Способ изготовления металлокерамических зубных протезов

 

Изобретение относится к ортопедической стоматологии. Цель изобретения - повышение прочности зубного протеза - достигается путем поочередного нанесения грунтового и дентинного слоев фарфоровых масс с последующим глазурированием. Слои уплотняют ультразвуком в течение 2-3 с., затем сушат в вакууме при 60-80 мм рт.ст. со скоростью нагрева 35-45°С до температуры 100°С с выдержкой 2-3 мин. Затем в вакууме осуществляют спекание каждого из слоев в два приема: сначала путем нагрева до температуры 600°С со скоростью нагрева 50-60°С/мин, а затем до температуры 930-1180°С со скоростью 80-90°С/мин и выдержкой при этой температуре в течение 1-2 мин. Охлаждение выполняют также в два этапа: сначала со скоростью 35-40°С/мин до температуры 750-850°С и выдержкой 2-3 мин, а затем до комнатной температуры со скоростью 35-40°С/мин. Сушку, спекание и охлаждение проводят в вакууме, а глазурирование - без вакуума, причем в процессе глазурирования охлаждение выполняют в таком же режиме, как и после обжига, с обязательной выдержкой 2-3 мин при температуре 750-850°С.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

H А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

1Р

Ю

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4206427/28-14 (22) 10.03.87 (46) 07.04.89. Бюл. № 13 (71) Кубанский медицинский институт им. Красной Армии (72) И. Б. Долбнев, В. П. Зайцев, Г. В. Козельский и В. С. Сирунянц (53) 615.478 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 1153908, кл. А 61 С 9/00, 1983. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИХ ЗУБНЫХ ПРОТЕЗОВ (57) Изобретение относится к ортопедической стоматологии. Цель изобретения повышение прочности зубного протеза достигается путем поочередного нанесения грунтового и дентинного слоев фарфоровых масс с последующим глазурированием. Слои уплотняют ультразвуком в течение 2 — 3 с, 1

Изобретение относится к медицине, а именно к ортопедической стоматологии, и может быть использовано для изготовления протезов на металлической основе.

Целью изобретения является повышение прочности зубных протезов.

Способ изготовления металлокерамических зубных протезов включает в себя изготовление металлического каркаса зубного протеза, подготовку поверхности, нанесение на металлическую поверхность оксидной пленки с последующим поочередным нанесением грунтового и дентинного керамических слоев и глазурированием. Каждый из слоев уплотняют ультразвуком с частотой колебаний 25+10/кГц, амплитудой вибрации

25+10 мкм и выходной мощностью 40 „„SU„„1470291 А1

4 А 61 С 9/00 затем сушат в вакууме при 60 — 80 мм рт. ст. со скоростью нагрева 35 — 45 С/мин до температуры 100 С с выдержкой 2 — 3 мин. Затем в вакууме осуществляют спекание каждого из слоев в два приема: сначала путем нагрева до температуры 600 С со скоростью нагрева 50 — 60 С/мин, а затем до температуры 930 — 1180 С со скоростью 80 — 90 С/

/мин и выдержкой при этой температуре в течение 1 — 2 мин. Охлаждение выполняют также в два этапа: сначала со скоростью

35 — 40 С/мин до температуры 750 — 850 С и выдержкой 2 — 3 мин, а затем до комнатной температуры со скоростью 35 — 40 С/мин.

Сушку, спекание и охлаждение проводят в вакууме, а глазурирование — без вакуума, причем в процессе глазурирования охлаждение выполняют в таком же режиме, как и после обжига, с обязательной выдержкой 2 — 3 мин при температуре 750 — 850 С.

+100 o Вт в течение 2 — 3 с, многократно до появления свободной воды, которую удаляют промоканием фильтрованной бумагой.

Уплотнение керамической массы ультразвуком обеспечивает более .полное удаление влаги из массы. Избыток влаги в толще керамики при дальнейшей сушке образует поры, а при испарении приводит к усадке изделия. Кроме того, увеличится время сушки.

Сушку каждого из слоев керамической массы осуществляют в вакууме при давлении

60 — 80 мм рт. ст. со скоростью нагрева 35 —

45 С в 1 мин до 100 С и выдержкой при этой температуре в течение 2-3 мин. Выбранная скорость нагрева и вакуум обеспечивают медленный равномерный прогрев массы и полное испарение свободной воды из всего

1470291

Формула изобретения

55

3 объема керамической массы. При сушке в вакууме на поверхности керамической массы не образуется черепка, процесс сушки на- чинается изнутри, а уже затем ее поверхность отдает последнюю воду, вакуум обеспечивает ускоренное продвижение воды из пор, находящихся в нижних слоях массы.

Обжиг (спекание) каждого из слоев осуществляют путем нагрева изделия со скоростью нагрева 50 — 60 С в 1 мин до 600 С.

При этом в керамической массе происходит выгорание органических компонентов, введенных для улучшения пластических свойств массы, и происходит испарение химически связанной воды, идет процесс парогазообразования. При установленной скорости нагрева обеспечивается равномерность прогрева всей толщи изделия. При увеличении скорости нагрева в керамике наблюдак)тся поры, трещины, разрь;вы из-за слишком большого давления паров волы и возникновения внутренних напряжений. Более медленный подъем температуры сушественного влияния не оказывал, а только замедлял весь цикл обжига. После прогрева керамического слоя до 600 С осуществляется дальш йший подьем температуры до конечной заданной температуры обжига 930 — 1100 С со скоростью нагрева 80 — 90 С в Iмин,,которая обеспечивает пропорциональность термического объемного расширения металлического каркаса и керамики. При увеличении скорости нагрева до 90 — 110 С в 1 мин на поверхности керамики может быть преждевременное спекание, сопровождаемое ранним закрытием пор, скоплением продуктов разложения и вспучиванием массы. При достижении температуры 930 — 1100 С осуществляется выдержка изделия в печи в течение 1 — 2 мин. За это время происходит полное расплавление и спекание керамической массы (стекловидная фаза) . Если уменьшить время выдержки, то не произойдет полного спекания керамического слоя, а увеличение времени выдержки может привести к оплавлению керамики и изменению формы за счет черезмерного расплавления стекловидной фазы керамической массы.

Охлаждение осуществляют со скоростью

35- — 40 С в 1 мин до температуры 750—

850 С. При этом происходит постепенное затвердевание стекловидного компонента.

Увеличение скорости охлаждения более 40 С в 1 мин осуществлять нельзя, так как будет происходить неравномерное охлаждение изделия и возникнут большие внутренние напряжения в керамике и каркасе. Интервал снижения температуры от 850 до 750 С является зоной полного затвердевания стекловидного компонента керамики. В этом интервале температуры изделие необходимо выдержать в течение 2 — 3 мин. Дальнейшее охлаждение изделия до комнатной температуры производится со скоростью 35 — 40 С, 4 в 1 мин, которая позволяет релаксировать часть внутренних напряжений, образующихся при высоких температурах. Увеличение скорости охлаждения способствует усилению внутренних напряжений, а уменьшение скорости охлаждения существенного влияния на них не оказывает. Весь режим про-. цесса обжига керамики (сушка, спекание и охлаждение) проводится в вакууме при давлении 60 — 70 мм рт. ст.

После проверки во рту пациента конструкции протеза с нанесением грунтовым и дентинным слоями осуществляют глазурирование поверхности керамики. Для этого помещенный в камеру печи протез нагревают в атмосферной среде со скоростью 80 — 90 С в 1 мин до температуры глазурирования

930 — 1100 С с последующим охлаждением со скоростью 35 — 40 С в 1 мин до 750 — 850 С выдержкой при этой температуре 2 — 3 мин и дальнейшим охлаждением с той же скоростью до комнатной температуры.

Способ изготовления металлокерамических зубных протезов путем изготовления металлического каркаса, подготовки поверхности каркаса, поочередного нанесения на каркас зубного протеза грунтового и дентинного керамических слоев и последующего глазурирования, причем каждый из слоев уплотняют, удаляют с их поверхности свободную воду, высушивают при 95 — 00 С, спекают в вакууме при 930 — 1100 С с выдержкой при этой температуре в течение

1 — 2 мин и охлаждают до комнатной температуры, отличающийся тем, что, с целью повышения прочности зубных протезов, уплотнение каждого слоя производят ультразвуком с частотой 25!-1ОЯ кГц, и амплитудой вибрации 25+-10 мкм в течение 2 — 3 с многократно до удаления с их поверхности свободной воды, высушивание каждого слоя осуществляют в вакууме при 60 — 80 мм рт. ст со скоростью нагрева 35 — 45 С/мин до достижения конечной температуры и с последующей выдержкой, при этой температуре в течение 2 — 3 мин, а спекание каждого слоя осушествляют путем предварительного нагрева до 600 С со скоростью нагрева 50—

60 С/мин и последующего нагрева до конечной температуры со скоростью нагрева

80 — 90 С/мин, охлаждение осуществляют в вакууме со скоростью охлаждения 35—

40 С/мин до 750 — 850 С и последующей выдержкой при этой температуре в течение

2 — 3 мин, охлаждение до комнатной температуры осуществляют со скоростью охлаждения 35 — 40 С/мин, а глазурирование проводят в атмосферной среде, используя режим нагрева до конечной температуры спекания и режим охлаждения до комнатной температуры.