Способ контроля шлакового режима конвертерной плавки

 

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к контролю и управлению выплавкой стали в конвертере , и предназначено для контроля шлакового режима конвертерной плавки. Цель изобретения - повышение точности и надежности контроля шлакового режима плавки. В способе используют несколько параметров, характеризующих состояние шлака в конвертере, - это шум и вибрации конвертера, вибра Пии кислородной фурмы, скорость обез утлероживания и положение конуса трубы Вентури, определяют предельно допустимые границы изменения этих параметров и длительность их пребывания вне установленных границ. При этом в период 15-95% заданного времени про дувки текущее состояние шлака оценивают кпк результирующее по всем изме - рягмим параметрам с помощью ныражет .я ©:)Ј SJ/J; у;/±/ :у;. где п - кппчест гГо измеряемых параметров; S; - состояние ппака, определенное по i-му параметру; F; - коэффициент информативности 1-го параметра; fij коэффициент достоверности 1-го параметра , расчет S, производится с учетом дрейфа каждого 1-го параметра по формуле S; - D; (К Ь- (Эх,- /Э«) , где D;(х) - дрейф 1-го параметра; х, Bxj/S c - сглаженная величина 1-го параметр t и скорость его изменения; aj, bj - коэффициенты настройки. Дрейф определяют по формуле D;(N) D (N-1) + 5 X;M- х- (NM) , где ) (ИчГ средние величины i-ro параметра; о - коэффициент сглаживания 2 таСл ., 1 ил, & (/) о ел 4 со Јь со

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (1!) (51)5 С 21 С 5/30

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ro режима плавки.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4710284! 02 (22) 26.06.89 (46) 07.0п.91. Бюп. Н" 21 (71) Череповецкий металлургический комби ьа им. 50-л етия СССР (72) А.И. Агарышев, A.ll. 1((еголев, А.А. I Kà÷åâ, В.И. Баулин, Г.ф. Литвиненкоо, Г.С. Новожилов, 10 А. Романов и J(.И. Туркенич (53) 669 . 184. 244. 66 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР ((1126609 кл . С 2-1 С 5/30, 1983.

Авторское свидетельство СССР

1161564, кл. С 21 С 5/30, 1983. (54) ГПОГОБ КОНТРОЛЯ (((ПАКОВОРО РЕЖИМА КОНВЕРТЕРНОЙ ПЛАВКИ (57) Изобретение относится к черной металлургии, а именно к контролю и управлению выплавкой стали в конвертере, и предназначено для контроля шлакового режима конвертерной плавки, Цепь изобретения — повышение точности и надежности контроля шпакового режима плавки. В способе используют несколько параметров, характеризующих состояние шпака в конвертере, это шум и вибрации конвертера, вибра-.

Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к контролю и управлению выплавкой стали в конвертер е.

Цель изобретения — повьппение надежности и точности контроля шпаково2 ции кислородной фу1 мы, скорость обез уг-tepomsvaHHs и положение конуса трубы Вентури, определяют предельно допустимые границы изменения этих параметров и длительность их пребывания вне установленных границ. При этом в период 15-957. заданного времени про дувки текущее состояние шлака оценивают как результирующее по веем измеряемым параметрам с помощью выражен нья K>)n. = Б P / / f3;$,, где и — количество измгряемйх параметров;

S; — с ос тояни е шпака, опр вдел енное по i-му параметру; f — коэффициент и нформа ти вн ог ти i-г о параметра; P, коэффициент достоверности i-го параметра, расчет Б; производится с учетом дрейфа каждого i-rn параметра по формуле S; = a, (х — D; (К))+ b (Эх; /3c) где П, (х) — дрейф i-го параметра;

Л х, Э х; / 3 — сглаженная величина

i-го параметгл и скорость его изменения; а,, b; — коэффициенты настройки.

Дрейф определяют по формуле D; (N)

= О (N-1) + а (х;(1(1 — х; (и,), где х,„ ) (4.й- средние величины 1 го пара . метра; 1 — ко: ффициент сглаживания.

2 табл., 1 ил.

На чертеже показана блок-схема устройства для осуществления способа.

Устройство содержит блок 1 измерения шума, вибраций конвертера и кислородной фурмы, скорости окисления углерода и положения конуса трубы

Вентури с одним выходом, блок 2 конт-роля общего времени продувки с дву1654343

О, если (A — (, /() с 0

I ) гл( (2) 40 выражению:

45 где х мя входами, задатчик 3 с входом и двумя выходами, блок 4 расчета (3 и

»" (М) с входом и выходом, функциональный блок 5 с двумя входами и

A ;одом, блок 6 расчета +S) (. с тремя

=-ходами и выходом, а также дисплей 7, причем выход блока 1 соединен с первым входом блока 5, а первый выход блока 2 через задатчик 3 соединен с вторым входом функционального блока

5, второй выход блока Z через блок 4 и расчета Я; и Б (И) соединен с первым входом блока 6 расчета (..Б)Г, причем второй выход задатчика 3 и выход бло- (15 и — количество намеряв,ых параметров;

S . — состояние шпака, определенное по i-му параметру;

1 коэффициент информативносI ти i-го параметра;

P; — коэффициент достоверности

i-ro параметра; (— длительность нахож, ения от

i--го параметра вне допусти- 30 мых границ; л текущая яр одолжи тел» ность продувки;

А,. - предел длительности нахождения 1"-го —..араметра вне допустимых границ (А, = О, 1—

Ф

0,.2) „

»ричем определение состояния шлака по каждому пар, мс тру осуществляется по и Зх;

S = а ° (х — П ()()) + Ь вЂ” — ) (3)

1 (а; сглаженное значение i-го параметра;

D, (iX) — величина дрейфа i-ro параметра, ; )(((cI(:opocTb изменения сглажен 50 ного значения i-r o параметра;

d;;,b, — настроечные коэффициенты, а величину дрейфа параметров корректируют по результатам ранее проведен55 ных плавок по выражению: (и А

D;(N) = D;()(-() + tIx „— x;(° .,)1, (4) ка 5 соединены с двумя входами блока

6, выход которого соединен с дисплеем 7..

Согласно предлагаемому способу в период 15-957 заданного времени продувки текущее состояние шлака оценивают как результирующее по всем измеряемым параметрам с помощью выражения где х „, — ср едние величины»-х параметров в конце теку3щей и предыдущей плавок коэффициент сглаживания

Ю = 0,2).

В условиях конвертерного цеха в конвертере емкостью 400 т право(,вт

62 опытных плавки, на которнх используют следующие измерительные устройства. Среднее расчетное время на плавку при расходе кислорода

1400 м /мин для данного типа конве1)тера и среднем расходе кислорода на плавку 21000 м составляет 15,0 мин.

Определение шума, вибраций конвертера и кислородной фурмы осуществляют с помощью измерителей типа УК-7229, для определения скорости окисления углерода и положения конуса трубы

Вентури используют действующую в цехе АСУ ТП. Счетчик времени типа СЦ-1, остальные блоки обработки информации и расчета были выполнены на основе стандартных л огич ес ких элементов типа

К553 и К155.

Опыт проведенных плавок показывает, что в первые 15Х времени продувки (2, 25 мин), когда происходит формировани е начального шлака и ег о вспенивание, косвенные параметры (шум, вибрации и т.д.) состояния шлака в конвертере неадекватно отражают этот процесс. Кроме того, в каналах контроля наблюдаются неустановившиеся переходные процессы, снижающие точность оценки состояния шлака. Например, в начале продувки для "зажигания". плавки осуществляют покачивание конвертера, а "юбка" газоотвопя1<» 4 3 п<ег о тракта находится и вгрхнем нолсже>пи< и перев<>дится в нижнее раб очес положение по истечении определенног<> времени, В:этом промежутке времени сигнал шума подвержен влиянию

5 указанных факторов, снижающих достоверность показаний шумомера и их связь с процессором плакообразо, ания.

Аналогичное происходит и с другими косвенными параметрами. Поэтому, чтобы повысить достоверность информа— ции начальный период продувки (157) исключают из оценки состояния плака, Подобные процессы происходят и в конце продувки. Например, по истечении 9 5 обп<ег о вр емени продувки (14, 15 п<н) .к< рость обеэуглерсживания резко падает, снижается вспенива- ?О ние я<лака и осьо >яой задач ей:>включите;т ного пе ."<ода продувки является получение заданных температуры металт а и содержания и нем углерода, а не управление плакообраэованием. Il<>- 25 этому скорость окисления углер.>да в этот период продувки не игпольэуют в оценке состояния плака. Следователь} о, для эффективного исполь >свания контролируем <х параметров в оцен- >и ке шпакового рехима необходи.<о испольэовать не все время продувки, а только диапазон 15-9 >>7. от заданного.

Кроме того, на опытных плавках выявлены следующие особенности в 35 использовании измеряемых параметров.

Для у <обст ва использования все и эмеряемые параметры приводят к процентной размерности путем отношения текущих значений и максимально l ôèê- 40 сированным и контролируют на вторичных приборах со шкалой 0-1007.. Результаты опытных плавок показывают, что рабочие диапазоны (границы) измеряемых параметров лежат в пределах 45

10-907 шкалы, т.е. в большинстве случаев именно в этом диапазоне (границах) сигналы имеют наибольшую связь с режимом шпакообразования, С помощью хронометража плавок и визуальных наблюдений за ходом шпакообразования и сопоставительного анализа полученных данных с показаниями измеряемых параметров установлено„что показания менее 1О шкалы прибора, как правило, соответствуют выходу из строя измерительного устройства либо неправильной его настройке. Показания более

907 шкалы прибора соответствуют, 4З

6 например, либо сильному влиянин> п<>с— торонних источников шума (травление кислорода из и<лаков кислородной фурмы, шум аэотн<эго уплотнения на гаэоходе конвертера, засорение гааоотборных устройств и т,д.), либо выходу и 3 строя и3 .<ерительного канала этого параметра, На основании эт >r» границы 10-90>, шка прибора в<пбраны как предельно допустимые, выход сигналов за которые сопровождается недостоверной информацией о процессе шлакообраэования.

Однако данные показали также, что одного условия выхода сигналов эа предельно допустимые границы недостаточно, чтобы оценить их как недостоверные. Это связано с тем, что в прос цессе контроля возможно восстановление работоспособности устройсгв, а также прекращения влияния посторонних источников помех на сигнал и появлению других факторов, способствующих нормализации работы устройств.

В связи с эти введены дополнитель <>т ные факторы, такис как — длительность нахождения i-го параметра вне

Ф допустимых границ и А; — предел длительности нахождения 1 го параметра в><е допустимых границ) . По существу есть суммарное время нахождения л <>т

i-ro параметра вне предельно допустимых границ, а Л вЂ” установленный

М ! предел времени нахождения i-го параметра вне этих границ, при достижении которого этот параметр считается недостоверным. A . выражается в

I относительных единицах или процентах от всего времени продувки. Практика исследований показывает, что оптимальное значение А» для разных параметров лежит в пределах 0,1-0,2 (1020/) от общего времени продувки, превышение которого недопустимо, т.е. использование этого сигнала более указанного времени вне предельно до» пустимых границ приводит к большой ошибке в контроле процесса плавки.

Так, для виброакустических сигналов установлено значение А. = 01 (10X), Ф

1 а для скорости окисления углерода и положения конуса A = 0,2 (20X), 1 что объясняется менее тесной связью этих параметров с процессом шпакообраэования. Кроме того, практика использования этих параметров показывает, что наиболее безотказным

1654343 (1 — Z;) + 7.;, если состояние шлака распозна(5) но правильно если состояние шпака распознано неправильно, 30 где x; (n,) х ° б в работе является устройство контроля вибраций конвертера.

Следовательно, коэффициент достоверности, рассчитываемый по формуле (2), имеет интервал значений от

1 до О, а также может принимать отрицательное значение. Если ь ) (. досЛОТ тигает заданной величины А, например 0,1, то P-, = 0 и i-й сигнал считается недостоверным и выключается из расчета. Если от/I«1 не достигает

Л+, то 0 с- P; < 1 и в формуле (1) роль i-го параметра в оценке результирующего состояния шлака достоверна где ((„ „1 — коэффициент информативности i ro параметра на предыдущем шаге, Z(" постоянный коэф1«1ициент.

Смысл расчета ((, состоит в том, что, если показания i-ro параметра правильно характеризуют состояние шпака, то величина ; увеличивается, если неправильно, то ((умень(б б шается. Признаками правильности распознавания состояния шлака служат мок(енты присадки плавикового ««пата скачивание чреэмерновспененного шпака, присадки извести и т.д. В этих случаях, когда перечисленные действия совпадают с показаниями параметров,. происходит наращивание й,, ес- 40 ли не совпадают, то происходит умень шение значения $ . Величина Z; пос-. тоянна и имеет значение 0,5 в предлагаемом способе. Особо жестких условий к выбору значения Z(Heò,ïîñêîëüêó 45 главным является совпадение показаний параметров с состоянием шпака, выраженного через определенные действия, которые можно контролировать и фиксировать. При нормальном шпакообразовании (без выносов и выбросов шлака) Г остается постоянным и иэ- й( меняется лишь при возникновении отклонений от нормального состояния, сопровождающихся соответствующими действиями, направленными на устранение возникшего отклонения.

Как видно иэ выражения (1), результирующее состояние шлака (Я)р с коэффициентом достоверности Й;

Р достигнутым в это период продувки.

Кроме коэффициента достоверности характеризующего работоспособность устройства контроля i-го параметра, в оценке состояния шпака используется коэффициент информативности каждого параметра, Этот коэффициент характеризует индивидуальные особенности каждого параметра и показывает на сколько точно эти сигналы отражают состояние шпака в конвертере. Коэффициент информативности рассчитывается по формуле обязательно включает в себя оценку состояния шлака по каждому параметру.

Для расчета S; используются сглаженные значения параметров х дрейф параметров D;(N) и коэффициенты а;, Ь . С целью снижения влияния помех все параметры сглаживаются релейноэкспоненциальным фильтром 1-го разряда по формуле

;(Ä.Ä) (- «(- (С (б,-()В

sign(...) если l х ° -х, (Ц

4(С-Q — сглаженные i-e параметры на предыдущем и текущем шагах;

I ф, — коэффициент сглаживания"

1 . — порог отработки фильтров.

Значения коэффициентов сглаживания составляют для виброакустических параметров значения 0,2, а для скорости окисления углерода и положения конуса трубы Вентури 0,3. Значения порогов отработки фильтров для виброакустических параметров, скорости окисления углерода и положения конуса составляет соответственно

30,0; 45,0; 15,0. Эти значения получены на основе сопоставительного анализа полезных сигналов параметров и действия на них различного рода помех.

В процессе работы измерительных устройств их показания претерпевают

1654343

10 изме;.ения, связанные не только с процессами шпакообразования, но и с другими факторами, такими как разгар футеровки, засорение волновода и гаэоотборных устройств, и т.д. Это приво5 дит к появлению некоторого дрейфа параметров, т. е, смещения показаний в ту или иную сторону в зависимости от степени влияния на них указанных фак- 1О торов.

Чтобы оценить дрейф 0„ (И), проводят следуюппте операции. На каждой ьлавке рассчитывают среднее значение х i-го параметра по формуле

15 ср «"цт еарифметического к

x ° х, .ь (7) (1

70 где,Р ;« . — су!ì; C II.. I àнньтх за пери-! ,.- > од .тр-:.."вки значений

-г > птраметра; число считыв«7ний.

Ис следова ия >аботь: измери е тькьгх 25 ус- . c Ú I в пока зь,вэют, чт о возникэюшп по раэ>.ьтм причин .и =,рейфы их па азаний ха .бс >тее точ >пз поддаются кс>«>тр — пю -! :, В. аченикх .т = 0> 2, >то сс в>,л— д„ает с ук,< qp,:I:!IpI,:, ь екомен>тат:ттямтт

Учит,!aa!II, дрейфа и « раметр >т. поз Волвет откорректировать фактт> If cкие показ;.к:.>т vc". райс тв по каждому параметру и пoâûcI!òi тем cамым тсчность оценки S; .

Сопоставительный анализ сигналов контр ол Ipye»I параметров с ви зуальной оценкой состояния шлака в конвертере позволяет выявить границы пока- 40 эаний, которые соответствуют тому или иному состоянию шлака. Так, например, установлено, что положение конуса трубы BCIIr >I тесно связано с технологичестлм процессом плавки. Сопоста- 45 вителькый анализ визуальных наблюдений эа ходом шпакообразования и положением конуса показывают, что при нормальном шлаковом режиме плавки без выносов и выбросов шлака положение конуса составляет 50-60Х от его максимального хода. При положении конуса менее 50Х максимального хода наблюдается значительное сворачивание плака, что требует принятия мер к егс разжижению и вспениванию. При по" ложении конуса более 60Х максимально -= хода на плавках наблюдаются выбросы шлака и в некоторых случаях требуется скачивание черезмерно вспен енног о шлака .

Аналогичным образом определяют границы показаний других параметров, соответствующих нормальному ходу шпакообразования, которые составляют для !

usa и вибраций конвертера 8-17Х., вибраций кислородной фурмы 5-12Х и скор ос ти окисле ния угл ер ода 60-8 ОХ .

Из приведенных данных видно, что пока зания параметр ов различны для одного и того же состояния шлака. Поэтому для удобства показания для контроля и настройки системы расчета эти сигналы отнормированы с помощью к< зффициентов а1, т. е. показания

В с гх ис т оч ни к о в и нформа ции при вед ены к одним границам. Данные опытных гпавок позволяет определить значения а; ппя шума, Вибраьвтй конвертера и кисла родной фурмы, скорости обезуглероживания и положения конуса, которые составляют соответственно следун>щие значения 3,0; 3,0; 4,0; 0,6 и 0,5.

Скорость изменения сигнала Э Хт/ 3 I, характеризует тенденцию процесса, т.е направление изменения состояния шлака . Например, если величина

x находится в границах нормального

cocтояння, а величина Зx, /3 ь положительна (отрицательна), то зто ознзчае тепденцию процесса к сворачивппин> (Выбросам) !!I!Ia!ca. Использовант е Ох; /о позволяет учитывать динамику процесса и в результате этого повысить точности прогноза состояния II!!IB ка. Коэффициент Ь определяется опытI кым путем и с-«ужит для согласования размерностей в формуле (3), Как показывает обработка опытных плавок значения Ь для всех иэмерясмых парамет1 ров равно 0,3 и удовлетворяет значениям изменения скорости, характерным для технологического процесса, лежатштм в диапазоне от -3,0 до 3 ОХ/с.

Способ осуществляется следующим образом.

Полученные значения параметров шлакообразования в блоке поступают в функциональный блок 5, где определяется скорость их изменения. Одновременно с первого выхода блока 2 контроля и расчета общего времени продувки через задатчик 3, в котором, задается интервал времени 15-95Х, подается сигнал в блок 5, где производится определение допустимых

16 54343

12 границ изменения параметрон и длительности нахождения параметров вне этих границ. С второго выхода блока

2 подается команда в блок 4 расчета

5 коэффициентов достоверности (Ь, и дрейфа D, (N) параметров по формулам (2) и (4) . Полученные в блоках 2,4

Rot n л и 5 значения 1,, р;, ь н есте дру1 ими рассчитанными и контролируемыми сигн: яами подаются в блок 6 расчета (В) ь по формуле (1), значения которых выдаются на экран диспл ея 7.

М табл.1 приведен фрагмент использования предлагаемого способа для контроля состояния шпака на основе измерений шума (Ш), вибраций конвертера (Л), вибраций кислородной фурмы (Ф), скорости обезуглероживания (V ) и положения конуса трубы

Вентури (П) .

Достоверность параметров рассчитывается при A = 0,1. Положение коуса трубы Вентури до 750 с было в отказе, поэтому до этого времени коэффициент достоверности равен О.

Анализ и обобщение результатов опытных плавок, проведенных с контролем шлакообразования по предлагаемому способу, показап, что этот про- 3р цесс протекает стабильно при значениях (. ЕЯ, = 33-607.. Если (yS)с 337, то в 957 случаев наблюдаются выбросы шлака, а если,($) ) 60, то и 977 случаен наблюдается сворачивание шпака и выносы металла из конвертера.

Сравнительные данные по оценке состояния шлака по известному и предлагаемому способам приведены в табл.2.

В табл .2 н обоих случаях для оценки сходимости результатов расчета и фактического состояния шпака в конвертере используют данные визуального контроля с учетом мнения машиниста диструбутора.

Из данных табл.2 следует, что использование для оценки текущего состояния шлака нескольких параметрон значительно погышает эффективность контроля.

Технико-экономическая эффективность от использования способа состоит н том, что в результате снижения потерь металла с выбросами и выносами, благодаря повышению надежности и точности контроля шлакового режима кон- вертерной планки, снижается удепьныи расход металлошихты на 0,5 кг/т с1 алн

Формул а изобретения,,Р1 (A. „. о Уь ) . A» если (A от/Q ) P

0 если (A - "/ Г)аО где ф =

n — количество измеряемых параметров;

S — состояние шлака, определенное по i-му параметру;

, — коэффициент информативности i-го параметра;, — коэффициент достоверности i-го параметра;

or ь — длительность нахождения

i-го параметра вне допустимых границ; л с — текущая продолжительность продувки;

A, — предел длительности наУ. хождения i-го параметра вне допустимых границ (A; = 0,1-0,2), причем определение состояния плака по каждому параметру осуществляют по математическому выражению

s, = a; (х — о, (в)) + ь, у, 1 Зх;

Способ контроля шлакового режима конвертерной плавки, нкпючающий измерения шума и вибраций конвертера, спр едел ение с ос тояния шла ка по величине и скорости изменения этих сигналов, расчет и адаптацию коэффициентон информативности каждого параметра, а также расчет и фиксирование заданного времени продувки, о т л ич а ю щи и с я тем, что, с целью повышения надежности и точности контроля шлакового режима плавки, дополнительно контролируют вибрации кислородной фурмы, скорость окисления углерода и положение конуса трубы Вентури, определяют предельно допустимые границы изменения всех измеряемых параметров и длительность их пребывания вне этих границ, при этом в период 15-957. заданного времени продувки текущее состояние шлака оценивают как результирующее по всем измеряемым параметрам по математическому выражению

l4

1654343 где x, Таблица 1 (5 с ) л

t = 1ЬОс

1,0

0,8

Шлак нормал ьный

0,8

0,85

Процент пкалы

О = 540с

10

43,6

0,815 шпак нормальный

0,85

Процент шкал ы

< =6ЗОс

40

78,6

0,8

0,7

0,81

0,9

Шлак свернулся

Процент шкалы

9 = 750c

89

81

73 70

11 34

70 30,0

Р 0,83

0,77

0,84

0,82

Процент шкапы

31

24 35 12

Та бли ца 2

Прогноз сворачиваний,Ж

Прогноз выбросов, 7

Прогноз нормального

Общий

Параметры прorноз,7 состояния „".

Шум и вибрации конвертера (по известному способу)

87,5

65,0

74,6

74,3 — сглаженное значение

i-го параметра;

D, (N) — величина дрейфа i-ro

I параметра;

3 х /9!, — скорость изменения сгла1 женного значения i-го параметра; а,, b, — настроечные коэффициенты, а величину дрейфа параметров коррекПоказатели Ш A

3 ь (0,95

0,8 тнруют по результатам ранее пров! Jlc ..ных плавок по выражению л !!

D (N) - . (.-1) + У Г;.

I ,„,! где х -средние величины i-x пара 1н) (N-A метров в конце текущей

1 и предыдущей плавок; коэффициент сглаживания (E = 0,2).

5 29 51 58 0

0,9 0,4 8

Оь9 Оэ5 0,5

40 70 8

5 31 65

0,9 0,45 О

0,9 0,5 0,5

35 65 8

7 31 70

J 89 0,51 0

093 059 О 10

0,85 0,55 О, 067

0,95 0,64 0,10 Выбросы

1Ь

1654343

Продолжение табл.2

Включая вибрации фурмы, ско рость обезуглероливания, положение конуса трубы Вентури

92,4 95,9

97,1

95,0

С оста ви тел ь А. Абросимов

Редактор Н. Яцола Техред A. Кравчук ь.

Корректор С. Некмар

Заказ 1931 Тираж 401 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский к >мбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина,101