Состав для получения пористых гранул

 

Изобретение относится к составу шихты для получения пористых гранул пеностекла из алюмосиликатного сырья. С целью снижения коэффициента теплопроводности, повышения прочности и модуля упругости состав содержит дополнительно цементную пыль при следующем соотношении компонентов, мас.%: щелочные алюмосиликатные отходы 71,1-96,45, гидроксид натрия 3-8, газообразователь 0,05-0,9, цементная пыль 0,5-20,0. Пористые гранулы характеризуются плотностью зерна 120-300 кг/см<SP POS="POST">3</SP>, насыпной плотностью 75-179 кг/м<SP POS="POST">3</SP>, коэффициентом теплопроводности 0,038-0,056 Вт/м<SB POS="POST">.</SB>К, прочностью сжатия 0,15-0,91 МПа, водопоглощением за 1 час 0,07-6,0 %, модулем упругости на растяжение 4000-5000. 4 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН (51)4 С 03 С 11/00

ВСЕСОЮЗНАЯ

ИПЛН0- 1 ИйЧИЩ3

БИБЛИОТЕ Д

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

flPH ГКНТ СССР (21) 4289261/29-33 (22) 24.07.87 (46) 07.04.89. Бюл. № 13 (71) Научно-производственное объединение "Камень и силикаты" (72) Э.P.Ñààêÿí, Г.Г.Бабаян, С.А.Даштоян, Э.А.Гогинян, P.Н.Язычян и Л.Э.Казарян (53) 666.189.3 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

¹ 1073199, кл. С 03 С 11/00, 1981.

Авторское свидетельство СССР № 1265161, кл. С 03 С 11/00, 1984. (54) СОСТАВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТЫХ

ГРАНУЛ (57) Изобретение относится к составу шихты для получения пористых гранул

Изобретение относится к составу шихты для получения гранул пеностекла из алюмосиликатного сырья.

Целью изобретения является снижение коэффициента теплопроводности, повышение прочности и модуля упругости пористых гранул.

Пористые гранулы получают следующим образом. Отходы гидротермальной обработки горных пород измельчают в бегунковом смесителе. Туда вводят пыль — отход цементного производства и нерастворимые в воде газообразователи.

К подготовленным твердым компонентам добавляют гидроксид натрия и перемешивают смесь в том же бегунковом смесителе. Растворимые цобав„„SU„„1470692 А1 пеностекла из алюмосиликатного сырья „

С целью снижения коэффициента теплопроводности, повышения прочности и модуля упругости состав содержит дополнительно цементную пыль при следующем соотношении компонентов, мас.X: щелочные алюмосиликатные от- . ходы 71,1-96,45; гидроксид натрия

3-8; газообразователь 0,05-0,9 цементная пыль 0,5-20,0. Пористые гранулы характеризуются плотностью зерна 120-300 кг/см, насыпной плотностью 75-179 кг/м, коэффициентом теплопроводности 0,038-0,056 Вт/м К, прочностью сжатия О, 15-0,9 1 МПа, водопоглощением за i ч 0,07-6,0Ж, модулем упругости на растяжение 40005000. 4 табл. ф

2 ки-газ ообраз ов атели вводят совме стно с раствором гидроксида.

В качестве газообраэователей используют углеродсодержащие вещества, карбонаты, нитраты и др.

Полученную шихту гранулируют и вспучивают при 730-900 С. Для предотвращения слипания гранул применяют присыпку из цементной пыли илн других разобщающих средств.

Характеристика исходных компонентов.

Цементная пыль. В процессе обжига цементного клинкера во вращающихся печах часть обжигаемого материала выносится из печей вместе с дымовыми газами в виде пьли. В большей степени уносится карбонатный ком10

Установление содержания компонентов выше и ниже указанных пределов не приводит к снижению коэффици- 30 ента теплопроводности гранул пеностекла и увеличению их прочности и модуля упругости.

Таблица 1

Содержание компонентов, мас.%

1 ) (j ) (() 1

Образец

SiO< Ti0q А1 0 Fe<0 СаО MgO $0 Na<0 К О п.п.п.

12,23 0,40 5,8 2,60

2 . 15,36 0,45 5,72 3,70

44,45 1,47

53, 17 0,90

6,71 0,74 2,88 22,72

129 050 10 1791

Таблица 2

Образец

Содержание компонентов, мас.%

1 1 1 (1 п.п.п.

° °

Si0< Т "Оа А О 3 Fe>0> Ca0+MgO Na<0+K<0

1 55„97 0,25 18, 13 1,0 1,69 12,2

2 36ю2 Оэ30 29в4 iü,2 2эО 20,5

10,76

10,4 з 1470692 ф понент, в меньшей — глинистый и же- Например, увеличение количества лезистая добавка. структурообразующей добавки более

B предложенном составе использу- 9 мас.% приведет к раэрыхлению и ется цементная пыль, полученная на ломкости гранул, увеличению водоцементно-шиферном комбинате °

5 поглощения. Добавка менее 0,05 мас.%.

Химический состав цементной пьши даже при большом расходе гидроксида представлен в табл. 1., натрия (9,0 мас.%). недостаточна для

Удельная поверхность 3000- снижения плотности и коэффициента

5000 см /г. теплопроводности. Увеличение соЩелочные алюмосиликатные отходы держания цементной пыли более образуются при гидротермально-щелоч- 20 мас.% также повышает плотность ной обработке алюмосиликатных пород и коэффициент теплопроводности, а при получении щелочных силикатов. уменьшение менее 0,5% снижает моХимический состав щелочных алю- 15 дуль упругости. мосиликатных отходов представлен в табл.2. Формула изобретения

Ю

Используют гидроксид натрия марки РД-1, в качестве структурооб- Состав для получения пористых разукщей добавки - сажу, азотную 20 гранул, включающий щелочные алюмо.кислоту техническую (III сорт), кар- силикатные отходы, гидроксид натрия

1 бонатный шпам-отход. и гаэообразователь, о т л и ч а юСоставы смесей для получения по- шийся тем, что, с целью снижеристых гранул, а также свойства полу- ния коэффициента теплопроводности, ченных материалов представлены в 2S повышения прочности и модуля упрутабл.3 и 4. гости,. он дополнительно содержит цементную пыль при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Яелочные алюмосиликатные отходы 71, 1-96, 45

Гидроксид натрия 3-8

Газообразователь 0,05-0,9

Цементная пыль 0 5-20

Таблица 3

1470692

Компоненты

3 4 5 6

1 2

Щелочные алюмосиликатные отходы: обравец 1 образец 2

Цементная пыль: образец 1 образец 2

Гидроксид натрия

Структурообразующая добавка: сажа азотная кислота карбонатный шпам

87,5 30,0

59,2.96,45 83,8.

91, 93

71,1

20,0

4,0

8,0 4,0

5,0

0,5

10,0

6,0

15,0

5,0

3,0

7,0

0,07

0,05

0,2

0,5

0,9

0,8

Таблица 4

Водопогло- Модуль упщение за ругости на

1 ч, мас.Ж растяжение

Плотность Насыпная зерна, плотность, / г/мз

Коэффициент теплопроводности, Вт/м К

Прочность при сдавливании в цилиндре, МПа

Состав

4250

О, 045

0,056

0,039

0,038

0,048

О, 041

0,60

0,91

0,20

0,15

0,50

0,20

6,0

0,5

0,07

6,05

6,0

5,9

145

179

Составитель О.Парюшкина

Редактор О.Юрковецкая Техред Л.Олийнык Корректор С.Шекмар

Заказ 1427/25 Тираж 416 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35 ° Раушская наб., д. 4/5

11роизводственно-издательский комбинат "Патент", г.Ужгород, ул. Гагарина,101