материалам, в частности к связующим, применяемым для приготовления олиф и красок.

Цель изобретения — повьш ение твердости покрытий и уменьшение рас.хода растительного масла.

Пример 1, В герметичный автоклав в атмосфере азота при постоянном перемешивании загружают 80 г бутадиена, 20 r стирола и 0.,5 г

ЧОС1, Смесь нагревают при 80 С в

3 течение 1 ч,получают 92 г низкомолекулярного бутадиенстирольного каучука (М „ = 950) . К полученному каучуку добавляют 0,92 г фузы и 5 г бутанола. Смесь. нагревают,цо 100 С в течение 1 ч. Проводят дезактивацию катионного катализатора и обработку пленкообразующего, имеющего кислотное число 0,8 мг КОН/г, Добавля|от растворитель и сиккатив (табл,lj .

Зависимость кислотности фузы от времени обработки, природы реагента и катализатора (Т=150 С,соотношение реагента к фузе 0,05, концентрация катализатора 0,5 . от веса фузы) дана в табл,1.

Пример 2. В герметичный автоклав в атмосфере азоя.а при постоянном перемешивании загружают 180 r изопрена и 20 r d --метилстирола и

1 r Аl ((-C„II„ С! . Смесь нагревают при 100 С в течение 2 ч, получают

95 г низкомолекулярного изопренстирольного каучука (М = 800), К полученному каучуку добавляют 9„5 г фузы (к.ч. 42 мг КОН/г)и 0,45 r эпихлоргидрина. Смесь нагревают при

80 С в течение 3 ч. Дезактивацию ка" тионного катализатора и обработку фузы проводят одновременно. После охлаждения получают 104,5 r готового пленкообразующего, имеющего кис*лотное число 1,2 мг КОН/r. Добавление растворителя и сиккатива проводят согласно табл,1.

Пример 3. В герметичный автоклав в атмосфере азота при постоянном перемешивании загружают 100 г пипериленовой фракции, получаемой при двухстадийном дегидрировании изопентана, содержащей,„ : пиперилен

85,9; 2-метилбутен -2 8,9; изопрен

2,7; метилциклобутен 0„6; циклопентадиен 1,9, и добавляют катализатор катионной полимеризации — комплекс

Аl (i"С„Н ), Cl(С Н ) О в количестве р

1О

g5

0,8 г, Смесь нагревают по 50"С в течение 2 ч, Получают 95 г низкомолекулярного сополимерного пипериленсодержац его каучука (М „ = 900). Дезактивацию катионного катализатора пооводят добавлением 5 г метанола.

К полученному каучуку добавляют

42,8 г фузы (соотношение фуза: каучук 45:55) и 0,86 г метанола (соотношение мета.EosE: фуза 2:98) . Смесь нагревают при 150 С в течение 1 ч.

После охлаждения получают 13/,8 г пленкообразующего, имеющего общее кислотное число 0,4 мг КОН/r. ДобавJEHIoã раcTBopHTe и сиккатив согласно табл. 1.

Пример 4. В герметичный автоклав в атмосфере азота при постоянном перемешивании загружают 100 г пиперилена и 1 r Т, СI, „ Смесь нагре-! веют при 90 С в течение I ч. Получают 90 г низкомолекулярного пипериленового каучука (М, = 700 . Дезактивацию катионного катализатора проводят добавлением 5 г окиси пропилена.

Подготовку фузы для пленкообразующего проводят в отдельном автоклаве.

Дня этого в автоклав загружают !

3,5 г фузы (кислотное число 42,5 мг

КОН/rj, 0,0675 г Т,.СI, и 2,7 r оки1 си пропилена (20 мас. к фузе), Смесь нагревают при 150 С в течение

6 ч, после охлаждения кислотное число фузы равно 1,3 мг КОН/г. Обработанную фузу загружают в автоклав с полученным низкомолекулярным пипе- риленовым каучуком, при этом соотношение фуза: каучук составляет 15:85.

Получают 103,5 г пленкообразующего, имеющего общее кислотное число 0,9мг

КОН/r. Добавляют растворитель и сиккатив в количестве, приведенном в табл,l.

Пример 5,(контрольный) .Получение пленкообразующего ведут аналогично примеру 1 за исключением стадии дополнительной обработки фузы, т.е. к полученному в количестве

90 г низкомолекулярному пипериленовому каучуку после его дезактивации добавляют 13,5 г исходной фузы (к.ч. 42,5 мг КОН/г), смесь перемешивают и получают 103 5 г пленкообра.зующего, кислотное число которого 9,2 мг КОН/r. После добавки к этому ппенкообразующему растворителя и сиккатива в количестве по примеру l композицию наносят на пластин1249049 ку и сушат при 20+20, Время высыхания композиции 50 ч. В связи с неудовлетворительным временем высыхания другие показатели полученной пленки не определяют. 5

Пример 6 (контрольный). Получение пленкообразующего ведут аналогично примеру 2 за исключением стадии дополнительной обработки фузы, т,е, к полученному по примеру 10

95 г низкомолекугярному сополимерному пипериленсодержащему каучуку после дезактивации добавляют 42,8 г исход ной фузы и после .перемешивания выгружают 137,8 г пленкообразующего, 15 кислотное число которого 21,7 мг

КОН/г. После добавки к нему растворителя и сиккатива в количестве по примеру 2 полученную композицию наносят па пластину и сушат при ?0 + 20

+ 2 С. Время высыхания композиции

78 ч, Другие показатели полученной пленки не опредепяют.

В табл, 2 приведены физико-механические свойства пленок покрытий на основе пленкообраэующих, полученных по известному и предлагаемому. способам.

Из приведенных в табл,2 данных видно, что пленкообразующее, получае-ЗО мое предлагаемы способом, обеспечивает покрытие более высокой твердости по сравнению с покрытием с использованием известного пленкообразующего. По остальным показателя.-. покрытия на основе пленкообразующего, полученного предлагаемым способом, не уступает покрытию, получаемому известным способом. При этом обеспечивается полная замена натурального 40 масла на его отход — фузу.

При получении пленкообразующего соотношение эпихлоргидрина, окиси пропилена, метанола или бутанола к фузе составляет от 2 до 20 мас.%,При

Минимальное содержание катализатора для проведения процесса обработки фузы должно составлять не менее

0,5 мас.% к фузе. Такое содержание катализатора обеспечивает снижение кислотного числа исходной фузы, т.е. протекание реакции этерификации свободньтх жирных кислот, до необходимого уровня (0,4-1,3 мг КОН/r) . При меньшем содержании катализатора при любых условиях обработки фузы снижение кислотного числа и получение пленкообразующего высокого качества не достигается. Верхний предел содержания катализатора определяется условиями проведения процесса — температура, природа катализатора и модифицирующего агента и т.д. В случае, если обработка фузы проводится отдельно, т.е. по известному способу, то верхний предел содержания катализатора составляет 5 мас.% к фуэе, обеспечивается снижение кислотного числа фузы до необходимого уровня, т.е. расход катализатора вьппе 5 мас.X нецелесообразно. В случае получения пленкообразующего по второму и третьему способам, т.е. когда роль катализатора при обработке фузы выполняет катализатор полимеризации диена или продукт его дезактивации, верхний предел концентрации катализатора определяется его содержанием в полимеризате и соотношением фузы к каучуку. Оптимальная температура реакции

80-150 С, при температуре ниже 80 С значительно возрастает время реакции, при температуре вьппе !50 С ухудшается цветность полученного продукта.

1249049. 1 а б л и ц а

Время обра-, Кисло ппое ьислс фуад, мг КО!1/r, нри обработке

Ф без катализатора ботки,i каталитическо1! Мета-! Бутанол нол!

I .VOCE (ОСН ) j Бутанол э

Эпиклор-, Метанол

Окись Окис проп лена

Л1С! прон ! лена

42,5 42,5 37,9

42,5

42,5 42,5 42,5 42,5 42,5 42,5

26,6

0 5 39,8

38,9 23,4

1,0 38,8 39,7

27,4

21,3

20,2

18,0 22,6

2,0

18,3

16,7

38,5 36,7 15,3 15,6 16,8

3,0 36,5

14,9

15,2

20,9

12,0

4,0 36,2 37,1 35,6

8,8

9,2!

0,2

l l „0

6,0

7,4

10,2

12,1

l6,5

7 5

35,2

7,2 6,9

8,0 35,2 36,3 34,8

4,2

9,8

10,2

15,2

Таблица 2

Показатели для олифы извест- предлагаемой по примеру нои

20 24

22

0,,20

0,32 . 0,28 0,40 0,35

2,0

2 0 2,0

2,0 2,0

Адгезия, балл

Кислотное число, мг КОН/г

48 О 9

0,8 1,2

0,4

ВНИИПИ Заказ 4199/26 Тираж 644 Подписное

Произв.-полигр. пр-тие, r, Ужгород, ул. Проектная, 4 !

Время высыхания до степени 3

20+2,0 С, ч

Твердость покрытия по маятниковому прибору, усл.ед.

Стойкость пленки к действию воды, 20+2,0 С,ч

Прочность пленки при изгибе (эластичность),мм сь Окись опи- пропи на лена

ОСl ОС!

31,2

25,4 27,9