Способ получения гранулированных калийных удобрений

 

Изобретение относится к способу получения гранулированного калийного удобрения и способствует улучшению 1 гранулометрического состава продукта за счет снижения степени разрушения гранул и повышению их динамической прочности. Согласно изобретению гранулят смачивают водой при 80 - 100 С и выдерживают его в паровоздушной среде. Процесс ведут в шахте с наклонными полками и паровоздушной средой, куда подают гранулят сверху вниз, при этом скорость потока между полками поддерживают в пределах от 2 до 8 м/с. По предлагаемому способу содержание фракции 2-4 мм увеличивается до 73,1%, а динамическая прочность гранул - на 3%. 4 табл. I (Л с

СОЮЗ COBETCHHX

СОЦИАЛИСТИЧЕСИИХ

РЕСПУБЛИН

1699989 А 1 ци св (51)5 С 05 D 1/04

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

УЮТ

ТЕХф

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ

fl0 ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

Н А BTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4760003/26 (22) 29, 09,89 (46) 23.12.91. Бюл. В 47 (71) Производственное объединение

"Сильвинит" и Уральский филиал Всесоюзного научно-исследовательского и проектного института галургии (72) А.Н.Карелин, П.С.Скалов, В.А.Кучин и С.Н.Казаринов (53) 631.842.2(088.8) (56) Патент ГОР Р 141821, кл. С 05 0 1/00, 1980, (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННЫХ КАЛИЙНЫХ УДОБРЕНИЙ (57) Изобретение относится к способу получения гранулированного калийногд

Изобретение относится к химической промышленности, в частности к способу получения непылящих неизмельчающихся гранул хлористого калия., Целью изобретения является улучшение гранулометрического состава продукта за счет снижения степени разрушения гранул.

Пример. В аппарат, представляющий собой прямоугольную шахту с пересыпными полками, подается обеспыленный гранулят в количестве

40-50 т/ч при 80-100 С. Обеспыливание осуществляется путем продувки потока поперечным потоком воздуха, В шахте гранулят смачивается водой до влажности 0,5-1Х и разгоняется под действием силы тяжести до скорости 8 м/с, затем за счет удара

2 удобрения и способствует улучшению гранулометрического состава прсщукта за счет снижения степени разрушения гранул и повышению их динамической прочности. Согласно изобретению гранулят смачивают водой при 80— о

100 С и выдерживают его в паровоэдушной среде. Процесс ведут в шахте с наклонными полками и паровоздушной средой, куда подают гранулят сверху вниз, при этом скорость потока между полками поддерживают в пределах от

2 до 8 м/с. По предлагаемому способу содержание фракции 2-4 мм увеличивается до 73,1Х, а динамическая прочность гранул — на ЗХ. 4 табл. о наклонную полку шахты поток гранулята тормозится до скорости 2 м/с и снова разгоняется при падении вниз. Скорость потока гранулята регулирется расстоянием между полками и изменением угла наклона полок (для данного примера расстоянием между полками h = 3 м, угол наклона полок ф. = 60 С). Высота шахты выби-; рается такой, чтобы время пребывания гранулята в аппарате было не менее 2 с. Для полок время пребыва. ния в аппарате 7 с. Высота шахты

15 м. Скорость потока гранулята можНо изменять расстоянием между полками, углом наклона полок и скоростью потока гранулята перед входом в шахту.

В табл. 1 представлена зависимость динамической прочности гранул от

1699989

100 С и выдерживание его в паровоздушной, среде, о т л и ч а ю щ и й— с я тем, что, с целью улучшения

5 гранулометрического состава продукта за счет снижения степени разруше ° ния гранул, в шахту с наклонными полками и паровоздушной средой подают гранулят сверху вниз, при этом скорость потока между полками поддерживают в пределах 2-8 м/с.

2. Способ по п. 1, о т л и ч а юшийся тем, что время выдерживания гранулята в паровоздушной среде

15 составляет не менее 2 с.

Таблица 1

Время пре20 . бывания в аппарате, с

Динамическая

Примечание прочность

25 0,5

Не удовлетворяет существующим условиям

При сравнении предлагаемого спосо-.I ба с известным установлено, что по известному способу наблюдается значи-. тельное истирание гранулята: средний М диаметр гранул снижает с 2,47 до

1,,38 мм, относительное снижение крупности 3,6%.

Результаты получены на лабора-, торной модели предлагаемого аппарата облагораживания

Предлагаемый способ позволяет получить продукт большей крупности;, средний диаметр увеличивается с 2,48 до 2,52 мм, относительный прирост крупности i>64%, а также позволяет получить продукт с менм содержа- 40 нием фракций менее 1 мм 0,9 против

3,4% по известному способу.

Пылевые фракции менее 0,1 мм отсутствуют в продуктах после аппарата и установки облагораживания.

В продукте, полученном по известному способу, наблюдается снижение содержания фракции 2-4 мм с 68,4 до

64,4%, а по предлагаемому способу содержание данной фракции незначительно увеличивается: с 71,7 до 73,1Х, 0 что более соответствует требованиям промьппленности.

Таблица2.мечание

0,5

0,5

0,3

0,5

1„0

1,5

Образуются спеки на стенФормула изобретения

55 ках аппарата

0,4

0,5

0,6.

2,0

2,5

3,0 времени пребывания гранулята в паровоздушной среде.

В табл. 2 представлена зависимость степени разрушения гранул от скорости частиц перед ударом..

Из данных табл, 2 видно, что при возрастании скорости от 7,5 до 8,0 м/с степень разрушения гранул возрастает с 1,8 до 2,0, т,е, на

0,2Х, а при возрастании скорости от

8,0 до 8,5 — с 2,0 до 3,2, т.е. на

1,2Х. Следовательно, при увеличении скорости свыше 8 м/с степень разрушения гранул возрастает скачкообразно. Кроме того, дальнейшее увеличение скорости нецелесообразно из-за ,увеличения высоты аппарата, а следо"вательно, металлоемкости.

В табл. 4 указаны сравнительные значения динамической йрочности продукта, полученного предлагаемым и

Известным способами.

1, Способ получения гранулированных калийных удобрений, включающий смачивание гранулята водой прн 80

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

8,0

10,0

12,0

15,0

89

93

94

93

92

94

94

1699989

Продолжение табл.3

Продолжение табл. 2

Динамическая прочность, Х

Скорость потока, м/с

Зависимость получена на лабораторной модели аппарата

Резко возрастает степень разрушения гранул

Таблица 3

Скорость потока, Динамическая м/с прочность> Ж

П р и м е ч а н и е. Время пребывания продукта в аппарате 3 с.

93

0,5

1,01,5

Таблица 4

Динамическая прочность> 7.

Влазиость продукта, 2

Известная установка облагоракивания

Аппарат облагоравивания

Аппарат

Установка

До уста- После вовки установкие

До аппарата После аппарата**

87>0

87,7

87,3

85,9

84,8

85,4

Время пребывания продукта в установке 1-2 мин.

**

Время пребывания продукта в аппарате 3 с, Составитель Т.Докшина

Техред Л.Олийнык Корректор М.Самборская

Редактор И.Дербак

- Заказ 4691 Тираж 278 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб. д. 4/5

Производственно-издательский комбинат ".Патент", г.ужгород, ул. Гагарина, 101

3,5

4,0

4,5

5,0

" „5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

8,5

9,0

0,4

0,5

0,8

1,0

1,2

1,1

1,5

1,3

1,8

2,0

3,2

3,8

82,7

83,6

81,6

86,5

83,9 (ср)

85,1

79,5

77,3 . 78

79,7

79,9 (ср) 90,5

91,5

91,5

92,2

90,7

91,2

91,1

92>1

88,4

92,1

90,7

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7 5

В,0

8,5

9,0

89,6

88,4

90,5

90,2

92,5

90,6

93,7

95,0

89,4

88,8

93,7

92,1

0,11

0>15

0,13

О,!7

0,11

0,13

0,29

0,10

0,19

0,13

0>11

0,16

92

94

I 90

91

92

94 .91 . 93

94

92

92

93

94

0,11

0,05

0,10

0,27

0,14

О,!5

0,26

0,22

0,23

0 ° 17

0,26

С>23