Сырьевая смесь для получения керамзита

 

Использование: в производстве строительных материалов. Сущность изобретения: сырьевая смесь содержит, %: глинистое сырье 18,60 - 19,52; замасленный бентонит 2,44 - 6,98; шлак 74.42 - 78,04. Состав шлака, %: кремнезем 60,03 БФ Si02, глинозем 22,64; БФ AlaOa; оксид железа 9,66, БФ Ре20з;оксид кальция 2,34 БФ СаО ;оксид магния 1,67 БФ МдО;оксид щелочного металла 2,52 БФ R20; серный ангидрид 1,14 БФ ЗОз. Свойства керамзита: средняя плотность в куске 0,29 - 0,3 г/см3, прочность при раскалывании 2,91 - 3,32 МПа, коэффициент вспучивания 8,9 - 10,9. 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (я)5 С 04 В 14/12

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛ ЬСТВУ (21) 4897187/33 (22) 26.12.90 (46) 15.09.92. Бюл.%34 (71) Днепропетровский химико-технологический институт им. Ф.Э,Дзержинского (72) Я.И.Белый, В,Д,Савченко, А,И,Бондарь, Э.M.Ñàðäàê, В,А,Круговой, В.B.Äàíèëåâский и Е.И.Лященко (56) Авторское свидетельство СССР

hh 1375607, кл. С 04 В 14/12, 1985, Авторское свидетельство СССР

М 718419, кл. С 04 В 14/12, 1978. (54) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМЗИТА

Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении керамзита из глинистого сырья.

Известна сырьевая смесь для получения керамзита, содержащая, мас. :

Глинистое сырье 95,0 — 99,5

Сульфатный шлам-лигнин 0,5 — 5,0

Недостаток данной смеси заключается в том, что она имеет высокую объемную массу и температуру обжига.

Также известна композиция, содержащая, мас,%:

Глинистое сырье 97,8 — 98,6

Органическая добавка 1,4 — 2,2

Недостатком ее является низкая механическая прочность.

Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату к изобретению является сырьевая смесь, содержащая, мас.%:

Глинистое сырье 75,0 — 90,0

Тугоплавкая зола 10,0 — 25,0

„„ЯЦ „„1761711 А1 (57) Использование: в производстве строительных материалов, Сущность изобретения: сырьевая смесь содержит, глинистое сырье 18,60 — 19,52; замасленный бентонит 2,44 — 6,98; шлак 74,42 — 78,04, Состав шлака, %; кремнезем 60,03 БФ Я!02; глинозем 22,64; БФ А1 0з; оксид железа

9,66, БФ Ее203;оксид кальция 2,34 БФ СаО;оксид магния 1,67 БФ М90;оксид щелочного металла 2,52 БФ RzO; серный ангидрид 1,14 БФ ЯОЗ. Свойства керамзита: средняя плотность в куске 0,29 — 0,3 г/см, 3 прочность при раскалывании 2,91 — 3,32

МПа, коэффициент вспучивания 8,9 — 10,9, 1 табл.

Недостатком прототипа.является высокая плотность, низкая прочность и коэффициент вспучивания.

Цель изобретения — увеличение прочности, коэффициента вспучивания и снижение плотности.

Это достигается тем, что сырьевая смесь для получения керамзита, включающая глинистое сырье и добавку, дополнительно содержит шлак состава, мас.%: SiOz

60,03; АЬОз 22,64; Fez03 9,66; СаО 2,34; MgO

1,67; R20 2,52; ЯОз 1,14, а в качестве добавки — замасленный бентонит при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Глинистое сырье 18,60 — 19,52

Замасленный бентонит 2,44 — 6,98

Указанный шлак 74,42 — 78,04

Шлак — это отход, образующийся на Ладыженской ГРЭС в условиях высоких температур в результате взаимодействия топлива и газовой среды, Вводимая добавка представляет собой замасленный бентонит — отход химической

1761711 промышленности, в состав которого входят пластичный минерал бентонит и продукты очистки растительных масел, Бентонит — это пластичная глина, состоящая из минералов группы монтмориллонита. Промышленная ценность бентонита определяется его дисперсностью, пластичностью и адсорбционными свойствами, Химический состав бентонита, мас. . Я!02 60,5 — 61,2; А1 0з

20,9 — 21,7; Ре Оз1,19 — 2,07; TiOz0,11-0,18;

СаО + MgO 7,99 — 8,36: КгО + йагО 0,78—

1,59; п.п.п. 4,1 — 6,2.

Отличительными и существенными признаками изобретения в сравнении с прототипом является использование в составе сырьевой смеси шлака и отхода химической промышленности в виде замасленного бентон ита.

Введение в состав сырьевой смеси шлака и замасленного бентонита способствует увеличению прочности, коэффициента вспучивания и снижению плотности за счет образования пиропластичной массы при обжиге с оптимальной для парообразования вязкостью, Изветно использование бентонита в химической промышленности для удаления из растительных масел красящих веществ, слизи и белков, которые в коллоидном состоянии остаются в маслах и снижают их качество. В результате очистки масел получается замасленный бентонит, который предлагается использовать в производстве керамзита, Замасленный бентонит в настоящее время не используется, поэтому утилизация его позволяет не только повысить качество керамзита, но и оказывает положительное влияние на экологию, Изготовление керамзита осуществляется по общепринятой технологии его производства в соответствии с ГОСТ 25264 — 82.

Для этого глинистое сырье и шлак подвергают сушке и измельчению, Полученные таким образом материалы дозируют и перемешивают в смесителе, куда непосредственно подается замасленный бентонит.

При перемешивании -масса увеличивается до формовочной влажности, из перемешанной массы формуются гранулы диаметром и высотой 16 мм. Гранулы сушатся при 105 С и подвергаются предварительной термообработке при 300 С.

Пример. Для получения керамзита готовят сырьевую массу, включающую, мас.;

Глинистое сырье 19,05

5 Шлак 76,19

Замасленный бентонит 4,76

Измельчение глинистого сырья и шлака осуществляют на молотковой дробилке до фракции 0,5, а затем тщательно перемеши10 вают с замасленным бентонитом. При перемешивании добавляется вода до достижения необходимой формовочной влажности. Сушку гранул проводят при

105 С, обжиг — при 1100 С в течение 7 мин

15 с предварительной термообработкой при

300 С в течение 20 мин.

Конкретные составы, входящие в пределы заявляемого объекта, выходящие за его пределы, известный состав и их сравнитель20 ные свойства приведены в таблице, Из приведенных в таблице данных видно, что введение в сырьевую смесь замасленного бентонита обеспечивает прочность керамзита в пределах 2,91 — 3,32 МПо про25 тив 1,51 МПо. Коэффициент вспучивания повышается в 1,5 — 1,8 раза, а плотность снижается на 35 — 437;.

Указанные в таблице составы являются оптимальными, Значения инградиентов за

30 граничными пределами — составы, приведенные в таблице, В первом случае количество добавки недостаточно, так как коэффициент вспучивания остается практически на уровне прототипа, а плотность по35 вышается; Во втором случае снижается прочность, что является следствием ослабления структуры пористого керамзита.

Формула изобретения

Сырьевая смесь для получения керам40 зита, включающая глинистое сырье и добавку, отличающаяся тем, что, с целью увеличения прочности коэффициента вспучивания и снижения плотности, она дополнительно содержит шлак состава, мас. :

45 Я Ог 60 — 03; АЬОз 22,64; FezOz 9,66; СаО

2,34; Mg0 1,67; КгО 2,52; $0з 1,14, а в качестве добавки — замасленный бентонит при следующем соотношении компонентов, мас. :

50 Глинистое сырье 18,60 — 19,52

Замасленный бентонит 2,44 — 6,98

Указанный шлак 74,42 — 78,04

1761711

Составитель А.Бондарь

Техред М.Моргентал Корректор Vl Муска

Редактор Н.Федорова

Заказ 3231 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101