Способ получения высокооктанового бензина

 

Изобретение касается получения высокооктанового бензина и может найти применение в нефтепереработке. Цель повышение выхода бензина и его октанового числа. С этой целью гидроочищенную бензиновую фракцию подвергают каталитическому риформингу. Продукты риформинга разделяют на фракции: низкокипящую НК 62°С, среднекипящую 62-100°С и остаточную. Среднекипящую подвергают гидрообработке в присутствии катализатора, содержащего, мас. высококремнеземный цеолит 37,0-38,0; цеолит Y 5,0-9,0; оксид молибдена 8,0-9,0; оксид палладия 0,25-1,6, оксид алюминия. Процесс проводят при 280-400°С, 1,0-4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1-8,0 ч^-1, кратности водородсодержащего газа 500-1500 нм³/м³ сырья. Полученные продукты смешивают с низкокипящей и остаточной фракциями. Такие условия позволяют повысить выход бензина на 6-8 мас. и октановое число на 0,5-2,5 п (исследовательский метод). 1 з. п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способам получения высокооктановых бензинов и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Целью изобретения является получение бензина с повышенным октановым числом и увеличение его выхода. Поставленная цель достигается тем, что риформат разделяют на фракции: низкокипящую, выкипающую до 62^оС, среднекипящую 62 100^оС и остаточную 100-КК риформата и проводят гидродеалканизацию среднекипящей фракции на палладийалюмобицеолитном катализаторе следующего состава, мас. Высококремнеземный цеолит 37,0 38,0 Цеолит Y 5,0 9,0 Оксид молибдена 8,0 9,0 Оксид палладия 0,25 1,6 Оксид алюминия Остальное при давлении 1,0 4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1 8 ч^-1, кратности водородсодержащего газа к сырью 500 1500 нм³/м³ и температуре 280 400^оС. Полученный катализатор стабилизируют и смешивают с фракциями НК-62^оС и 100^оС-КК риформата. Сопоставительный анализ заявляемого решения с прототипом показывает, что заявляемый способ получения высокооктанового бензина отличается от известного тем, что при гидрообработке среднекипящей фракции используют катализатор состава, мас. Высококремнеземный цеолит 37,0 38,0 Цеолит Y 5,0 9,0 Оксид молибдена 8,0 9,0 Оксид палладия 0,25 1,6 Оксид алюминия Остальное а гидрообработку проводят при давлении 1,0 4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1 8 ч^-1, кратности водородсодержащего газа к сырью 500 1500 нм³/м³ и температуре 280 400^оС. Сравнение заявляемого решения со всеми известными техническими решениями показывает, что авторами впервые предложено сочетание гидродеалканизации фракции риформата, выкипающей в пределах 62 100^оС, с использованием на этой стадии палладийалюмобицеолитного катализатора следующего состава, мас. Высококремнеземный цеолит 37,0 38,0 Цеолит Y 5,0 9,0 Оксид молибдена 8,0 9,0 Оксид палладия 0,25 1,6 Оксид алюминия Остальное Выбор фракции, выкипающей в пределах 62 100^оС, в качестве сырья процесса гидродеалканизации обусловлен тем, что содержание в ней низкооктановых парафиновых углеводородов наибольшее. В связи с этим она обладает низким октановым числом и выносит наибольший вклад в снижение октанового числа широкой бензиновой фракции риформата. Нижний температурный предел выкипания этой фракции обусловлен тем, что углеводороды, выкипающие при температуре ниже 62^оС обладают достаточно высокими значениями октанового числа, и их конверсия на катализаторе гидроалканизации нецелесообразна. Верхний температурный предел выкипания этой фракции ограничивается 100^оС исходя из тех же соображений. Так, например, фракции, выкипающие в пределах НК-62^оС, 62 100^оС, 100-КК имеют октановое число по моторному методу 81,4; 58; 89 соответственно. Сущность предлагаемого способа состоит в следующем. Прямогонную бензиновую фракцию, предварительно гидрообессеренную и стабилизированную, подвергают риформингу на известных катализаторах и при известных условиях. Полученный риформат разделяют на фракции, выкипающие в пределах НК-62^оС, 62 100^оС, 100^оС-КК. Фракцию, выкипающую в пределах 62 100^оС, подвергают гидродеалканизации при давлении 1 4 МПа, объемной скорости подачи 1 8 ч^-1, температуре 280 400^оС и кратности водородсодержащего газа к сырью 500 1500 нм³/м³ в присутствии катализатора следующего состава, мас. Высококремнеземный цеолит 37,0 38,0 Цеолит Y 5,0 9,0 Оксид молибдена 8,0 9,0 Оксид палладия 0,25 1,6 Оксид алюминия Остальное Стабильный катализатор процесса гидродеалканизации смешивают с низкокипящей (НК-62) и остаточной (100-КК) фракциями риформата, в результате чего получают высокооктановый бензин. Получение высокооктанового бензина по предлагаемому способу обеспечивается за счет высокой селективности гидродеалканизации узкой бензиновой фракции 62 100^оС, содержащей максимальное количество низкооктановых парафиновых углеводородов, а также за счет применения палладийалюмобицеолитного катализатора следующего состава, мас. Высококремнеземный цеолит 37,0 38,0 Цеолит Y 5,0 9,0 Оксид молибдена 8,0 9,0 Оксид палладия 0,25 1,6 Оксид алюминия Остальное Выбор предельных значений давления (1 4 МПа) обусловлен тем, что при меньшем давлении увеличивается скорость коксообразования на поверхности катализатора, что снижает межрегенерационный период его работы, а увеличение давления до выше 4,0 МПа нецелесообразно по экономическим соображениям. Использование объемной скорости подачи сырья менее 1 м^-1 приводит к уменьшению выхода стабильного катализатора, а увеличение объемной скорости подачи сырья до больше 8 ч^-1 уменьшает время пребывания сырья в зоне реакции и приводит к меньшей конверсии сырья и, как следствие этого, к низким значениям октанового числа катализатора. Проведение процесса при температуре ниже 280^оС не обеспечивает получения высокооктанового бензина, а при температуре выше 400^оС более интенсивно протекают реакции гидрокрекинга, что уменьшает выход стабильного катализата. При использовании кратности водородсодержащего газа к сырью менее 500 нм³/м³ происходит увеличение скорости коксообразования на поверхности катализатора, а увеличение кратности водородсодержащего газа до выше 1500 нм³/м³ экономически нецелесообразно. Проведение процесса гидродеалканизации на катализаторе, содержащем менее 37,0 мас. ВК-цеолита, приводит к низкой конверсии н-алкановых углеводородов и как следствие этого, к низкому октановому числу катализата. Увеличение содержания до более 38,0 мас. приводит к резкому снижению выхода катализата. Содержание цеолита Y в катализаторе менее 5,0 мас. приводит к недостаточно глубокой изомеризации н-алкановых углеводородов и, следовательно, к низкому октановому числу. Увеличение содержания цеолита Y в катализаторе до более 9,0 мас. приводит к неселективному протеканию процесса, сопровождающегося реакциями крекинга изо-алкановых углеводородов, низкому выходу катализатора и низкому его октановому числу. Содержание в катализаторе Мо и Pd ниже заданного предела приводит к быстрой дезактивации катализатора, а использование катализатора, содержащего Мо и Pd ниже заявляемого (8,0 и 0,25% соответственно) приводит к быстрой дезактивации катализатора, а использование катализатора, содержащего Mo и Pd выше заявляемого (9,0 и 1,6% соответственно), экономически нецелесообразно. Предлагаемый способ был проверен в пилотных условиях ГрозНИИ и опытного завода и подтверждается следующими примерами. П р и м е р 1. Прямогонную бензиновую фракцию 50 200^оС (содержание н-алканов 22,5% ароматических углеводородов 11,6% изо- и циклоалканов 66,1%), предварительно гидроочищенную до содержания серы 6 ч.м. подвергают превращению в процессе риформинга на алюмоплатиновом катализаторе АП-56 при температуре 840^оС, объемной скорости подачи сырья 1,5 ч^-1, давлении 3,0 МПа и кратности водорода к сырью 1500 нм³/м³. Полученный риформат разделяют ректификацией на фракции, выкипающие в пределах 62 100^оС, подвергают превращению в процессе гидродеалканизации при давлении 3,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 2,0 м^-1, температуре 370^оС, кратности водорода к сырью 1000 нм³/м³ в присутствии катализатора следующего состава, мас. Высококремнеземный цеолит 38,0 Цеолит Y 5,0 Оксид молибдена 8,0 Оксид палладия 0,25 Оксид алюминия 48,75 Катализатор готовят следующим образом. 618,8 г гидроксида алюминия, содержащего 99 г абсолютно сухого вещества оксида алюминия с содержанием 0,02 мас. оксида натрия, загружают в смеситель, добавляют 21,2 г соли аммония молибденовокислого, что соответствует 17 г триоксида молибдена. Далее при перемешивании загружают 4 г цеолита РЗЭY с силикатным модулем 4,5, содержащего, мас. Ln₂O₃ 10; CaO 0,8; остаточного Na₂O 2,5, а затем 80 г палладийсодержащего ВК-цеолита, в котором содержание PdO составляет 0,575 мас. Na₂O ≈ 0,1 мас. с силикатным модулем 45. Катализаторную массу перемешивают при 100^оС в течение 1,5 ч, упаривают до влажности 55 мас. формуют в экструдаты диаметром 3,0 мм, сушат при 120^о 2 ч и прокаливают при 550^оС в течение 4 ч. Полученный катализат смешивают с фракциями риформата, выкипающими в пределах НК-62^оС, 100^оС-КК, получая высокооктановый бензин. Данные по процессу депарафинизации и качеству бензина, полученного в результате смешения, приведены в таблице. П р и м е р 2. Бензиновую фракцию по примеру 1 подвергают процессу риформинга в условиях примера 1. Полученный риформат разделяют ректификацией на фракции НК-62^оС, 62 93^оС, 93^оС-КК. Фракцию 62 93^оС подвергают гидродеалканизации при давлении 1,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 8,0 ч^-1, температуре 400^оС, кратности водорода к сырью 1500 нм³/м³ в присутствии катализатора, имеющего состав, мас. Высококремнеземный цеолит 37,0 Цеолит Y 9,0 Оксид молибдена 9,0 Оксид палладия 1,6 Оксид алюминия 43,4 Катализатор получают в условиях примера 1, но количество вводимых аммония молибденовокислого, цеолита Y, палладийсодержащего ВК-цеолита составляет соответственно 23,8; 7,2 и 77,9 г. Полученный стабильный катализатор смешивают с фракциями риформата НК-62^оС, 93^оС-КК. Данные по процессу деалканизации и качеству бензина, полученного в результате смешения, приведены в таблице. П р и м е р 3. Бензиновую фракцию по примеру 1 подвергают процессу риформинга в условиях примера 1. Полученный риформат разделяют ректификацией на фракции НК-62^оС, 62 100^оС, 100^оС-КК. Фракцию 62 100^оС подвергают гидродеалканизации при давлении 4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,0 ч^-1, температуре 280^оС, кратности водорода к сырью 750 нм³/м³ в присутствии катализата, имеющего следующий состав, мас. Высококремнеземный цеолит 38,0 Цеолит Y 7,0 Оксид молибдена 8,0 Оксид палладия 0,9 Оксид алюминия 46,1 Катализатор получают в условиях примера 1, но количество вводимого цеолита Y и содержание оксида палладия в палладийсодержащем ВК-цеолите составляет соответственно 5,6 г и 2,07 мас. Полученный стабильный катализат смешивают с фракциями риформата НК-62^оС, 100^оС-КК. Данные по процессу деалканизации и качеству бензина, полученного в результате смешения, приведены в таблице. П р и м е р 4. Бензиновую фракцию по примеру 1 подвергают процессу риформинга в условиях примера 1. Полученный риформат разделяют ректификацией на фракции НК-62^оС, 62 100^оС, 100^оС-КК. Фракцию 62 100^оС подвергают гидродеалканизации при давлении 5,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,0 ч^-1, температуре 280^оС, кратности водорода к сырью 1700 нм³/м³ в присутствии катализатора, полученного в условиях примера 3 (состав по примеру 3). Полученный стабильный катализат смешивают с фракциями риформата НК-62^оС, 100^оС-КК. Данные по процессу деалканизации и качеству бензина, полученного в результате смешения, приведены в таблице. П р и м е р 5. Бензиновую фракцию по примеру 1 подвергают процессу риформинга в условиях примера 1. Полученный риформат разделяют ректификацией на фракции НК-62^оС, 62 85^оС, 85^оС-КК. Фракцию 62 100^оС подвергают гидродеалканизации при давлении 3,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 2,0 ч, температуре 420^оС, кратности водорода к сырью 1000 нм³/ч³ в присутствии катализатора, полученного в условиях примера 3 и имеющего состав по примеру 3. Полученный стабильный катализат смешивают с фракциями риформата НК-62^оС, 85^оС-КК. Данные по процессу деалканизации и качеству бензина, полученного в результате смешения, приведены в таблице. П р и м е р 6. Бензиновую фракцию по примеру 1 подвергают процессу риформинга в условиях примера 1. Полученный риформат разделяют ректификацией на фракции НК-62^оС, 62 85^оС, 85^оС-КК. Фракцию 62 85^оС подвергают гидродеалканизации при давлении 3,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5 ч^-1, температуре 370^оС, кратности водорода к сырью 1000 нм³/м³ в присутствии катализатора, полученного в условиях примера 3 и имеющего состав по примеру 3. Полученный стабильный катализат смешивают с фракциями риформата НК-62^оС, 85^оС-КК. Данные по процессу деалканизации и качеству бензина, полученного в результате смешения, приведены в таблице. П р и м е р 7. Бензиновую фракцию по примеру 1 подвергают процессу риформинга в условиях примера 1. Полученный риформат разделяют ректификацией на фракции НК-62^оС, 62 100^оС, 100^оС-КК. Фракцию 62 100^оС подвергают гидродеалканизации при давлении 1,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 10 ч^-1, температуре 400^оС, кратности водорода к сырью 1500 нм³/м³ в присутствии катализатора, полученного в условиях примера 3 и имеющего состав по примеру 3. Полученный стабильный катализатор смешивают с фракциями риформата НК-62^оС, 100^оС-КК. Данные по процессу деалканизации и качеству бензина, полученного в результате смешения, приведены в таблице. П р и м е р 8 (сравнительный). Бензиновую фракцию по примеру 1 подвергают процессу риформинга в условиях примера 1. Полученный риформат разделяют ректификацией на фракции НК-62^оС, 62 93^оС, 93^оС-КК. Фракцию 62 93^оС подвергают гидродеалканизации при давлении 0,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 2,0 ч^-1, температуре 370^оС, кратности водорода к сырью 1000 нм³/м³ в присутствии катализатора, полученного в условиях примера 3 и имеющего состав по примеру 3. Катализатор в приведенных условиях проработал в режиме реакции менее 200 ч и потерял активность. Это связано с интенсивным коксообразованием. П р и м е р 9 (сравнительный). Бензиновую фракцию по примеру 1 подвергают процессу риформинга в условиях примера 1. Полученный риформат разделяют ректификацией на фракции НК-62^оС, 62 93^оС, 93^оС-КК. Фракцию 62 93^оС подвергают гидродеалканизации при давлении 3,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 2,0 ч^-1, температуре 370^оС, кратности водорода к сырью 300 нм³/м³ в присутствии катализатора, полученного в условиях примера 3 и имеющего состав по примеру 3. Катализатор в приведенных условиях проработал в режиме реакции менее 200 ч и потерял свою активность. Это связано с интенсивным коксообразованием. П р и м е р 10 (сравнительный). Бензиновую фракцию по примеру 1 подвергают процессу риформинга в условиях примера 1. Полученный риформат разделяют ректификацией на фракции НК-62^оС, 62 100^оС, 100^оС-КК. Фракцию 62 100^оС подвергают гидродеалканизации при давлении 4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,0 м^-1; температуре 270^оС, кратности водорода к сырью 750 нм³/м³ в присутствии катализатора, полученного в условиях примера 3 и имеющего состав по примеру 3. Полученный стабильный катализат смешивают с фракциями риформата НК-62^оС, 100^оС-КК. Данные по процессу деалканизации и качеству бензина, полученного в результате смешения, приведены в таблице. П р и м е р 11 (сравнительный). Бензиновую фракцию по примеру 1 подвергают процессу риформинга в условиях примера 1. Полученный риформат разделяют ректификацией на фракции НК-62^оС, 62 100^оС, 100^оС-КК. Фракцию 62 100^оС подвергают гидродеалканизации при давлении 1,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 8,0 ч^-1, температуре 400^оС, кратности водорода к сырью 1500 нм³/м³ в присутствии катализатора, имеющего состав, мас. Высококремнеземный цеолит 34,0 Цеолит Y 7,0 Оксид молибдена 9,0 Оксид палладия 1,0 Оксид алюминия 48,0 Катализатор получают в условиях примера 1, но количество введенных оксида молибдена, цеолита Y и палладийсодержащего ВК-цеолита составляет 7,2; 5,6 и 70 г (PdO в цеолите 2,94 мас.) соответственно. Полученный стабильный катализатор смешивают с фракциями риформата НК-62^оС, 100^оС-КК. Данные по процессу деалканизации и качеству бензина, полученного в результате смешения, приведены в таблице. П р и м е р 12 (сравнительный). Бензиновую фракцию по примеру 1 подвергают процессу риформинга в условиях примера 1. Полученный риформат разделяют ректификацией на фракции НК-62^оС, 62 100^оС, 100^оС-КК. Фракцию 62 100^оС подвергают гидродеалканизации при давлении 1,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 8,0 ч^-1, температуре 400^оС, кратности водорода к сырью 1500 нм³/м³ в присутствии катализатора, имеющего состав, мас. Высококремнеземный цеолит 39,0 Цеолит Y 7,0 Оксид молибдена 8,0 Оксид палладия 0,9 Оксид алюминия 45,1 Катализатор получают в условиях примера 1, но количество введенных палладийсодержащего ВК-цеолита (PdO 2,3 мас.), цеолита Y составляет 82,1 и 5,6 г соответственно. Полученный стабильный катализатор смешивают с фракциями риформата НК-62^оС, 100^оС-КК. Данные по процессу деалканизации и качеству бензина, полученного в результате смешения, приведены в таблице. П р и м е р 13 (сравнительный). Бензиновую фракцию по примеру 1 подвергают процессу риформинга в условиях примера 1. Полученный риформат разделяют ректификацией на фракции НК-62^оС, 62 85^оС, 85^оС-КК. Фракцию 62 85^оС подвергают гидродеалканизации при давлении 4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,0 ч^-1, температуре 280^оС, кратности водорода к сырью 750 нм³/м³ в присутствии катализатора, имеющего состав, мас. Высококремнеземный цеолит 39,0 Цеолит Y 3,0 Оксид молибдена 9,0 Оксид палладия 1,0 Оксид алюминия 48,0 Катализатор получают в условиях примера 1, но количество введенных компонентов составляет, г: Палладийсодержащий ВК-цеолит 82,1 Цеолит Y 2,4 Оксид молибдена 23,8
Полученный стабильный катализатор смешивают с фракциями риформата НК-62^оС, 85^оС-КК. Данные по процессу гидродеалканизации и качеству бензина, полученного в результате смешения, приведены в таблице. П р и м е р 14 (сравнительный). Бензиновую фракцию по примеру 1 подвергают процессу риформинга в условиях примера 1. Полученный риформат разделяют ректификацией на фракции НК-62^оС, 62 100^оС, 100^оС-КК. Фракцию 61 100^оС подвергают гидродеалканизации при давлении 1,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 8,0 ч^-1, температуре 400^оС, кратности водорода к сырью 1500 нм³/м³ в присутствии катализатора, имеющего состав, мас. Высококремнеземный цеолит 36,0 Цеолит Y 11,0 Оксид молибдена 8,0 Оксид палладия 0,9 Оксид алюминия 44,1
Катализатор получают в условиях примера 1, но количество введенных палладийсодержащего высококремнеземного цеолита и цеолита Y составляет 76 и 8,8 г соответственно. Полученный стабильный катализат смешивают с фракциями риформата НК-62^оС, 100^оС-КК. Данные по процессу гидродеалканизации и качеству бензина, полученного в результате смешения, приведены в таблице. П р и м е р 15 (сравнительный). Бензиновую фракцию по примеру 1 подвергают процессу риформинга в условиях примера 1. Полученный риформат разделяют ректификацией на фракции НК-62^оС, 62 100^оС, 100^оС-КК. Фракцию 62 100^оС подвергают гидродеалканизации при давлении 1,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 8,0 ч^-1, температуре 400^оС, кратности водорода к сырью 1500 нм³/м³ в присутствии катализатора, имеющего состав, мас. Высококремнеземный цеолит 39,0 Цеолит Y 7,0 Оксид молибдена 5,0 Оксид палладия 1,0 Оксид алюминия 48,0
Катализатор получают в условиях примера 1, но количество введенных компонентов составляет, г: Палладийсодержащий ВК-цеолит 82,1 Цеолит Y 5,6 Оксид молибдена 13,25
Полученный стабильный катализат смешивают с фракцией риформата НК-62^оС, 100^оС-КК. Катализатор данного состава проработал в режиме реакции менее 200 ч и потерял свою активность. П р и м е р 16 (сравнительный). Бензиновую фракцию по примеру 1 подвергают процессу риформинга в условиях примера 1. Полученный риформат разделяют ректификацией на фракции НК-62^оС, 62 100^оС, 100^оС-КК. Фракцию 62 100^оС подвергают гидродеалканизации при давлении 1,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 8,0 ч^-1, температуре 400^оС, кратности водорода к сырью 1500 нм³/м³ в присутствии катализатора, имеющего состав, мас. Высококремнеземный цеолит 37,5 Цеолит Y 7,0 Оксид молибдена 8,3 Оксид палладия 1,40 Оксид алюминия 45,8
Катализатор получают в условиях примера 1, но количество введенных палладийсодержащего ВК-цеолита, цеолита Y и оксида молибдена составляет 77,9; 5,6 и 22,1 г соответственно. Катализатор данного состава проработал в режиме реакции менее 200 ч и потерял свою активность. Данные, приведенные в таблице, показывают, что предлагаемый способ имеет существенные преимущества по сравнению с известным. Так, выход полученного по предлагаемому способу бензина на 6 8% а октановое число на 0,5 2,5 п(ИМ) выше, чем у прототипа. Следует выделить тот факт, что процесс по предлагаемому способу осуществляется при высокой объемной скорости подачи сырья (до 8,0 ч^-1). Это позволяет уменьшить расходы на катализатор и оборудование.

Формула изобретения

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКООКТАНОВОГО БЕНЗИНА путем каталитического риформинга гидроочищенной бензиновой фракции, разделения продуктов риформинга на высококипящую, среднекипящую и остаточную фракции, гидрообработки среднекипящей фракции в присутствии катализатора, содержащего высококремнеземный цеолит, оксид молибдена и оксид алюминия, при повышенных температурах и давлении с последующим смешением полученных продуктов с низкокипящей и остаточной фракциями, отличающийся тем, что, с целью повышения выхода целевого продукта и его октанового числа, разделение продуктов риформинга проводят на низкокипящую, выкипающую до 62^oС, и среднекипящую, выкипающую в интервале температур 62-100^oС, и используют катализатор гидрообработки, дополнительно содержащий цеолит V и оксид палладия, при следующем соотношении, мас. Высококремнеземный цеолит 37,0 38,0
Цеолит V 5,0 9,0
Оксид молибдена 8,0 9,0
Оксид палладия 0,25 1,6
Оксид алюминия Остальное
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что гидрообработку проводят при 280-400^oС, давлении 1,0-4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1-84^-1, кратности водородсодержащего газа 500-1500 нм³/м³ сырья.

РИСУНКИ

Рисунок 1