Способ получения кровельного и гидроизоляционного материала

 

Изобретение относится к способу получения кровельного и гидроизоляционного материала путем двустороннего нанесения на основу битумного вяжущего посредством обмакивания основы в вяжущее. Цель - повышение прочности, адгезии к бетону, снижение водопоглощения и обеспечение возможности укладки кровельного ковра в один слой. Для этого по предлагаемому способу предварительно получают основу пуИзобретение относится к производству строительных материалов, в частности к получению материалов на основе битума, и может быть использовано для верхнего и нижних слоев кровельного ковра, а также для устройства оклеечной гидроизоляции. Известен способ получения гидроизоляционного материала путем смешения битума , мелкодисперстной резины, волокнистого наполнителя и последующего прессования смеси,в котором с целью снижения усадки и повышения морозостойкотем смешения компонентов композиции, содержащей, мас.ч.: минеральные волокна 60-90, целлюлозные волокна 10-40, бутадиен-стирольный или бутадиен-нитрильный латекс с содержанием сухого вещества 33- 40% 10-30, эмульгатор, являющийся раствором лигносульфонатов или раствором сульфанола с содержанием сухого вещества 45-48% 4-6, коагулянт 2-4, доводят смесь водой до получения 1.0-1,5%-ной дисперсии , фильтруют ее остаток, прессуют и полотно сушат при 100-105°С до остаточной влажности 6-7 мае. %. После этого на полотно наносят с двух сторон до получения толщины материала 6,0-6,5 мм битумно-латексную мастику, включающую, мас.ч.: битум 100; кубовые остатки производства синтетических жирных кислот 1,0- 2,0; эмульгатор на основе щелочи, сульфанола и жидкого стекла 2,8-5.5; бутадиен-стирольный или бутадиен-нитрильный латекс с содержанием сухого вещества 33- 40% 65-70; раствор лингосульфонатов с содержанием сухого вещества 45-48% 2-4, гексаметилдисилазан 2-4; вода 55-65. Готовый материал сушат при 120-130°С. 2 табл. сти материала используется битум с температурой размягчения 85-95°С, с пенетрацией 25-36 и мол.м. асфальтенов 4500-5500. Недостатками указанного материала являются низкие ме аническая прочность и температуроустойчиность, а также невысокая эксплуатационная стойкость. Известен способ получения кровельного и гидроизоляционного материала путем пропитки волокнистой основы битумным составом , нанесения покровного слоя из ком (Л С VI ю о о со

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Ф»

»»

»

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4826326/05 (22) 29.03.90 (46) 23.03.92. Бюл. М 11 (71) Уральский лесотехнический институт им. Ленинского комсомола (72) В.С.Соболев, Г.И,Мальцев, В.А.Захаров, В.А.Ильин, С.Г.Сапегина и А.Я.Анохин (53) 691.16 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

М 761528, кл. С 08 L 95/00, 1978.

Авторское свидетельство СССР

N 897812, кл. С 08 L 95/00, 1979.

Стеклорубероид. ГОСТ 158 79-70. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КРОВЕЛЬНОГО

И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННОГО МАТЕРИАЛА (57) Изобретение относится к способу получения кровельного и гидроизоляционного материала путем двустороннего нанесения на основу битумного вяжущего посредством обмакивания основы в вяжущее. Цель — повышение прочности, адгезии к бетону, снижение водопоглощения и обеспечение возможности укладки кровельного ковра в один слой. Для этого по предлагаемому способу предварительно получают основу пуИзобретение относится к производству строительных материалов, в частности к получению материалов на основе битума, и может быть использовано для верхнего и нижних слоев кровельного ковра, а также для устройства оклеечной гидроизоляции.

Известен способ получения гидроизоляционного материала путем смешения битума, мелкодисперстной резины, волокнистого наполнителя и последующего прессования смеси,в котором с целью снижения усадки и повышения морозостойко,, SU,, 1721063 А1 (sl)s С 08 L 95/00// С 08 1 95/00, 1: 02,9. 10,97:02) тем смешения компонентов композиции, содержащей, мас.ч.: минеральные волокна

60 — 90, целлюлозные волокна 10 — 40, бутадиен-стирольный или бутадиен-нитрильный латекс с содержанием сухого вещества 3340% 10 — 30. эмульгатор, являющийся раствором. лигносульфонатов или раствором сульфанола с содержанием сухого вещества

45 — 48% 4 — 6, коагулянт 2 — 4, доводят смесь водой до получения 1,0-1,5%-ной дисперcw, фильтруют ее остаток, прессуют и полотно сушат при 100-1050С до остаточной влажности 6 — 7 мас.%. После этого на полотно наносят с двух сторон до получения толщины материала 6,0-6,5 мм битумно-латексную мастику, включающую, мас.ч,: битум 100; кубовые остатки производства синтетических жирных кислот 1,0—

2,0; эмульгатор на основе щелочи, сульфанола и жидкого стекла 2,8 — 5,5; бутадиен-стирольный или бутадиен-нитрильный латекс с содержанием сухого вещества 33—

40% 65 — 70; раствор лингосульфонатов с содержанием сухого вещества 45-48% 2-4, гексаметилдисилазан 2-4; вода 55-65. Готовый материал сушат при 120 — 130 С. 2 табл. сти материала используется битум с температурой размягчения 85-95 С, с пенетрацией 25-36 и мол.м. асфальтенов

4500-5500, Недостатками указанного материала являются низкие ме>аническая прочность и температуроустойчивость, а также невысокая эксплуатационная стойкость.

Известен способ получения кровельного и гидроизоляционного материала путем пропитки волокнистой основы битумным составом, нанесения покровного слоя из ком1721063

4 позиции на основе битума и последующего нанесения слоя посыпки.

Недостатком указанного способа получения кровельного и гидроизоляционного материала является поэтапное нанесение битумного состава, что снижает производительность технологического оборудования, э также узкий температурный интервал работоспособности материала. Кроме того, материал через 2-3 мес после начала эксплуатации начинает трескаться и появляются течи покрытия.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности является способ получения стеклорубероидэ — рулонного кровельного и гидроизоляционного материала на стекловолокнистой основе, получаемого путем двустороннего нанесения битумного вяжущего на стекловолокнистый холст и сушки при 70-75ОС. Толщина стеклорубероида не превышает 2,5 мм.

Недостатками известного материала является узкий температурный интервал работоспособности, низкая механическая прочность, недостаточная толщина (масса 1 м), высокое водопоглощение. При использовании стеклорубероид наносят на защищаемую поверхность в несколько слоев с промежуточной проклейкой.

Цель изобретения — повышение прочности материала, его эксплуатационной стойкости и обеспечение возможности укладки кровельного крова в один лист.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу получения кровельного и гидроизоляционного материала путем двустороннего нанесения на основе битумного вяжущего посредством обмакивания основы в вяжущее, предварительно получают основу путем смешения компонентов композиции, содержащей, мас.ч, (сухое):

Минеральные волокна 60-90

Целлюлозные волокна 10-40

Бутадиен-стирольный или бутадиен-нитрильный латекс с содержанием сухого вещества 33-40% 10 — 40

Эмульгатор, являющийся раствором лингосульфонатов или раствором сульфанола с содержанием сухого вещества 45-48% 4 — 6

Коагулянт 2-4

Atz(SO4)g (6%-ный раствор) или алюмоаммонийные квасцы доводят водой смесь до получения 1-1,5%-ной дисперсии, фильтруют ее, остаток прессуют и полотно сушат при 100-105 С до остаточной влажности 6—

7 мас.%. после этого на полотно с двух сторон наносят до получения толщины

2,8 — 5,5 материала 6-6,5 мм битумно-латексную мастику, включающую, мас.ч. (основного вещества);

Битум 100

5 Кубовый остаток производства синтетических жирных кислот 1,0-2,0

Эмульгатор на основе сульфанола, щелочи и жидкого стекла

10 Бутэдиен-стирольный или бутадиен-нитрильный латекс с содержанием сухого вещества 33-40% 65 — 70

Раствор лин госул ьфонитов

15 с содержанием сухого вещества 45-48 2 — 4 . Гексаметилэксилазан 2-4

Вода 55 — 65 и готовый материал сушат при 120 — 130 С, 20 Отличием предлагаемого способа от известного является использование в качестве основы композиционного материала из минеральных и органических волокон в сочетании с латексом..эмульгатором и коагу25 лянтом, режимы его сушки, определенная его остаточная влажность, а также состав битумно-латексной мастики, включающей битум нефтяной кровельный, кубовый остаток производства СЖК, эмульгатор (сульфа30 нол 2-4 мас..ч.. щелочь 0,5-1.0 мас.ч.; жидкое стекло 0,3-0,5 мас.ч.), латекс, лигносульфонаты, гексаметилдисалазан, воду. толщина готового материала и определенный режим его сушки.

35 Использование как основы другого материала, а в качестве битумно-латексной мастики другой композиции к получению положительного эффекта не приводит (свойства кровельного и гидроизоляционного ма40 териала остаются на уровне известного способа).

Использование композиционного материала в качестве основы при двустороннем нанесении предлагаемой битумно-латекс45 ной мастики позволяет получить кровельный и гидроизоляционный материал с более высокими потребительскими свойствами, чем у стеклорубероида.

Таким образом, использование предла50 гаемого способа получения кровельного и гидроиэоляционного материала обеспечивает проявление нового свойства.

В предлагаемом способе использованы следующие компоненты: минеральные во55 локна — асбест хризотиловый 4-ro и 5-го сортов; вата минеральная: волокно кремнеземное; о панические волокна — целлюлоза сульфатная небеленая; целлюлоза сульфитная небеленая; 33-40%-ные латексы: бутадиеннитрильный БНК-30-2, бутади1721063

0,8-1,0 мм) подвергают двустороннему покрытию битумно-латексной мастикой в проточной ванне путем последовательного обмакивания (8-10 раз) материала основы в мастику с промежуточным отверждением в 55 сушильной камере при 120-130ОС после каждого обмакивания. Количество обмакиввний материала основы в битумно-латексную мастику определяют требуемой массой

1 м кровельного и гидроизоляционного маен-стирольный СКС-65ГП; эмульгаторы: лигносульфонаты технические марки "Д" (содержание сухого остатка 45-48%), сульфанол НП-3 (содержание сухого остатка

45,0%); коагулянты: сульфат алюминия (концентрация 6%), алюмоаммонийные квасцы (концентрация 6%), битум нефтяной кровельной; кубовый остаток производства синтетических жирных кислот марки "С" с кислотным числом 100-125 мг КОН/г; щелочь: едкий натр(концентрация 42%); едкий калий (концентрация 42%); стеклонатриевое жидкое (кремнеземнистый модуль 2,83,2, плотность 1,4 — 1,5).

Процесс получения материала производят на одном предприятии, процесс непрерывный.

В способе используют основу в виде рулонного композиционного материала с использованием минеральных и органических волокон и битумно-латексную мастику в виде 50-55%-ной дисперсии.

Пример 1 (на сухое вещество). Приготовлена волокнистая масса следующего состава (на сухое вещество), мас.ч.:

Асбест М-4-20 60

Целлюлоза сульфатная небеленая 40

Латекс БНК-30-2 (33 — 40%-ная водная дисперсия) 10

Сульфанол НП-3 (45%-ный раствор) 4

Сульфат алюминия (6%-ный раствор) 2

В присутствии воды (7 — 8%-ная суспензия) 10 кг смеси абсолютно сухих (минеральных и органических) волокон (или 100 мас.ч.j размалывают в ролле до 50-55 ШР, к размолотым волокнам добавляют латекс и сульфанол НП-3 в количестве соответственно 2 г (10 мас.ч.) и 2,8 кг (4 мас.ч.). После перемешивания в суспензию вводят 33,2 кг (2 мас.ч.) сульфата алюминия и разбавляют водой до получения 1%-ной суспензии.

После этого производят. отлив на лабораторной бумагоделательной машине "Пама", прессование (давление в прессах 16-19

Н/см ) и сушку материала основы при 100105 С. Высушенный материал-основу (остаточная влажность 6-7%; толщина полотна

50 териала. Толщина верхнего и нижнего покровных слоев одинакова и может достигать

2.5 мм.

Состав битумно-латексной, мастики, мас,ч.;

Битум нефтяной кровельный. 100

Кубовый остаток производства СЖК 1,0

Сульфанол НП-3 (45%-ный раствор) 4,0

Едкий натр (42%-ный раствор) 0,5

Жидкое стекло 0.4

Латекс БНК 30-2 65,0

Лигносульфонаты 3,0

Гексаметилдисилаэан 3.0

Вода 65.0

Битумно-латексную мастику готовят следующим образом, Приготовление раствора эмульгатора, В реактор с пароводяной "рубашкой" и перемешиваюшим устройством загружают 0,256 м воды с температурой 80 С и включают мешалку. Затем в аппарат подают следующие компоненты: раствор едкого натра (3,0 t 0,1 кг), жидкое стекло (1,7 — 0,1 кг), раствор сульфанола (17,1.t 00,1 кг). Температурный режим приготовления состава 95+ 3 С: время перемешивания 20 «+ 5 мин.

Приготовление пластифицированного битума. В реактор.с пароводяной "рубашкой" и перемешивающим устройством подают 427+ 2 кг битума с температурой 135

5 С, включают мешалку. Затем подают кубо- вый остаток синтетических жирных кислот (4,3 1 0,1 кг), предварительно разогретый до температуры 75 5 С.- Температурный режим приготовления состава 135 «+5 С; время перемешивания 20 5 мин.

Получение битумной эмульсии. Пластифицированный битум в количестве 427+ 2 кг с температурой 135 Т 5 С подают в роторнопульсационный аппарат АРД-5, туда же подают 295 «+ 2 к раствора эмульгатора с температурой 95+ +3 С. Прошедшую стадию диспергирования готовую битумную эмульсию с температурой 95 «+ 3 С направляют в аппарат охлаждения, откуда она выходит с температурой 40+ +5 С.

Получение мастики. битумную эмульсию в количестве 722+ 2 кг подают в роторно-пульсационный аппарат АРД-5, туда же подают бутадиен-нитрильный латекс БНК302 в количестве 278+ 2 кг, лигносульфонаты (12,8 + 0,1 кг) и гексаметилдисилазан (12,8 «+ 0,1 кг). Время приготовления мастики

1 ч, содержание в мастике сухого вещества

50-55 мас.%.

8 том случае, если готовый материал подлежит длительному хранению, на свер1721063 тываемую поверхность наносят посыпку.

Если готовый материал хранится менее 1 мес, то необходимость в посыпке отсутствует, Полученный в ходе двусторонней про- 5 питки основы битумно-латексной мастикой кровельный и гидроизоляционный материал испытывают в соответствии с ГОСТ, Готовый материал подвергают в климатической камере циклическим испытаниям. 10

После 400 циклов искусственного старения (2 ч замораживание до -35ОС; 2 ч оттаивание, 2 ч нагревание 90+ 150 С; 2 ч солевой туман при 20-25 С; 2 ч УФ-облучение), что приблизительно соответствует 4 годам экс- 15 плуатации, материал вновь. испытывают на прочность.

В условиях, аналогичных примеру 1, осуществляют способ по примерам 2-6 с варьированием соотношений компонентов 20 материала основы и битумно-латексной мастики.

В табл. 1 представлены примеры конкретного исполнения предлагаемого способа; в табл. 2 — результаты испытаний 25 изготовленных образцов кровельного и гидроизоляционного материала по предлагаемому и известному способами. ак видно из приведенных примеров, кровельный и гидроизоляционный матери- 30 ал, изготовлен н ый п редла гаем ым сп особом, обладает более высокими прочностными показателями, массой 1 м., значительной толщинои, длительной эксплуатационной стойкостью и более широ- 35 ким температурным интервалом работоспособности по сравнению с известным стеклорубероидом.

Предлагаемый кровельный и гидроизоляционный материал является водонепро- 40 ницземым и при испытании образцов гидростатическим давлением 0,8 ати в течение не менее 15 мин на поверхности образца не появляются признаки проникновения воды. 45

Готовый материал является эластичным и гибким: при изгибании полоски кровельного и гидроиэоляционного материала на стержне диаметром 40 мм при 0 С Hà его поверхности не появляются трещины. 50

Использование предлагаемого материала обеспечивает по сравнению с известным стеклорубероидом повышение механической прочности готового материала благодаря использованию в качестве ос- 55 новы композиционного материала из минеральных и органических волокон и более сильной адгезии битумного вяжущего к основе; увеличение массы 1м готового ма2

65-70 териала вследствие повышения механической прочности основы позволяет перейти от многослойного кровельного покрытия к однослойному, что адекватно увеличению производительности технологического оборудования и снижению дефицита кровельных материалов; расширение температурного интервала работоспособности материала благодаря введению лигносульфонатов и гексаметилдисилаэана в состав битумно-латексной мастики и сохранение эластичных и гибких свойств материала вследствие присутствия в композиции латекса.

Формула изобретения

Способ получения кровельного и гидроиэоляционного материала путем двустороннего. нанесения на основу битумно-латексной мастики, о т л и ч à lo шийся тем, что, с целью повышения его прочности, адгезии к бетону, снижения. водопоглощения и обеспечения возможности укладки кровельного ковра в один слой, предварительно получают основу путем смешения компонентов композиции, содержащей мас.ч.:

Минеральные волокна 60 — 90

Целлюлоэные волокна 10-40

Бутадиен-стирольный или

Бутадиен-нитрильный латекс с содержанием сухого вещества 33-40 10-30

Эмульгатор — раствор лингосульфонатов или сульфанола с содержанием сухого вещества 45-48 4-6

Коагулянт 2-4 смесь разбавляют водой до получения 11,5;(,-ной суспенэии, фильтруют ее, остаток прессуют и полотно сушат при 110-180 С до остаточной влажности 6-7 мас.%, после чего на полотно наносят с двух сторон до получения толщины готовых материалов 6-6,5 мм 50-55%-ную дисперсию битумно-латексной мастики. мас.ч.:

Битум 100

Кубовый остаток производства синтетических жирных кислот 1 — 2

Эмульгатор на основе сульфанола,щелочи и жидкого стекла 2,8-5.5

Бутадиен-стирольный или бутадиен-нитрильный латекс с содержанием сухого вещества 33-40 7

Раствор лигносульфонатов с содержанием сухого вещества 45-48% г-а

Гексаметилдисилаэан 2-4

Вода 55-65 и готовый материал сушат при 120-130 С. 10

1721063

Табли а 1

Компоненты основы и битумного вянущего, мас.ч. (сухое), и 1 свойства материала

13 1> ii

l O 11 12

>i > 4

Основа:

60 60 60 60 50 95 100

60 асбест вата минеральная

75

10 волокно кремнезеиное целлюлоза сульфатная 40

lOO 40

40 40 40 40 50 5 10

10 40 целлюлоза сульфмтная

20 10 10 1О 10 9 31 10 10 10

Ла такс т

lO 30

БНК-30-2

СКС-65ГП

20 10

4 3 7 4

5 4 4

4 6

5,4 6

2 1 5 2

2 3

2 2

4 2 ° 3

Алсмоэммонийные квасцы

Температуре сумки,аС:

100 100 !00

100 100 100 100 100 100 100

100

100

103

103

105

105

95

110

110

6,0 6,0 6,0 6 ° 0

1>0 0,94 1,55 1 ° 00

Остаточная вламность, 2 6,0

Концентрация суспенэии, Ф 1,0

7,0

8,0

1,25

6,0

1>0

6,0

1 ° О

6,0

1,0

S,о

1,0

y,о 7,0

1,25 1,0

6,5

1,5

1 ° 0

1,5

Битумное вянущее: битум нефтяной кро- вельный !00

100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

Кубовый остаток:

СОК

0,7

1,2

Сульфанол НП-3

1>0

:0,4

0,6

О,3

1,0

0,4

0,4 0,4 0,4 0,4 0,2 0,6 0,4 0 ° 4 0,6

0,4

0,4

0,5

65 65 65 65 63 75

65 65, 65

65

69

15 5 3

65 65 65

50 50 50

Гексаиетилдмснлаэвм

Вода 65

Концентрация суспензии ° 2 50

55

50

1,7 1,0 1,0

2,4 2,5 2,5

2 6 2 5 2 ° 5

Толщина, мн:

0,8

1,0

2,5

1,0

2,5

2,5

2,5

2,5 2 ° 5

Температура суюки готового иатериала, С 130

130 130 130

115 135 120 120

130. 130

125 120 130 130 130

Сульфвнол НП 3

Лигносульфонаты

Сульфат алюминия

Лигносульфонаты

Едкий катр

Едкое кали

Иидкое cT4>elec!

Латекс:

БНК-302

СКС-65ГП основа веркний слой нищний слой

1,0

4 ° О

3 ° О

О ° 5

1,0

2,5

2,5

1,2

2,0

2,0

1,25

2,4

2,6

2,0

3,0

4,0

1,0

ОС, .2

1 ° 5

2 ° 6

2,4

1 ° 7

2,7

3,0

59

1 ° О

2 5

2,5

2,0

3,0

0,6

63

1,0

2,5

2,5

2,0

4,0

3,0

2,0

1,9

3,0

0,5

2,0

4,5

3,0

0,5

1,0

2,5

2 ° 5

2>0

3>О

0 5

2,2

3,0

3,0

0,5

2,О 2,0 .

3,0 . 3 ° О

1,7 4 ° 2

0,5 0,5

2,0

3,0

3,.0

0,4

1,0

2,5

2,5

2,0

3>0

3,0

1,2

39

1,0

2,5

2,5

3,0

3,0

0,5

1>0

2,5

2.5

1721063

Табли9а 2

Показатели по примеру

6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 предлагаемому

2 3 4 5 изол. извеГОСТ стнону

16 17

157 158 160 160 160 158 150 !40 137 158 120 125 155 85 145 150 85 хрупкости битумного вику!!его -40 38

Обвал масса битумного аллуз!его, кг/м 6,0 5,8 а

Водаопогпсз!ение, г/н 17 18

Парвомачальний раа» резной груз, Н 450 430

Тенпературоустойчмвость ° С 153 153 155

Разривной груз Iloc ле испмтаний нате; риз ла e HIIINI ° ка» мере (400 циклов) Н 350

1 ° 20 1 ° 22 1,23 1,25 1,24 1,22 0,75 0 79 0,81 0,82 0>74 1,12 1 04 I,DD

1,01 1,03 1,02 1,05 1,04 1 ° 02 0,56 0,61 D 88 0,89 0,60 0,61 0,60 0,57 О ° 93 0,83 0,80

0,79 0,78

0,76 0>77 0,77

0,61 0,60 0,62 0 ° 64 0,63 0,61

0,34

0,26 0,28 О ° 35 О ° 34 0 ° 35 О ° 32

0,27 0 ° 36

0,37

0.32

Редактор А.Коэориэ

Заказ 927 . Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва. Ж-35, Раувская наб., 4/5 .

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Физико-механические свойства битумного влкуцего и готового материала

Температура, С! разнлгченил битумного алку» него йервоначальмал прочность сцеплеНИЛ МЕКДУ CllOIWH материале, НПа

Прочность сцепленил между слолми материала после испытаний

° климатической камере (400 циклов), Нйа йервоначельнал прочность склеивание (вдгезил) материала с бетоном мастикой БЛЭН20, НПв

Прочность склеиааHHII (вдгезмл) мате риала с бетоном настикой БОЭН-20 после мспитаний в климатической IceHe ре (400 циклов), НПв

-39 -38 -40 -40 -30 -24 -22 -23 -20 -30 -28 -27 -25 -35 -15

5,5 5,6 5,7 6,0 5,4 5,3 5,3 5,3 5,4 5,2 5,3 5,1 5,0 2,0 2,5

17 19 18 17 20 21 20 23 21 23 22 23 21 20 25

410 410 440 450 390 370 380 300 220 280 2DD 150 270 220 300

155 155 154 145 135 130 153 110 115 150 80 135 145 80

320 300 31((340 340 110 130 200 150 180 170 100 120 200 !50 200

0,76 0,48 0,50 0,36 0,37 0,49 0,50 0,50 0,48 0,41 0,51 0,47

Составитель IQ.Êàíûãèí

Техред М.Моргентал Корректор О.Кундрик