Способ сушки окатышей на обжиговых конвейерных машинах

 

Изобретение относится к производству железорудных окатышей. Целью изобретения является увеличение производительности обжиговой машины. Цель достигается тем, что при способе сушки окатышей, включающем реверсивную сушку за счет физического тепла рециркулируемого потока газов, сушку на завершающей стадии производят пароазотной смесью с содержанием водяного пара в смеси 70-95% и его удельным расходом 120-260 м<SP POS="POST">3</SP>/т сырых окатышей. 1 табл.

А1 (qI) 4 С 22 В 1/14

ВСЕСОЮЗНАЯ

ЛАТЫИЗ- ТЫЙЧЕОКАЯ

Б1ЬЛ 10 I Его 4, РЕСПУБЛИН

% .--у

6 »,. к ..

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ

ПРИ ГННТ СССР (21) 4344481/23-02 (27) 15.12,87 (46) 30.07 ° 89. Бюл. К 28 (71) Всесоюзный научно †исследов тельский институт металлургической теплотехники (72) P.Ф.Кузнецов, А,П.Буткарев, Е.В.Некрасова„ В.И.Клейн и В.P.Êóçíåöîâ (53) 622.782 (088.8) (56) Патент ФРГ h" 3306684, кл. В 01 Л 2/00, 1983, Изобретение относится к производству железорудных окатышей.

Цель изобретения — увеличение производительности обжиговой машины.

II р и м е р 1 (средние режимные параметры). Сырые окатьш1и подвергают

3-стадийной реверсивной сушке, На первой стадии сушку производят при фильтрации теплоносителя снизу вверх.

В качестве теплоносителя используют азотнокислородную подогретую смесь из отработанных газов, транспортируемую из зоны обжига либо охлаждения. На второй стадии сушку ведут при фильтрации азотнокислородного сушильного агента сверху вниз. После традиционных стадий сушки окатыши направляют на завершаюшую ступень. E качестве теплоносителя на ней используют пароазотную смесь, транспортируемую из парового контура зоны охлаж„„Я0„„1497245 (54) СПОСОБ СУ1ЛКИ ОКАТЫШЕЙ НА ОБЖИГОВЫХ КОНВЕЙЕРНЫХ HAIIIIIHAX (57) Изобретение относится производству железорудных окатьнней. Целью изобретения является увеличение производительности обжиговой машины.

Цель достигается тем, что при способе сушки окатышей, включающем реверсивную сушку за счет физического тепла рециркулируемого потока газов, сушку на завершающей стадии производят пароазотной смесью с содержанием водяного пара в смеси 70-957 и его удельным расходом 120-260 м /т сырых окатышей. 1 табл. дения. Содержание водяного пара в смеси устанавливают равным 857, а его удельный расход 180 м /т сырых окатышей, Параазотную смесь фильтру— ют через слой сверху вниз (снизу вверх). После суп|ки окатыши последовательно подвергают подогреву, обжигу и охлаждению.

П р и и е р 2 (минимальные значения режимных параметров и отклонения от них). На завершающей стадии процесса сушки используют пароазотную смесь с содержанием водяного пара 70Х и его удельным расходом

120 м /т сырых окатышей. Пароазотную смесь фильтруют через слой снизу вверх..

Содержание водяного пара в сушильном агенте возможно понижать только до величины 70K.. Например, при содержании пара в смеси 677. ин.—

1497245

20

Показатели процесса сушки

Удельный расход пара, м /т

Вид агента

Содержание пара в смеси, %

ИнтенсивПродолжи- Произвотельность, дительмин ность т/м ч ность, r/ c

Аз отнокислородный

Пароазотный

Известный

4,61

4,69

4,75

4,78

4,77

4,78

4,71

9,1

9,0

8,8

8,7

8,7

8,8

9,0

180.

115

86,4

87,2

89,8

89,9

89,7

89,8

87,1

1,8

67

97

It

11

11

Предлага емый

11

11 !

Пароазотный те 11.инность процесса сушки падает на

2,6 г/м с, а протяженность зоны сушки возрастает на 2,3% (см. табл.), Удельный расход водяного пара должен быть не ниже 120 м /т сырых окатышей. При расходе пара 115 мз /т окатышей содержание мелочи класса

5 мм в готовой продукции возрастает до 3,32%, ухудшаются и остальные по- 10 казатели процесса (см. табл.).

После сушки окатыши последовательно подвергают подогреву, обжигу и охлаждению.

Пример 3 (максимальные значения режимных параметров и отклоне ния от них). !!а завершающей стадии процесса сушки используют пароазотную смесь с содержанием водяного пара 95% и его удельным расходом

260 м /т сырых окатышей. Пароазотную смесь фильтруют через слой снизу вверх.

Содержание водяного пара в сушильном агенте возможно повышать только до величины 95%. Так, при содержании пара в смеси 97% удельная производи30 тельность процесса не повышается.

Кроме того, получение такой пароазот11 11 ной смеси в системе паровои контур не представляется возможным. Удельный расход водяного пара в пределе должен составлять 260 м /т сырых 35 окатышей. Дальнейшее повышение удельного расхода пара без улучшения показателей процесса приводит к неоправданному повышен11ю расхода энергоносителя (на 3,8%).

Характеристика агента из завершающей стадии сушки

После сушки окатыши последовательно подвергают подогреву, обжигу и охлаждению.

Во всех перечисленных примерах содержание пара в пароазотной смеси контролируют анализом на его влажность и регулируют в паровом контуре изменением количества испаряемой в нем капельной влаги, Расход водяного пара контролируют по паросодержанию и расходу пароазотной смеси серийными измерительными устройствами (диафрагмами) и регулируют изменением количества отбираемой из парового контура пароазотной смеси, Из результатов исследований сушки окатышей с использованием на завершающей стадии пароазотного сушильного агента (см. таблицу) видно, что применение данного способа обеспечивает повышение удельной производительности процесса сушки на 12-13%.

Формула изобретения

Способ сушки окатышей на обжиговых конвейерных машинах, включающий реверсивную сушку окатышей за счет физического тепла рециркулируемого потока азотокислородных газов, отличающийся тем, что, с целью увеличения производительности обжиговой машины, сушку на завершающей стадии производят пароазотной смесью с содержанием водяного пара в смеси 70-95% и его удельным расходом 120-260 м /т сырых окатышей.

Продолжение таблицы

1497245

Показатели процесса сушки

Режим

Характеристика агента из завершающей стадии сушки

Вид агента

Содержание пара

Интенсив- Продолжиность, тельность, r/ c мин в смеси, K

Предлагаемый

Составитель Ю,Миклин

Техред А. Кравчук

Корректор С.Шекмар

Редактор М,Недолуженко

Заказ 4410/31 Тираж 576 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно †издательск комбинат "Патент", г.Ужгород, ул. Гагарина, 101

11

Il

ll

tt

tl

Удельный расход пара, м /

85 120

85 180

85 260

85 270

89,8

89,8

89,7

89,8

8,8

8,8

8,7

8,8

Производительность т/м .ч

4,77

4,7,8

4,77

4,79