Способ правки цилиндрических изделий

 

Использование: холодная правка длинномерных цилиндрических изделий в трехвалковом калибре с вращательным движением заготовок. Сущность изобретения: упругопластический изгиб цилиндрической заготовки осуществляют путем обкатки ее в валках с винтовыми выступами, шаг которых равен 3,5-5,0 и диаметр - 4,5-6,0 диаметра обрабатываемого изделия . 2 ил.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТФ1ЕСНИК

РЕСПУБЛИК (51) 5 В 21 D 3/02

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ HOMNTET

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4768846/27 (22) 14. 12.89 (46) 15.09.92. Бюл. 9 34 (71) Производственное объединение

"завод им. В.A.Èàëûøåaà" (72) В 11. Пилипенко, В.К.Лобанов и Г. В.Пилипенко (56) Авторское свидетельство СССР

Р 399267, кл. В 21 0 3/02, 1971.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к холод ной правке дпинномерных цилиндрических изделий.

Известен способ правки цилиндрических изделий, включающий установку изделия в правильные валки с винтовым профилем, направленным в противоположные стороны от середины валка, и вращение его вокруг собственной оси с упругопластическим изгибом. Недостаток способа заключается в невысоКоМ качестве правки изделий.

IIåëü изобретения — повышение качества правки у линдрических изделий. указанная цель достигается тем, что правку производят валками с шагом винтовых выступов, равным 3,5-5,0 и диаметром 4,5-6,0 диаметра обрабатываемого изделия.

В отличие от прототипа существеннымн отличительными признаками предлагаемого технического решения являются: правка валками с шагом винтовых выступов, равным 3,5-5,0 диаметра

„„ Ы„„1761333 А1

2 (54) СПОСОБ ПРАВКИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ

ИЗДЕЛИЙ (») Использование: холодная правка длинномерных цилиндрических изделий

B трехвалковом калибре с вращатель- ным движением заготовок. Сущность изобретения: упругопластический изгиб цилиндрической заготовки осуществляют путем обкатки ее в валках с винтовыми выступами, шаг которых равен 3,5-5,0 и диаметр — 4,5-6,0 диаметра обрабатываемого изделия. 2 ил. обрабатываемого изделия ", выполнение диаметра валков, равным 4,5-6,0 диамет ра изделия.

Признак, включающий правку цилиндрических изделий путем многократного

° локального изгиба в трехвалковом калибре с валками, оснащенными винтовым профилем с шагом 3,5-5 0 диаметра об- а рабатываемого изделия, отвечает критерию "существенные отличия". Хотя Q такая конструкция валков известна из патентной литературы, однако оснащение их винтовым профилем с шагом 3,55,0 диаметра изделия неизвестно в патентной и технической литературе. Та1 кие параметры винтового профиля валка обеспечивают создание в процессе д правки локальных участков упругопластического изгиба в пределах 2,54,0 диаметра изделия, что обусловливает качественную правку деталей по всей длине и обеспечивает достижение цели, указанной в формуле изобретения.

1761333

Правка валками диаметром 4,5-6,0 диаметра стержня изделия также отвечает критерию "Существенные отличия", так как приведенные соотношения не . обнаружены в патентной и технической литературе. Выполнение валков с пжнд предложенными параметрами обеспечивает достижени нового (по сравнению с иэвестньмн решениями) эффекта — íà- 10 дежную фиксацию изогнутой заготовки в валках без каких-либо дополнительных устройств, а также стабильную передачу ей вращательного движения и силового воздействия. Таким образом решается задача качественной правки цилиндрических изделий, т.е. достижение цели, поставленной в формуле изобретения.

На фиг.1 изображено цилиндричес- 20 кое изделие и валки в процессе правки (вид сбоку), на фиг.2 — то же,,вид по стрелке A на фиг.1. ! На фигурах приняты следующие обоз начения: 1 — изделие, 2 — опорные 25 валки, 3 — зажимной валок, d — диаметр стержня изделия, 1 — длина участка упругопластического изгиба, э— шаг винтового профиля валка.

Исходную цилиндрическую заготовку 30 диаметром 56)(1329 мм, например из стали 45ХН2ИФА-lll, после горячей высадки головок диаметром 75 мм на горизонтально-ковачнай машине усилием

8ИН, подвергают отжигу в печах с выкатньм потам, укладывая на/под печи на 3-х подкладках. После атжига локальное коробление стержневой части заготовок торсионного вала находится в пределах 3,5...6 мм.

Правку иэделий осуществляли на разработанном трехвалковом стане

ПРС-250 с применением графита-масляной смазки. Заготовку устанавливали на опорные валки таким образом, чта головки изделия контактировали с цилиндрической частью валков, а его стержневая часть с винтовым профилем (фиг.2), после чего включали стан, подводили нажимной валок и производили правку за 8...10 оборотов последнего. При этом шаг винтового профиля составлял 200 мм, что обеспечило создание участков упругопластического изгиба стержневой части изделия протяженностью 168 мм (Зй). После подъе- ма нажимного валка и выключения стана, заготовку извлекали и осуществляли контроль качества поверхности и величины остаточного коробления. Как показывают ре эул ьта ты испытаний, локальное коробление валов после прав— ки не превышало 0,5...0,8 мм.

Приведенные параметры соотношений диаметра обрабатываемого изделия, шага винтовых выступов и диаметра валков осуществлены следующими данными, полученными при проведении опытных работ.

Выполнение винтового профиля с шагом менее 3,5 (например 3,0) диаметра стержневой части изделия, вызывает резкий рост усилия правки, что приводит к появлению поверхностных дефектов (перенаклеп, шелушение):и иногда разрушению заготовки . В этом случае отмечается также существенное снижение стойкости валков. Применение валков с шагом винтовых выступов более 5,0 (папример 5,5) диаметра обрабатываемого изделия мало эффективно, так как в этом случае длины участков локального изгиба заготовки после отжига оказываются меньше, чем протяженность пластического шарнира. При этом участки коробления не подвергаются необходимому силовому воздействию со стороны валков, изгиб устраняется только на значительных длинах, что пе обеспечивает требуемого каче— ства изделия. Применение правильных валков диаметром менее 4,5 (например

4,0) диаметра обрабатываемого изделия вызывает образование глубоких рисокзадиров на поверхности обрабатываемых деталей, снижающих их качество.

При увеличении относительного диаметра валков свыше 6,0 диаметра обрабатываемого изделия качество деталей и износостойкость валков практически не изменяются, однако резко возрастает материалоемкость их изготовления.

Таким образом, приведенные интервалы соотношений диаметра обрабатьг ваемого изделия, шага винтовых выступов и диаметра правильных валков, являются оптимальными, так как обе печивают высокое качество правки и достижение цели, поставленной в формуле изобретения.

Предлагаемый способ опробован при правке заготовок торсионных валов гусеничных машин, изготовляемых из рессорно-пружинных сталей. Результаты опробования показывают, что использование предлагаемого способа обеспечивает качественную правку изделий беэ

f Составитель Г.Пкпипенко

Редактор Н. Сильнягина Техред И.Маргентал Корректор М. Андр ушенко

Заказ 3213 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета ио изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина,101 применения ручного труда, позволяет снизить трудоемкость процесса и в

2,2 раза повысить производительность труда. Способ может найти применение на машиностроительных предприятиях, изготовляющих,длинномерные цилиндрические изделия.

Формула изобретения

Способ правки цилиндрических иэделий, включающий упругопластнческий

61333

6 изгиб при обкатке в валках с винтовьв ми выступами с приложением растягивающих напряжений, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью повышения качества, правку производят вал ками с шагом винтовых выступов, равным 3 5-5 0 и диаметром 4,5-6,0 диаметра обрабатываемого иэделия.