Сальниковая набивка - лентосан

 

Изобретение относится к уплотнительным материалам, в частности к сальниковым набивкам, и может быть использовано для уплотнений запорной арматуры, насосов, подвижных или неподвижных уплотнений, реакторов и др. Целью изобретения является повышение прочности при сжатии, уплотнительных свойств при давлении 9-12 МПа и температуре 80 - 140°С при действии химически активных сред. Сальниковую набивку лентосан получают равномерным или хаотическим расположением одна относительно другой лент двух типов. Для получения ленты типа I применяют блочный материал на основе спеченного 95 - 70% порошка политетрафторэтилена и 5 - 30% дискретных углеродных волокон или 92,5 - 65% порошка политетрафторэтилена, 5 - 20% дискретных углеродных волокон и 2,5 - 15% порошкообразного материала, например дисульфида молибдена. Для получения лент типа II применяют блочный материал на основе продуктов анионной полимеризации непосредственно в форме 100 мас.ч. - капролактама, 0,06 - 0,1 мас.ч. щелочного катализатора (натрия металлического) 0,15 - 0,18 мас.ч. активатора (толуплендиизоцианата или гексаметилендиизацианата), 2 - 8 мас.ч. дискретного углеродного волокна. 0,5 - 2 мас.ч. графита, 2 - 8 мас.ч. углеводородной пластичной смазки на основе смеси высокоочищенных вязких маселвазелинового и парафинового в соотношении от 70 : 30 до 85 : 15, загущенную 40 - 50% глубокоочищенным или гидроочищенным озокеритовым или нафтеновым церезином и 0,5 - 3,5 мас.ч.продуктов неполной полимеризации этилена при высоком давлении низкомолекулярного полиэтилена.

СОЮЗ СОВЕ ТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (s»s F 16 J 15/00 15/22

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОГКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

О

О (21) 4496829/31-29 (22) 15.08.88 (46) 23.08.90. Бюл. ¹ 31 (71) Хмельницкий технологический институт бытового обслуживания (72) Г.А.Сиренко, С.И.Вахнюк и А.С.Чиркина (53) 62-762(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 1460492, кл. F 16 J 15/22, 1987. (54) САЛЬНИКОВАЯ НАБИВКА-ЛЕНТОСАН (57) Изобретение относится к уплотнительным материалам, в частности к сальниковым набивкам,и может быть использовано для уплотнений запорной арматуры, насосов, подвижных или неподвижных уплотнений, реакторов и др. Целью изобретения является повышение прочности при сжатии, уплотнительных свойств при давлении 912 МПа и температуре 80-140 С при действии химически активных сред. Сальниковую набивку лентосан получают равномерным или хаотическим расположением одна относительно другой лент двух типов. Для получения ленты типа i применяют блочный

Изобретение относится к уплотнительным материалам, B частности к сальниковым набивкам, и может быть использовано для уплотнений запорной арматуры, насосов, подвижных и неподвижных уплотнений реакторов и др.

Цель изобретения — повышение прочности при сжатии, уплотнительных свойств при давлении 9 — 12 МПа и 80-140 С при действии химически активных сред.

Сальниковую набивку — лентосан получают равномерным или хаотическим расположением друг относительно друга лент

ЬЦ,П, 1587300 А1 материал на основе спеченного 95-70% порошка поли етраф1орэтилена и 5-30% дискретных углеродных волокон или 92,5-65% порошка политетрафторэтилена, 5-20% дискретных углеродных волокон и 2,5 — 15% порошкообразного материала, например дисульфида молибдена. Для получения лент типа II применяют блочный материал на основе продуктов анионной полимеризации непосредственно в форме 100 мас.ч. — Капролактама, 0,06 — 0,1 мас.ч. щелочного катализатора (натрия металлического), 0,150,18 мас.ч. активатора (толуплендиизоцианата или гексаметилендииэацианата). 28 мас.ч. дискретного углеродного волокна, 0,5-2 мас.ч. графита, 2 — 8 мас.ч. углеводородной пластичной смазки на основе смеси высокоочищенных вязких масел — вазелинового и парафинового в соотношении от

70:30 до 85:15, загущенную40-50 глубокоочищенным или гидроочищенным озокеритовым или нафтеновым цереэином и 0,5 — 3,5 мас. ч. продуктов неполной полимеризации этилена при высоком давлении низкомолекулярного полиэтилена, типа и II с дальнейшим прессованием и температурным воздействием при 90 С.

Для получения ленты типа I применяют блочный материал на основе спеченного

95 — 70 -ного порошка политетрафторэтилена и 5 — 30%-ных дискретных углеродных волокон при 92,5-65%-ного порошка политетрафторэтилена, 5-20 íûõ дискретных углеродных волокон и 2,5 — 15%-ного порошкообразного материала, например дисульфида молибдена, по следующему способу.

Углеродную ткань измельчают до волокон 0,5-5 мм на молотковой дробилке. 15 г

1587300 волокна измельчают и смешивают с 85 г порош кообразного политетрафторэтилена в мельнице МРП-1 с числом оборотов 7000 в мин (волокна измельчаются до размеров

50 — 300 мкм) в течение 5-25 мин, Композиция подвергается прессованию при 700800 кгс/см в виде блока внешним диаметром 83 мм, внутренним диаметром

38 мм и высотой 30 мм и спекается в печи без давления при 370 + 5 С. С полученного блока на токарном станке резцом снимают ленту шириной 10 мм и толщиной от 50 до

800 мкм.

Для получения ленты типа II применяют блочный материал на основе продуктов анионной полимеризации непосредственно в форме 100 мас.ч. капролактама, 0,060,10 мас.ч. щелочного катализатора (натрия металлического), 0,15-0,18 мас.ч. активато( ра (толуилендиизоцианата или гексаметилендиизоцианата), 2-8 мас.ч. дискретного углеродного волокна, 0,5-2 мас.ч. графита, 2 8 мас.ч. углеводородной пластиной смазки на оСнове смеси высокоочищенных вязких масел -- вазелинового и парафинового в соотношении от 70:30 до 85:15, загущенную 40-50%-ным глубокоочищенным или гидроочищенным озокеритовым или нафтеновым церезином (смазка ЦИАТИМ-205), и

0,5-3,5 мас.ч. продуктов неполной полимеризации этилена при высоком давлении— низкомолекулярного полиэтилена.

В качестве связующего используют парафин или парафин с 2-15 /-ной добавкой порошкообразного материала (графита, дисульфида молибдена и др,).

Ленту типа II получают следующим образом.

5 кг углеродного волокна насыпного веса 90 кгlм смешивают с 1 кг графита и сушат при t =- 180 С 40 ч. 6 кг пластичной смазки ЦИАТИМ-205 и 1 кг низкомолекулярного полиэтилена сушат при t =- 90 С 24 ч, Затем горячие смазки смешивают с наполнителем.

100 кг Е-капролактама поровну загружают в два реактора. Капролактам нагревают до. t = 70-80 С за счет тепла конденсации пара давлением в 12 атм в рубашке аппарата. В оба реактора подают азот для отгона влаги из расплава до содержания влаги не более 0,025 мас.о/. Содержание влаги определяют титрованием навески расплава реактивом Фишера. Температуру в реакторе N 1 поднимают до (110+ 5)ОС, в реакторе N 2 — до(130+. 5) С.

Не прекращая подачи азота, в реактор

N 1 загружают 0,08 кг металлического натрия, а в реактор N 2 — 0,165 кг толуилендиизоцианата. Расплавы перемешивают в течение 5 мин, массу в реакторах нагревают до (140++ 5) С, подачу азота прекращают и проводят отстой массы в обоих реакторах в

5 течение 30 мин.

Затем в оба реактора вводят поровну смесь наполнителей и тщательно перемешивают в течение 45 — 60 мин. После перемешивания расплавы из обоих реакторов в

10 соотношении 1:1 через смеситель самотеком поступают в форму, расположенную в камере полимеризации. Камеру полимеризации предварительно продувают азотом и нагревают до t =(165+ 5) С. Полимеризация

15 расплава протекает 30-50 мин при

= (165+ 5)ОС. По окончании полимеризации печь охлаждается со скоростью 5-10 град/ч до t = 70 — 80 С, после чего блок полимера перегружают в термошкаф и охлаждают до

20 температуры помещения.

Из блока вырезают на токарном станке цилиндр диаметром 83 мм, с которого резцом снимают непрерывную ленту (тип II) толщиной 500 — 800 мкм.

25 Для получения окончательного изделия

102 r ленты типа I и 18 г ленты типа II (соотношение лент 1:II = 85:15) равномерно распределяют друг относительно друга.

Полученные 120 г смеси лент помещают в

30 пресс-форму с внутренним диаметром матрицы 83 мм и знаком 38 мм и сверху заливают 20 r расплавленного парафина. Ставят верхний пуансон и прикладывают давление до появления у нижнего пуансона парафи35 на. В результате получают заготовку сальниковой набивки. После этого заготовку в течение трех часов спекают при 90 С и получают готовое изделие размерами 83х38х х 45 мм.

Формула изобретения

Сальниковая набивка-лентосан, состоящая из связующего и каркаса. включающего

45 ленты из блочного материала на основе спеченного политетрафторэтилена с дискретными углеродными волокнами и порошкообразными материалами, о т л и ч аю щ а я с я тем, что. с целью повышения

50 прочности при сжатии и уплотнительных свойств при давлении 9-12 МПа и температуре 80-140 С при действии химически активных сред, спе кающийся каркас сальниковой набивки дополнительно вклю55 чает ленты из блочного материала на основе продуктов полимеризации Е-капролактама, натрия металлического, толуилендиизоцианата или толуилендиизоцианата в смеси с дискретными углеродными волокнами, гра1587300

Соста вител ь А. Шмелев

Техред М.Моргентал Корректор М.Самборская

Редактор В.Данко

Заказ 2410 Тираж 575 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035. Москва, Ж-35, Раушская наб.. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101 фитом, углеводородной пластичной смаз-. кой, и низкомолекулярного полиэтилена при соотношении в каркасе разных лент от

95:5 до 75:25.

Сальниковая набивка - лентосан Сальниковая набивка - лентосан Сальниковая набивка - лентосан 

 

Похожие патенты:

Изобретение относится к уплотнительной технике и может найти применение в уплотнениях насосов и химической аппаратуре

Изобретение относится к уплотнительной технике и позволяет повысить надежность уплотнения подшипникового узла горизонтального вала

Изобретение относится к вакуумной технике и может быть использовано для передачи вращательного движения в вакуум при проектировании термовакуумных установок

Изобретение относится к уплотнительной технике и может быть использовано для герметизации валов

Изобретение относится к машиностроению, в частности к газовым двигателям внутреннего сгорания, и позволяет повысить надежность уплотнения

Изобретение относится к области двигателестроения и может быть использовано для узлов уплотнения турбонасосных агрегатов, узлов уплотнения двигателя летательного аппарата

Изобретение относится к области уплотнительной техники и может быть использовано при ремонте уплотнительного соединения
Наверх