Способ шлифования зубчатых колес

 

Изобретение относится к области машиностроению, в частности к шлифованию зубчатых изделий на зубои шлицешлифовальных станках с единичным делением. Цель изобретения - повышение производительности и точности обработки. В процессе обработки определяют значение подачи T<SB POS="POST">0</SB> на врезание, при которой еще не происходит снятия металла, т.е. значение подачи соответствует величине натяга технологической системы. Затем на черновых проходах, когда обработка профилей осуществляется с существенно разными припусками, инструмент 2, обрабатывающий профиль 4 с максимальным припуском, подают на глубину резания, равную заданной на данном проходе, второй инструмент 3 подают на глубину резания, равную значению T<SB POS="POST">0</SB> подачи на врезание, при которой еще не происходит снятия металла, а по достижении равенства припусков на противоположных профилях 4, 5 обрабатываемых зубьев оба инструмента 2, 3 подают на одинаковую глубину резания T, заданную на данном проходе. 1 ил.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН

А1

„„SU„„1611610 (51) 5 В 23 F 5/02

3И М6ЫИ ( )кй;(1 1 д: ), Ьк16Л! 19, Е,-„, ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ

ПРИ ГННТ СССР (21) 4421497/25-08 (22) 10.05.88 (46) 07.12.90. Бюл. № 45 (7l ) Производственное объединение «Московский станкостроительный завод» (72) В. К. Ермолаев, Н. Т. Трушакин, Е. Л. Ицексон и P. 3. Хайкин (53) 621.924.8 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 1105285, кл. В 23 F 1/00, 1978. (54) СПОСОБ, ШЛИФОВАНИЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС (57) Изобретение относится к машиностроению, в частности к шлифованию зубчатых изделий на зубо- и шлицешлифовальных станках с единичным делением. Цель изобретения — повышение производительности и точности обработки. В процессе

2 обработки определяют значение подачи (О на врезание, при которой еще не происходит снятия металла, т.е. значение подачи ссютветствует величине натяга технологической системы. Затем на черновых проходах, когда обработка профилей осуществляется с существенно разными припусками, инструмент 2, обрабатывающий профиль 4 с максимальным припуском, подают на глубину резания, равную заданной на данном проходе, второй инструмент 3 подают на глубину резания, равную значению подачи на врезание, при которой еще не происходит снятия металла а по достижении равенства припусков на противоположных профилях 4 и 5 обрабатываемых зубьев оба инструмента 2 и 3 подают на одинаковую глубину резания t, заданную . на данном проходе. 1 ил.

16!1б10

Изобретение относится к машиностроению, в частности к шлифованию зубчатых изделий на зубо- и шлицешлифовальных станках с единичным делением.

Цель изобретения — повышение произ водительности и точности обработки.

На чертеже изображена схема действующих усилий и упругих деформаций технологической системы, обеспечивающей об работку зубчатого колеса двумя тарельча1гыми кругами, установленными на нуль-гра усный метод обработки, где приняты следую щие обозначения:

P — нормальная составляющая усилия резания при обработке профиля с заданной глубиной резания;

t — глубина резания;

j — — жесткость системы иэделия в на-! правлении действия нормальной составляющей усилия резания;

6 — величина упругих деформаций технологической системы;

1„„— жесткость шлифовального круга;

t„— подача на врезание, величина которой соответствует величине натяга технологической системы;

PÄ вЂ” нормальная составляющая усилия, действующего на обрабатываемое колесо при подаче на врезание, величина которой соответствует величине натяга технологической системы.

На обрабатываемое колесо действует усилие, равное разнице нормальных усилий, действующих на противоположные профили зубьев, а величина упругих деформаций с истемы изделия прямо пропорциональна разнице усилий и обратно пропорциональНа сумме жесткостей системы изделия и сис гемы круга.

Р-A

6= —.

/и З.1 + /К Р

Зубчатое колесо 1 обрабатывают двумя инструментами (шлифовальными кругами)

2 и 3 с плоской производящей поверхностью, которые обрабатывают противоположные профили 4 и 5 сопряженных зубьев. Процесс деления (не показан) осуществляют после снятия всего заданного припуска (не показан) на обрабатываемых профилях 4 и 5. До начала обработки измеряют припуск на зубьях обрабатываемого колеса, например, с помощью датчиков активного контроля, которые определяют координаты боковых сторон зубьев.

Зависимость величин упругих деформаций технологической системы от припуска определяют при обработке пробного изделия или в процессе обработки с помощью датчиков активного контроля по разнице координат боковых поверхностей зубьев до и после обработки с известной глубиной ,резания /. Затем с учетом этой зависи:мости определяют число проходов при об работке каждой пары зубьев. Согласно . изобретению дополнительно определяют

4 значение 1„подачи инструмента 2 или 3, при котором еще не происходит снятия металла при обработке сопряженных зубьев с существенно разными припусками, т.е. определяют значение подачи t, в соответ5 ствии с величиной натяга технологической системы. Инструмент 2, обрабатывающий профиль 4 с максимальным припуском, подают на глубину резания, равную заданной на данном проходе, второй инструмент

3 подают на глубину резания t., а по достижении равенства припусков на противоположных профилях 4 и 5 оба инструмента

2 и 3 подают на одинаковую глубину резания t, заданную на данном проходе.

Определение 1, и подача кругов на врезание на станке, оснащенном датчиками активного контроля и системой адаптивного числового программного управления, осуществляется автоматически. В соответствии с алгоритмом система, принимая решения по управлению шлифовальными суппортами, оперирует величинами жесткости СПИД, найденными непосредственно из опыта в процессе автоматической обработки изделия.

Жесткостные характеристики уточняются и запоминаются при переходе от изделия

25 к изделию в серии шлифовок. Практическое значение величины 4 связано с автоподстройкой датчиков активного контроля.

Правильное управление автоподстройкой состоит в том, что датчики всегда показывают нуль припуска в точке t,. Тогда при

30 выхаживающих проходах обработки на зубьях, для которых t)t., съем происходит тем активнее, чем больше разность (исправление остаточных погрешностей ускоряется) .

Таким образом, при повышении жест35 кости технологической системы увеличивается коэффициент съема припуска, что приводит к сокращению числа проходов, необходимых для снятия заданного припуска. Формула изобретения

40 Способ шлифования зубчатых колес в условиях единичного деления двумя шлифовальными кругами с плоской производящей поверхностью, охватывающими противоположные стороны обрабатываемых профилей зубьев, включающий измерение припуска на каждой стороне профиля и определение числа черновых и чистовых проходов при обработке каждой пары зубьев с учетом величины упругих деформаций технологической системы, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности и точности обработки, на черновых проходах одному из шлифовальных кругов сообщают перемещение до кас ания с обрабатываемым профилем, после чего сообщают подачу на врезание, величина которой

55 соответствует величине натяга технологической системы, затем при достижении равенства припусков по обрабатываемым профилям зубьев подачу шлифовальных кругов задают на одинаковую глубину резания.