Способ дорнования отверстий
Изобретение относится к металлообработке и может быть использовано в различных отраслях машиностроения при получении отверстий в деталях . Цель - повышение точности обработки за счет исключения влияния колебаний твердости металла и диаметра заготовки. Для условий предварительного дорнования устанавливают зависимость диаметра отверстия от усилия дорнования и находят минимальную усадку отверстия. Затем выполняют непосредственно предварительное дорно- , вание отверстий с измерением усилия. По величине усилия по указанной зависимости определяют диаметр отверстия после предварительного дорнования , и окончательное дорнование выполняют с натягом Hj, определяе в 1м по формуле Н,(),где Н - дополнительная часть натяга; м«кГ соответственно минимальная усадка отверстия и его максимальный диаметр после предварительного, дорнования; d - диаметр отверстия, соответствующий измеренному при пред- S варительном дорновании усилию. Окончательное дорнование отверстий с натягом , определяемым по предлагаемой формуле, устраняет погрешности, воз никшие после предварительного дорнования , и обеспечивает высокую точность обработки. 2 ил.
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
K A8TOPGKO5hY CBHQETEJlbCTB Y
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 4158675/31-27 (22) 10.12.86 (46) 23.07.88, Бюл, N 27 (71) Томский политехнический институт им. С.М.Кирова (72) В.Ф.Скворцов, M.Ã.Ãîëüäíìèäò и Ю.ВЛлиэаров (53) 621.923.77(088 ° 8) (56) Монченко В.П. Эффективная технология производства полых цилиндров.
М.: Машиностроение, 1980, с. 198, (54) СПОСОБ ДОРНОВАНИЯ ОТВЕРСТИЙ (57) Изобретение относится к металлообработке и мокет быть использовано в различных отраслях машиностроения . при получении точных отверстий в деталях. Цель — повышение точности обработки за счет исключения влияния колебаний твердости металла и диаметра заготовки. Для условий предварительного дорнования устанавливают зависимость диаметра отверстия от уси..SU„„1411124 А 1
«511 4 В 24 В 39/02, В 21 D 31/04 лия дорнования и находят минимальную усадку отверстия. Затем выполняют непосредственно предварительное дорно-, вание отверстий с измерением усилия.
По величине усилия по указанной зависимости определяют диаметр отверстия после предварительного дорнования, а окончательное дорнование выполняют с натягом Н;, определяе«км по формуле Н„=Н +Д „„+2(d ®< Н вЂ” дополнительная часть натяга, d. „ - соответственно минимальная усадка отверстия и его максимальный диаметр после предварительного. дорнования, d; — диаметр отверстия, соответствующий измеренному при предварительном дорновании усилию. Окончательное дорнование отверстий с натягом, определяемым по предлагаемой формуле, устраняет погрешности, воз никшие после предварительного дорнования, и обеспечивает высокую точность. обработки. 2 ил. 1411 124 Изобретение относится к металлообработке и может быть использовано н различных отраслях машиностроения при получении точных отверстий в деталях. Цель изобретения — повышение точности обработки за счет исключения влиянии колебаний твердости металла детали. 10 На фиг. 1 показана типовая зависимость диаметра отверстия (d) от уси" лия дорнования (Р); на фиг. 2 — зависимость d. от P для диаметра инструмента 14,885 мм. Сумму натяга при предварительном дорновании и дополнительной части натяга Н> при окончательном дорновании принимают из условия обеспечения требуемого качества поверхностного слоя 20 отверстия (шероховатости поверхности, наклепа или остаточных напряжений). При этом .минимальное значение натяга при предварительном дорновании берут таким, чтобы он вызывал появление пластической деформации у отверстия обрабатываемой детали. Когда требуе мое качество поверхностного слоя целе сообразно обеспечить уже при предварительном дорновании, дополнительную 30 часть натяга при окончательном дорно,вании принимают равной нулю. В част-! ном случае окончательному дорнованию может быть подвергнута только часть обрабатываемых деталей, которой при предварительном дорнонании соответствовал более высокий уровень усилий, ! T ° е. та часть деталей, которая после предварительного дорнования имела меньшие значения диаметра отнерстия. щ Поскольку усилие дорнования и ди.аметр отверстия после дорнования зависят от одних и тех же факторов (натяга, твердости металла и др.), то между ними существует тесная корреля- А5 ционная связь и по величине усилия можно с высокой точностью найти этот диаметр. При диаметрах отверстий после предварительного дорнования (3.+ „ и Й, упругие усадки отверстий соответсrвенно составляют (фиг. 1) д,1и„и -11„„„+(d„, d;). Принимая натяги при окончательном дорновании по пред; лагаемой зависимости (полагая Н =О), 5э мцк-Н;= „ „, й,-Н 1=6 мим +2(d. -d .) . При окончательном дорно@alga ванин с этими значениями натягон отверстие диаметром Л „, остается беэ изменения (деталь подвергнута упругой деформации), а отверстие диаметром d ноэрастает на величину пластической деформации, равной d««d., т.е. Ц6(« Ъ на ту величину, на которую натяг окончательного дорновання превышает упру» гую усадку отверстия послЕ предварительного дорнонания. В итоге после окончательного дорнонания оба отверстия имеют одинаковый диаметр, ран Макс Таким образом., окончательное дорнование отверстий с натягом, выбираемым по предлагаемой зависимости, позволяет устранить погрешности диаметра отверстий, имевшие место после предварительного дорнонания. При этом устраняется и влияние колебаний твердости металла деталей на точность обработанных дорнонанием отверстий. Пример. Обрабатывали дорнова" нием отнерстия во внутренних. кольцах подшипника 202, изготовленных из ста- s ли ШХ!5. Перед дорнованием диаметр +0þ отверстия колец составлял 14,66 мм, диаметр наружной поверхности— Оу % +о,ок 21,2 мм, высота — 11,15 мм Твердость колец была НКВ 86-91. Шероховатость поверхности отверстий соот» ветствовала параметру R =20-40 мкм. Эксперимент проводили на партии колец иэ 25 rtIT Дорнонание отверстий выполняли на универсальной испытательной машине ZDMH-4 одноэубыми дорнами иэ твердого сплава марки ВК8 с углами заборного и обратного конусов равны0 У ми 5, шириной цилиндрической ленточки 1 мм. Скорость дорнования составляла 0,1 м/мин. В качестве смазки использовали сульфофрезол. Диаметр отверстий контролировали с помощью прибора типа УД-О, точность измерений диаметра отверстия перед дорнонанием составляла 0,005 мм, после дорнования — 0,001 мм. На фиг. 2 показана зависимость диаметра отверстия d после предварительного дорнонания (диаметр инструмента составлял 14,885 мм) и усилия P из которого Видно, что между этими Величинами существует тесная корреляционная связь. Диаметр отверстия колец после предварительного дорнования составил 14,841 мм. Окончательному «с o<8 I дарнованию 1 диаметр инструмента l4,Я .15 мм) были подвергнуты кольца, усилия при предварительном дорновании 1411124 которых быпи не менее 5400 Н. После этого диаметр отверстий колец соста+q оГ1 вил 14;848 мм, т.е. точность отверстий при окончательном дорновании 5 возросла в 1,5 раза. Очевидно, что если подвергнуть юкончательному дорнованию (инструментом диаметром 14,895 мм) все кольца, 10 то точность отверстий при этом практически не изменится. Таким образом, предлагаемый способ дорнования по сравнению с иэвест- 15 .ным позволяет обеспечить значительно более высокую точность обработки от верстий. Формула изобретения 20 Способ дорнования отверстий, при котором осуществляют последовательное черновое и чистовое дорнования инструментом с диаметрам, превышающим ди- 25 аметр отверстия заготовки, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью повышения точности обработки за счет исключения влияния колебаний твердости металла и диаметра заготовки, перед предварительным дорнованием определяют зависимость диаметра отверстия от усилия дорновання,н мини-. мальное значение усадки отверстия, в процессе предварительного дорнования измеряют усилие, по которому с помощью установленной зависимости находят диаметр отверстия. после предварительного дорновання, а окончатель- . ное дорнование осуществляют инструментом, диаметр которого превышает диаметр отверстия заготовки на величину Н;, определяемую иэ выражения н,.=н +з„„„+г(а „,-а,.), где Н вЂ” постоянная частв натяга, 4 -,а а„ вЂ” соответственно минимальмин Ма с ная усадка отверстия и максимальный его диаметр после предварительного дорнования; d — диаметр обрабатываемого отверстия после предварительного дорнования. 1411124 ®Ae. 5460 5500 Я9ф At@. 2 Составитель С.Чукаева Редактор В.Данко Техред М.Ходанич Корректор В.Романенко Тираж 678 Подписное ВНИИПИ Государствейного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5 Заказ 3601/13 Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4
