Способ получения покрытия

 

Использование: защита от коррозии металлических поверхностей, подвергающихся длительному нагреву. Сущность: нанесение на металлическую поверхность слоя толщиной 20-35 мкм композиции, содержащей 80-90% 34-40%-ного раствора в органическом растворителе полиметилфенилсилоксановой смолы в расчете на сухое вещество (лак КО-075) и 10-20% наполнителя - смеси сажи, оксида железа и алюминиевой пудры, взятых в соотношении соответственно (43-55):(37-50):(5-10), нанесение после высыхания этого слоя второго слоя - 34-40%-ного раствора в органическом растворителе полиметилфенилсилоксановой смолы толщиной 5-10 мкм и сушка полученного двухслойного покрытия при 250-300°С 1,5-2,0 ч. Прирост теплового потока 102,4%, водостойкость не менее 46-48 ч, срок службы покрытия не менее 6000 ч. сл с

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4795168/05 (22) 26.02.90 (46) 30.10.92. Бюл. ¹ 40 (71).Украинский государственный проектный и научно-исследовательский институт по газоснабжению, теплоснабжению и комплексному благоустройству городов и поселков Украины (72) В.Я.Скрипко, Г.П,Кучин, В.А.Панченко, Ж.Л.Погурская, В.С.Пикашов, В.В.Нагорный, P.Н.Шевченко и В,А.Великодный (56) 1. Авторское свидетельство СССР № 1449569, кл. С 09 D 3/64, С 09 D 1/02, 1986.

2. Авторское свидетельство СССР № 1110793, кл. С 09 О 5/25, 1982, 3. Авторское свидетельство СССР

¹ 1694614, кл. С 08 J 3/20, 1989 (заявка

4748494/05, решение о выдаче авт. сеид, 09.07.90) Изобретение относится к способам получения покрытий из композиций на основе полиметилфенилсилоксановой смолы и может быть использовано для защиты от коррозии металлических поверхностей, подвергающихся длительному нагреву, например в теплоэнергетике.

Известен способ получения покрытия, включающий нанесение композиции, содержащей алкидный пентзфталевый лак или жидкое стекло и пигмент (смесь сажи, оксида железа и алюминиево11 (1удры1, Для покрытий, полученных fl() з ему способу, „„5U 1771820 А1 (я)5 В 05 О 1/38, С 09 0 183/04 (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЯ (57) Использование: защита от коррозии металлических поверхностей, подвергающихся длительному нагреву. Сущность: нанесение на металлическую поверхность слоя толщиной 20 — 35 мкм композиции, содержащей 80-90% 34-40%-ного раствора в органическом растворителе полиметилфенилсилоксановой смолы в расчете на сухое вещество (лак КО-075) и 10 — 20% наполнителя — смеси сажи, оксида железа и алюмини. евой пудры, взятых в соотношении соответственно (43 — 55):(37 — 50):(5 — 10), нанесение после высыхания этого слоя второго слоя — 34 — 40%-ного раствора в органическом растворителе полиметилфенилсилок- . сановой смолы толщиной 5-10 мкм и сушка Я полученного двухслойного покрытия при

250 — 300 С 1,5 — 2,0 ч, Прирост теплового потока 102,4%, водостойкость не менее 46-48 ч, срок службы покрытия не менее 6000 ч. характерна низкая термостойкость (менее

300 С), а также возможность растворения покрытия в воде.

Известен также способ получения покрытия, включающий нанесение никелевого, хромового слоев и слоя композиции, содержащей раствор полиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле, флагоцит и алунд, сушку на воздухе со скоростью подьема температуры 85 — 100 С/ч до 250 С с выдержкой при 250 С в течение 0,5-1,0 ч и отжиг в вакууме при 700 — 800 С в течение

1 — 3 ч и на ьоздухе при 500-600 С в течение

1771820

1 — 2 ч. Покрытие, полученное по этому способу, не обладает теплопоглощающими свойствами.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к способу 5 по изобретению является известный способ получения покрытия, включающий нанесение на металлическую поверхность компо-зиции, содержащей 34-40% раствор в органическом растворителе (толуоле) пол- 10 иметилфенилсилоксановой смолы и наполнитель, . состоящий из смеси :сажи, оксида железа и алюминиевой пудры;:. взятых в массовом соотношении соответственно (4355):(37-50);(5 — 10), при следующем 15 соотношении компонентов композиции, мас.%:

34 — 40% раствор в органическом растворителе поли- 20 метилфенилсилоксановой смолы в расчете на сухое вещество 80-90 наполнитель 10 — 20 и сушку полученного покрытия в естествен- 25 ных условиях.

Покрытие, полученное по этому способу, хотя и обладает высокими теплопоглощающими показателями, но имеет недостаточно высокие срок службы и корро- 30 зионную стойкость, Целью изобретения является повышение срока службы покрытия и его коррозионной стойкости.

Указанная цель достигается тем, что в 35 способе получения покрытия, включающем нанесение на металлическую поверхность композиции, содержащей 34 — 40% раствор в органическом растворителе, полиметилфенилсилоксановой смолы и наполнитель, 40 состоящий из смеси сажи, оксида железа и алюминиевой пудры, взятых s массовом соотношении соответственно (43-55):(3750):(5-10), при следующем соотношении компонентов композиции, мас.%: 45

34-40% раствор в органическом растворителе полиметилфенилсилоксановой смолы в расчете на сухое вещество 80 — 90 наполнитель 10-20 и сушку полученного покрытия, указанную композицию наносят слоем толщиной

20-25 мкм и после ее высыхания наносят 55

34-40% раствор в органическом растворителе полиметилфенилсилоксановой смолы слоем толщиной 5-10 мкм, при этом сушку полученно о двухслойного покрытия проводят при 250-300" (; в течение 1,5 — 2,0 часов, В качестве 34 — 40 раствора в органическом растворителе полиметилфенилсилоксановой смолы используют лак КО-075 (ТУ 6 — 02 — 567 — 75), в качестве органического растворителя -толуол, ксилол или сольвент, при этом тип растворителя не влияет ни на внешний вид покрытия, ни на его физикомеханические показатели.

Пример 1 (в соответствии с известным способом).

На подготовленную металлическую поверхность образцов и зонда наносят слой покрытия, приготовленного по известному способу, Состав покрытия: массовое соотношение раствора в толуоле полиметилфенилсилоксановой смолы и наполнителя составляет (80-90):(20 — 10), а массовое соотношение в наполнителе сажи, оксида железа и алюминиевой пудры составляет соответственно (43-55):(37 — 50):(5 — 10), Покрытие высушивают в естественных условиях.

Проверка коррозионной стойкости покрытия позволяет сделать вывод, что оно является водостойким к статическому действию воды при 20 ч- 2 С в течение 24 ч. .Испытания долговечности покрытия свидетельствуют о том, что существенных изменений покрытия не произошло после непрерывной работы котлоагрегата с. покрытием на водоохлаждаемом зонде в течение 4000 ч, но дальнейшая эксплуатация привела к изменению цвета покрытия в зоне воздействия факелов горелок и в дальнейшем к его схождению.

Долговечность покрытия и его коррозионная стойкость не меняются при изменении в композиции количества смолы от 80 до 90 мас,%, количества наполнителя от 10 до 20 мас.% и соотношения входящих в наполнитель ингредиентов в вышеуказанных пределах.

Прирост теплового потока, воспринятого теплообменной поверхностью, покрытой составом, по сравнению с чистой стальной поверхностью (Лg) составляет до 102,4%.

Пример 2. На подготовленную металлическую поверхность наносят слой известного пленкообраэующего состава толщиной

23 мкм, после высыхания наносят слой 3440% раствора полиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле толщиной 8 мкм. Затем проводят сушку покрытия в целом при температуре 270 С в течение 1,7 ч.

Проверка коррозионной стойкости покрытия свидетельствует о том, что оно является водостойким к статическому действию воды при 20+.2 в течение 40 ч. е

1771820

Составитель В. Нестеров

Техред M,Ìîðãåíòàë Корректор С. Пекарь

Редактор

Заказ 3797 Тираж Подписнэе

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул,Гаг:.рина, 101

По результатам проьерки на долговечность следует вывод о том, что срок службы покрытия 6000 ч.

Пример 3. Покрытие получают как в примере 2, но при этом толщина первого слоя 5 составляет 20 мкм, второго — 5 мкм. Затем проводят сушку покрытия в целом на воздухе при температуре 250 С в течение 1,5 ч.

При этом водостойкость покрытия 46 ч, долговечность — 6000 ч. 10

Пример 4, Покрытие получают как в примере 2, но при этом толщина первого слоя составляет 25 мкм, второго — 10 мкм. Температура сушки 300 С, время — 2 ч. Водостойкость покрытия 47 ч, долговечность — 15

6000 ч.

Пример 5 (контрольный). Покрытие йолучают как в примере 2, но при этом толщина первого слоя составляет 10 мкм, второго — 3 мкм, Температура сушки 200 С. время — 1 ч. 20

Водостойкость покрытия 20 ч, долговеч-. ность 2000 ч.

Пример 6 (контрольный). Покрытие получают как в примере 2, но при этом толщина первого слоя составляет 50 мкм, второго — 25

20 мкм. Температура сушки 350ОС, время—

2,5 ч. Водостойкость покрытия — 48 ч, долговечность 5000 ч.

Ь9 для всех примеров 2-6 составляет

101,6-102,4 „термостойкость — до 500 С. 30

Изменение количественного соотношения в композиции смолы в пределах 80-90 мас. и наполнителя в пределах 10 — 20 мас., а также масоового соотношения сажи, оксида железа и алюминиевой пудры в 35 наполнителе в пределах соответственно (43-55):(37 — 50):(5 — 10) не влияет на коррозионную стойкость и долговечность покрытия, полученного по примерам 2-6.

Формула изобретения

Способ получения покрытия, включающий нанесение на металлическую поверхность композиции, содержащей

34 — 40 -ный раствор в органическом растворителе полиметилфенилсилоксановой смолы и наполнитель, состоящий из смеси сажи, оксида железа и алюминиевой пудры, взятых в массовом соотношении соответственно (43 — 55);(37 — 50):(5 — 10), при следующем соотношении компонентов композиции, мас.7,:

34 — 40 -ный раствор в органическом растворителе полиметилфенилсилоксановой смолы в расчете на сухое вещество — 80 — 90; наполнитель — 10 — 20, и сушку полученного покрытия, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью повышения срока службы покрытия и его коррозионнай стойкости, композицию наносят на металлическую поверхность слоем толщиной 2025 мкм и после ее высыхания наносят

34 — 40 -ный раствор в органическом растворителе полиметилфенилсилоксановой смолы слоем толщиной 5 — 10 мкм, при этом сушку полученного двухслойного покрытия проводят при 250 — 300 С в течение

1,5-2,0 ч.