Способ изготовления электрической конфорки
союз советских
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК
„„5LI„„1830195 АЗ (з1)ю Н 05 В 3/42
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ
ВЕДОМСТВО СССР (21) 4781432/07 (22) 16.11.89 (46) 23.07,93. Бюл. М 27 (71) Центральное производственно-техническое предприятие "Центроэнергочермет" (72) Р.В,Минеев, И,А.Игнатов, А.Ф.Соколов, В.А.Кошкин и А.Р,Минеев (73) А.P.Ìèíååâ (56) Патент ФРГ М 1690557, кл. Н 05 В 3/70, 1971. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ КОНФОРКИ (57) В способе изготовления электрической конфорки перед заливкой изоляционной массы нагревательный элемент смачивают в расплавленной жидкой массе состава, идентичного изоляционной массе, методом полного погружения. Затем после заливки массы проводят контролируемый процесс охлаждения массы, постепенно ступенчато снижая дозы энергии, Изобретение относится к электротехнике, в частности к способам изготовления электрических конфорок.
Целью изобретения является повышение КПД изготовляемых электрических конфорок, увеличение срока службы путем повышения степени физико-механической связи материалов электронагревательного элемента, теплоотдающего основания и изоляционной массой при исключении на. рушений целостности их приповерхностного контакта.
Нагревательный элемент закладывают с зазором в корпус конфорки, снабженный теплоотдающим основанием, заливают зазор между нагревательным элементом и основанием изоляционной массой и проводят контролируемый процесс охлажде-. ния массы, причем перед закладкой в корпус нагревательный элемент, подключенный к источнику пониженного напряжения,смачивают в расплавленной жидкой массе состава, идентичного изоляционной массе, методом полного погружения в течение 2-6 с и, отключив источник пониженного напряжения, удаляют излишки массы, указанную закладку нагревателя в корпус осуществляют за время не более 4 с, заливку изоляционной массы проводят за
8-12 с, а при проведении контролируемого процесса охлаждения массы измеряют отводимую от массы энергию и периодически подключают к нагревателю источник питания при потере массой 20, 40, 60 и 80% энергии на контролируемый момент на время, за которое в нагревателе выделяется соответственно 10, 8, 6 и 4% начального энергосодержания.
Существенным отличием заявляемого способа изготовления электрической конфорки является то, что ни в одном из известных способов аналогичного назначения не достигается одновременного повышения эксплуатационного КПД и увеличения срока службы конфорки за счет повышения степени физико-механической связи электронагревательного элемента с изоляционной массой путем организации порционного противоохлаждения в виде добавок электротермической энергии на границе электронагревательного элемента и изоляционного расплава. (ГОСПАТЕНТ СССР) ., Ц;,. .;
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ "" ""™ -..
К ПАТЕНТУ
1830195
Способ изготовления электрической конфорки осуществляется следующим образом.
Нагревательный элемент, подключенный к источнику питания и достигший температуры 950-1000 С, смачивают в течение
2-6 с а расплаве жидкой изоляции стекломассы с температурой, например, 13001400 С путем полного погружения.
Смоченный нагревательный элемент выни- 10 мают из расплавленной изоляционной стекломассы, стряхивают излишки последней и„ отключив источник пониженного напряже- . йия эа время не более 4 с, размещают нагревательный элемент в корпусе конфорки.
Сразу после размещения за 8-12 с заливают в корпус конфорки в качестве изоляционной массы расплавленное стекло, например, массой m- 1,2-1,5 кг с удельным весом y= 2,5 кг/дм и размерами ф= 2,5 дм, 20 толщиной h=0,08-0,1 дм и теплоемкостью с= 0,22 Втч/кг С. Измеряют. начальное энергосодержание залитой изоляционной массы М4 ч Т в С=1,5 0,22 ° 1,4 10 Вт ч-0,5 з кВт ч, При проведении процесса застывания стеклоизоляционной массы с естественным или принудительным охлаждением измеряют ее энергосодержание и при достижении соответственно 0,4; 0.3: 0,2; 0,1
30 кВт,ч, т.е. при потере 20, 40, 60, 80 тепла, в эти моменты подключают электронагреватель к источнику питания на время, за которое нагреватель подогревается на соответственно 50, 40, 30 и 20 Вт ч. Таким образом в зоне контакта поверхности электронагревателя с изоляционной застывающей массой генерируют электротермический подогрев до 10, 8, 6, 4 ф упомянутого начального энергосодержания залитой стекломассы, 40
Из приведенного описания видно, что основная целевая функция технического решения — создание непрерывности и равномерности физико-температурной связи поверхности электронагревателя и прикон- 45 тактной стеклоизоляционной массы, т.к. в случае, если в самой массе окажутся небольшие погрешности заливки, нО не в зоне контакта с нагревателем, то они несущественно повлияют на ресурс конфорхи, 50
Диапазон 2-6 с погружения в расплав для смачивания электронагревателя обусловлен с нижней стороны физической невозможностью за время менее 2 ч. операторуили роботуокунуть нагреватель в 55 расплав без брызг и создания разрывов в сплошности расплава, что может привести к неполному смачиванию электронагревателя, а свыше б с держать электронагреватель нецелесообразно, т.к. его температура может резко повыситься, что приведет к охрупчиванию и преждевременному старению материала электронагревателя.
Диапазон времени не более 4 с для закладки нагревателя в корпус конфорки обьясняется потерей аккумулированного тепла у композиционной системы горячий электронагреватель — стекловидное микропокрытие, полученное в результате смачивания и создания поэтому больших градиентов температур между упомянутой комйозиционной системой и заливаемым стеклоизоляционным расплавом.
Диапазон времени 8-12 с заливки стекломассы в корпус конфорки с нижней стороны 8 с ограничен скоростью перетекания стеклоизоляционной заливки укаэанной выше весовой массы. Выше верхнего предела в 12 с не следует затягивать время заливки, т.к. стеклоизоляцианная масса выхолаживается и степень плотности заполнения корпуса конфорки, как и равномерность, может быть нарушена.
Реализуемость заявляемого способа изготовления электрической конфорки не вызывает сомнений, т.к. все операции практически реализуемы в связи со своей очевидностью и непротиворечия основным законам физики и электротермии, а вопросы замера энергосодержания через измерение температуры, массы, теплоемкости, времени, энергии, операции сравнения также практически осуществимы, Применение заявляемого способа изготовления конфорок позволит снизить отбраковку изделий на 40 и повысить ресурс электрических конфорок.
Формула изобретения
Способ изготовления электрической конфорки, при котором нагревательный элемент закладывают с зазором в корпус конфорки, снабженный теплоотдающим основанием, заливают зазор между нагревательным элементом и основанием изоляционной массой и проводят контролируемый процесс охлаждения массы, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью повышения
КПД и увеличения срока службы конфорки. путем повышения степени физико-механической связи между нагревательным элементом, теплоотдающим основанием и изоляционной массой, перед закладкой в корпус нагревательйый элемент, подключенный v, источнику пониженного напряжения смачивают в расплавленной жидкой массе состава, идентичного изоляционной массе, методом полного погружения в течеwe 2-6 с и,. отключив источник пониженно1830195
Составитель Р.Минеев
Редактор M.Êóçíåöîâà Техред М.Моргентал Корректор C.Патрушева
Заказ, 2496 Тираж Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5
Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул,Гагарина, 101
ro напряжения, удаляют излишки массы, указанную закладку нагревателя в корпус осуществляют за время не более 4 с, заливку изоляционной массы проводят за 8-12 с, а при проведении регулируемого процесса охлаждения массы измеряют отводимую от массы энергию и периодически подключают к нагревателю источник питания при потере массой 20, 40, 60 и 80 энергии на контролируемый момент на время, за которое в нагревателе выделяется соответственно 10, 8, 6 и 4 начального энергосодержания.
