Способ получения гидроизоляционного состава

 

Изобретение относится к битумно-полимерным композициям, предназначенным для приклейки рулонных материалов, устройства изоляции стыков, швов, а также для изоляции строительных конструкций. Увеличение устойчивости состава к попеременному воздействию температур от -20 до +80°С достигается новым способом получения состава, который заключается в следующем . Предварительно осуществляют получение битумно-полимерного концентрата . В качестве полимера при получении концентрата используют изопреновый полимер , который на вальцах или в резиносмесителе взаимодействует с ангидридом, выбранным из группы, включающей изометилтетрагидрофталевый, янтарный, фталевый, глутаровый ангидрид, с кислотой, выбранной из группы, включающей хлорную , серную, малеиновую или фталевую кислоту, и с битумом при массовом соотношении каучук - ангидрид - кислота - битум 1:(0,01-0,07):(0,0004-0,0014):(0,3-3) соответственно . Полученный таким образом концентрат смешивают с битумом и пластификатором , выбранным из группы, включающей диоктилфталат, минеральное масло или отход фильтрации пластификаторов, содержащий в своем составе 30-50 мас.% диалкилфталатов, при массовом соотношении битум - концентрат - пластификатор (69- 85):(8-24):(5-8) соответственно, причем битумно-полимерный концентрат вводят в количестве, обеспечивающем содержание изопренового сополимера 5-7 мас.% на 100 мас.% гидроизоляционного состава. 2 табл. Ё XI О СП со ю ICO

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РГСПУБПИК

ГОСУДАР СТ В Е ННЫ Й КОМИТ ЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А8ТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛ6СТВУ! ю4 4 О

)(р

Од ЬЭ ,(лЭ (21) 4692225/05 (22) 29.03.89 (46) 15.01.92. Бюл. М 2 (71) Всесоюзный научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт полимерных строительных материалов (72) А.Р,Нуралов, Л.Я.Раппопорт, С.С.Титов, Т.А,Мелькумова, P.Х.Зачеславская, Е.К. Цыркун и Б.Н.Димченко (53) 678.584(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

М 1344765, кл. С 08 L 95/00, 1987. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИОННОГО СОСТАВА (57) Изобретение относится к битумно-полимерным композициям, предназначенным для приклейки рулонных материалов, устройства изоляции стыков, швов, а также для изоляции строительных конструкций, Увеличение устойчивости состава к попеременному воздействию температур от -20 до

+80 С достигается новым способом получения состава, который заключается в следующем. Предварительно осуществляют получение битумно-полимерного концентИзобретение относится к битумно-полимерным композициям, предназначенным для приклейки рулонных материалов, устройства изоляции стыков, швов, а также .изоляции строительных конструкций.

Цель изобретения — увеличение устойчивости состава к попеременному воздействию температур от -20 до+80 С.

» Ж„„1705323 А1 (я)з C 08 L 95/00. С 08 К 13/02, С 09 D .195/00//(С 08 L 95/00, 15;00, 91:00) (С 08К 13/02. 3.24, 5 09, 5:11 рата. В качестве полимера при получении концентрата используют иэопреновый полимер, который на вальцах или в резиносмесителе взаимодействует с ангидридом, выбранным из группы, включающей изометилтетрагидрофталевый, янтарный, фталевый, глутаровый ангидрид, с кислотой. выбранной иэ группы, включающей хлорную, серную, малеиновую или фталевую кислоту, и с битумом при массовом соотношении каучук — ангидрид — кислота — битум

1:(0,01 — 0,07):(0,0004 — 0,0014):(0,3-3) соответственно. Полученный таким образом концентрат смешивают с битумом и пластификатором, выбранным иэ группы, включающей диоктилфталат,, минеральное масло или отход фильтрации пластификаторов, содержащий в своем составе 30 — 50 мас.g диалкилфталатов, при массовом соотношении битум — концентрат — пластификатор (6985):(8-24):(5-8) соответственно, причем битумно-полимерный концентрат вводят в количестве, обеспечивающем содержание иэопренового сополимера 5-7 мас, на 100 мас, ф> гидроизоляционного состава. 2 табл.

В качестве пластификатора в составе используют вещество, выбранное иэ группы, включающей минеральное масло полимерпласт — продукт вакуумной перегонки беспарафинистой нефти, или диоктилфталат, или шлам — отход фильтрации пластификаторов. Шлам содержит 30-357 диалкилфталатов, 2 — 7 натриевой соли мо1705323 ноэфиров фталевой кислоты и остальное актиеировэнный уголь.

Битумиспользуемый в составе, — нефтяной марки БН-И, B качестве полимера используют концентрат модифицированного каучука (являющегося сополимером изопрена) с битумом. Модификацию изопренового сополимера осуществляют путем деструкции полимера нэ вальцах или в реэиносмесителе при постепенном введении вещества, выбранного иэ группы, включающей иэометилтетрагидрофталевый (ИМТГФА) ангидрид (ТУ 38.103149-85), янтарный ангидрид (ГОСТ 21039-75), фталевый ангидрид (ГОСТ

7119-77), глутаровый ангидрид (TY 6-09-0541-74) в сочетании с минеральной кислотой формулы НС!04, Нг304 или с органической эпродонной кислотой — фталевой или малеиновой. В качестве исходного полимера используют каучук СКИ-3 с мол.массой 1,0 млн (ГОСТ 14925-79), каучук СКИ-5 с мол.массой

1,0 млн (TY38.403554-87), сополимер 80ф изопрена с 207, дивинила с мол.массой 11,5 млн (ТУ 38,403444-83), бутилкаучук (БК) с мол,массой 0,8-1,0 мл í (TY 38.10320), СКМ-3 с мол.массой 250 тыс из некондиционных отходов производства (в контрольном примере).

Изготовление битумно-каучукового концентрата, например, проводят следующим образом: 10 кг каучука СКИ-3 раэвальцовывают на холодных вальцах (20 С) и постепенно вводят смесь 100 г ИМТГФА и 4 г НС104. Вальцевание продолжают в течение 30 мин, после чего на вальцы подают битум (10 кг) и вальцуют еще 30 мин до образования однородной массы.

Аналогично проводят деструкцию каучуков других видов и получение битумного концентрата с использованием вальцев и резиносмесителя.

Химическое строение деструктата подтверждено данными ИК-спектроскопических исследований, На ИК-спектрах деструктатов, отмытых от исходных компонентов и продуктов их распада, содержатся полосы поглощения, соответствующие присоединенным группам.

В качестве характеристики каучуковобитумных концентратов используют показатель их текучести, определяемый на капиллярном вискозиметре ИИРТ по ГОСТ

11645-65. Измерение индекса расплава концентрата проводят при P -5 кг/см, Т-80 С (диаметр капилляра 2 мм, время прогрева 10 мин).

Мастику с использованием полученного концентрата готовят горячим способом в смесителе, представляющем собой обогре5

55 ваемую емкость с рамной мешалкой, при перемешивании последовательно загружаемых компонентов, Температуру в смесителе поддерживают равной 150 — 160 С, Перемешивание продолжают до получения однородной массы.

Пример. Сначала в смеситель загружают битум, доводят до 150-160 С и при перемешивэнии постепенно добавляют расчетное количество битумно-каучукового концентрата. Перемешивание продолжают до полной гомогенизэции смеси (около 30 мин), затем при перемешивании вводят пластификатор и массу перемешивают еще в течение 1 ч. Гомогенность мастики проверяют нанесением ее топким слоем Hd стекло.

По предлагаемому способу сначала каучук подвергают механо-химической деструкции в присутствии ангидридов органических кислот и протонных кислот, а затем получают концентрат деструктированного каучука с битумом. Далее композицию готовят согласно известному способу.

При увеличении содержания каучука в концентрате сверх предлагаемых значений, затрудняется его дальнейшая переработка и удлиняется процесс его растворения в битуме при изготовлении мастики.

В табл.1 приведены условия получения и составы каучуково-битумного концентрата, а также его свойства, в табл.2 — условия получения и свойства контрольных составов каучуково-битумного концентрата, полученного без деструкции каучука при соотношении каучука и битума 1:1.

Изготовление битумно-каучукового концентрата контрольных составов (табл,2) осу- ществляют следующим образом: 10 кг каучука раэвальцовывают на входных вальцах (20 С) и одновременно подают на каучук битум (10 кг), Вальцевание продолжают до получения однородной массы (40 мин), Мастику, включающую концентрат контрольного состава (табл.2), изготавливают согласно известному способу.

При изготовлении мастики и концентратов по приведенным в табл.1 и 2 примерам все остальные условия, кроме оговоренных, одинаковы. Расход мастики на 1м составляет 5,1 кг. Испытание устойчивости мастики к воздействию попеременных температур от -20 до +80 С проводят в криокамере и в термостате. Образец мастики. размером 50 50 2 мм нагревают до 80 С и выдерживают при этой температуре 5 ч, затем образец охлаждают на воздухе в течение 2 ч и помещают в криокамеру, где охлаждают до заданной температуры -20 С. и изгибают вокруг стержня, имеющего диа1705323

Таблица 1

П р и м е v a H N e. Oo 0pHI4cpff 7 деструктнроммныа каучук с би тр ом не снюимевют, ° вводит ° гмдронэолюцнонныд состав посладоаэтмьнф л Р C3+6C3 Il C3IClUIIMHN6 EE94llOHtHTQ ° -"lOT ° pC3NHOCI46CNTCJIC.

Таблица 2 метр 10 мм. Разрушение образца оцениваloT по появлению трещин или поломке.

Есяи образец выдержиеает испытание при -2ц C, его снова нагревают и повторяют испытания до момента, когда образец разрушается, Адгеэия состава по изобретению к рубероиду во всех случаях превышает его прочность на разрыв, при испытании образцов мастики разрушение происходило по рубероиду. Адгезия к бетону и метанолу — на уровне известного состава.

По своим свойствам мастика, изготовленная без стадии механо-химической де- струкции каучука, т,е. когда не используют химические добавки (контрольные составы, табл,2), или без стадии приготовления концентрата, аналогична известной.

Формула изобретения .Способ получения гидроизоляционного состава путем смешения битума, полимерной добавки и пластификатора, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью увеличения устойчивости состава к переменному воздействию температур от -20 С до + 80 С, в качестве полимерной добавки используют иэопреноеый ссполимер и предварительно осуществляют взаимодействие иэопреноеого сопопимера на вальцах или е резиносме5 сителе с ангидридом, выбранным из группы, включающей иэометилтетрагидрофталевый, янтарный, фталевый, глутаровый, с кислотой, выбранной иэ группы, включающей хлорную, серную, малеиновую или фтале10 вую кислоту, и с битумом при массовом соотношении каучук — ангидрид — кислота— битум 1:(0,01-0,07):(0.0004 — 0,0014):(0,3 — Э) соответственно до получения битумнополиь|ерного концентрата с последующим

15 смешением битума, концентрата и пластификатора, выбранного из группы, включающей диоктилфталат, минеральное масло или отход фильтрации пластификаторов, содержащий в своем составе 30-50 маС. }I, диал20 килфталатов, при массовом соотношении битум — концентрат — пластификатор (6985):(8 — 24):(5 — 8) соответственно, причем битумно-полимерный концентрат вводят в количестве, обеспечивающем содержание

25 изоп ре нового сополимера 5 — 7 мас, $ на 100 мас.$ гидроиэоляционного состава.