Состав минерального масла

 

Для снижения температуры текучести и улучшения вязкостно-температурных свойств в составе минерального масла используют 0,01-0,5 мае. % продукта сополимеризации не менее двух альфа-олефинов, каждый из которых имеет четное число атомов углерода от 18 до 44, полученного в присутствии катализатора, состоящего из триалкилалюминия и тетрагалогенида титана , нанесенного на подложку из дигалогенида магния, в среде, содержащей алкиловый эфир бензойной кислоты. 2 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) - -! .-:с.0603М5

Ig, JI j " ãñ, qPggg

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ (21) 4743853/04 (22) 17.05.90 (31) 89116115 (32) 19.05.89 (33) GB (46) 15.08.93. Бюл. ¹ 30 (71) Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий, Б.В, (М() (72) Виллем Сьярдейн, Вилхелмина Йоханна

Мария, Ван Дер Линден-Леммерс, Маринус

Йоханнес Рейнхаут и Хендрик Схаденберг (И1 ) (56) Патент Швейцарии № 546715, кл.С 07 С 7/18, 1974. патент США № 4613712, кл. 585-10, 1986.

Изобретение касается составов минеральных масел, содержащих вязкостные добавки.

Настоящее изобретение ставит своей целью решить проблему достижения уровней улучшения, лучших. чем указанный onTимальный уровень. Кроме того изобретение ставит своей целью решить проблему нахождения привлекательного способа получения таких улучшенных добавок.

Поставленная цель достигается тем, что состав минерального масла в качестве полимерной добавки согласно изобретению содержит 0,1-0,5 мас. 7ь продукта сополимеризации не менее двух альфа-олефинов, каждый из которых имеет четное число атомов углерода от 18 до 44, полученного в присутствии катализатора, состоящего из а) тетрагалогенида титана, нанесенного на подложку из дигалогенида магния, в сре„„5U„„1834900 АЗ (s<)s С 10 IVl 143/08, С 10 1 1/16 (54) СОСТАВ МИНЕРАЛЬНОГО МАСЛА (57) Для снижения температуры текучести и улучшения вязкостно-температурных свойств в составе минерального масла используют 0,01-0,5 мас. $ продукта сополимеризации не менее двух альфа-олефинов, каждый из которых имеет четное число атомов углерода от 18 до 44, полученного в присутствии катализатора, состоящего из триалкилалюминия и тетрагалогенида титана, нанесенного на подложку из дигалогенида магния, в среде, содержащей алкиловый эфир бензойной кислоты. 2 табл. де. содержащей алкиловый эфир бензойной кислоты; в) триалкилалюминия.

Способ сополимеризации низших альфа-олефинов, например пропилена или бутена-1, и катализатор на подложке, применяемый в этом изобретении, известны. Компонент (в) катализатора можно применять как таковой, что предпочтительно, либо в форме сложного соединения с растворимым регулирующим агентом, обычно алкиловым эфиром ароматической карбоновой кислоты, причем последний иногда также называют "внешний злектрондонор". В компоненте а) катализатора алкиловые эфиры C> — С4 бензойной кислоты представляют электрондоноры выбора. а предпочтительным соединением титана является тетрахлорид титана.

В системах катализаторов, применяемых в этом изобретении, компонент в) будет

1834900 обычно применяться в молярном отношении к соединению титана в компоненте а), по меньшей мере. 2:1, например, 10:1 или

30;1. Однако можно также применять более высокие отношения. Предпочтительным компонентом в) является триэтилалюминий.

Компонент в) можно применять как таковой или в форме сложного соединения с электрондонором.

Сополимеризацию можно проводить в газовой или жидкой фазе. причем последняя — в присутствии или отсутствии органического разбавителя. Соответствующие температуры полимеризации — от 60 до

100 С. Сополимеризацию можно продолжить для получения среднемассовой молекулярной массы 10 или выше.

Предпочтительной молекулярной массой является от 1,5 х 10 до 5 х 10 .

Регулирование молекулярной массы может достигаться посредством известных регуляторов степени полимериэации, например, водорода. Другим эффективным регулятором молекулярной массы является диэтил цинк.

Преимуществом настоящего способа сополимеризации является то, что применение катализаторов на подложке из дигэлогенида магния позволяет получать очень высокий выход полимера и благоприятное регулирование молекулярной массы, ведущие к умеренным значениям Q. Напротив, регулирование выхода полимера и распределения молекулярной массы будет менее легко достигаться, когда применяют известные катализаторы Циглерэ — Натта на основе трихлорида титэна и диэтилалюмииий хлорида вместо упомянутых катализаторов на основе подложки. . Смесь альфа-олефинов, которую подвергают сополимеризэции для получения добавок. применяемых в этом изобретении, можно приготовитыиобым известным способом олигомериээции этилена.

Предпочтительными смесями эльфаолефинов являются те, которые содержат только четное число олефинов. Из таких смесей наиболее привлекательные добавки получают, когда большинство альфа-олефинов — это те, которые имеют 20, 22 или 24 атомов углерода. Смесь олефииов может содержать олефины, имеющие очень высокое число атомов углерода, например, 48 ипи 56 либо выше, однако предпочтительно ограничить присутствие в смеси ояефинов, имеющих, по меньшей мере. 30 атомов углерода, до самое большое 7 мэс. $ каждого, обь1чно максимальное присутствие олефинов с 32 и больше атомами уголерода будет снижаться до значений, приближающихся к примерно 1 или 0,5 мас, % каждый при 50 атомах углерода.

Другой пример воплощения этого изобретения заключается в предпочтении проведения сополимеризации смесей альфа-олефинов, в которых минимальное количество атомов углерода в отдельных олефинах равно 18. В этом случае в.смеси можно допускать очень небольшое количе10 ство альфа-.олефинов с низким молекулярным весом при условии, что общее его содержание не превышает 0,9 мас. ф, на основе массы смеси олефинов.

8 табл. 1 указаны три типичных примера

15 смесей альфа-олефинов, Их можно приготовить в соответствии с известным способом, где данные представлены в мас. %.

В композиции минерального масла согласно изобретению полимерная добавка

20 будет присутствовать обычно в количестве

6,01-0,5 мас. O . Среди наиболее значительных преимуществ, достигаемых с этим изобретением, является снижение сопротивления и температуры потери теку25 чести. Другим йолезным применением является-его использование для упрощения депэрафинизэции сырья на основе углеводородов, Изобретение проиллюстрировано не30 сколькими рабочими примерами.

Пример 1. Сополимеры получают посредством сополимеризации смеси эльфа-ояефинов, включенных в табл. 1, левая колонка. Катализатор, применяемый для со35 полимеризаци, содержит триэтил-алюминий в качестве компонента в), другой компонент приготовлен посредствам галогениээции диэтилата магния посредством реакции с тетрахлоридом титана для обра40 зованиядихлоридэ магния при температуре

80 С в жидкой фазе, содержащей реагент тетрэхлорида титана, монохлорбензол и 0,3 молярных (вычислены на основе соединения магния) электрондонора этилового эфи45 ра бензойной кислоты. Затем твердый продукт реакции повторно контактируют при температуре 85 С со смесью бензоилхлорида, монохлорбензола и тетрэхлорида титана. В конце твердый продукт реакции

50 изолируют и тщательно промывают изооктаном.

Сополимеризацию проводят при температуре 60 С в жидкой фазе ксилола s течеwe 3 ч, Молярное отношение Al: Т1 в применяемом катализаторе составляет

Ю:1, при этом алюминиевый катализатор не образует предварительное соединение с электронодонором. Конверсия мономера в сополимер составляет 63,5, Растворимый

1834900

Таблица 1 сополимер осаждают посредством добавки метанола. Анализ посредством гельпроникающей хроматографии показывает, что сополимер имеет средне массовую молекулярную массу примерно 329000. Значение 0 равно 2,9.

26.7 мас. — раствор сополимера в ксилоле применяют для исследования в.качестве присадки (добавка и 1).

Пример 2. Применяя тот же самый катализатор и смесь альфа-олефинов, указанную в примере 1. сополимеризацию проводят в массе в течение продолжительного времени, достаточного для достижения 51 мас. конверсии в сополимер. К оставшемуся раствору сополимера добавляют ксилол для разбавления раствора до концентрации сополимера м 1,4 мас. 7ь.

Среднемассовая молекулярная масса сополимера составляет 280000, значение 0- 2,4, как показал анализ посредством гельпроникающей хроматографии (добавка N 2), Пример 3. Применяя тот же самый компонент а) катализатора и смесь альфаолефинов из примера 1, сополимеризацию проводят с использованием 0,035 ммоль триэтилалюминия в качестве компонента в), 14 мг компонента а) и 0,0175 ммоль диэтилцинка в качестве регулятора мол.м. (отношение Al: Tl 10: 1). Спустя 3 часа при температуре 80 С достигнута 64,7 конверсия в сополимер. Сополимер осаждают посредством метанола. Среднемассовая мол. м. (определена гельпроникающей хроматографией) составляет 200000.

Для испытания в качестве присадки(добавка N. 3) применяют 31 мас. — раствор в ксилоле.

Пример 4. Пример 3 повторяют почти в тех же условиях. за исключением и рименения 0,0525 ммоль диэтилцинка вместо 0,035 ммоль для получения сополимера со среднемассовой молекулярной массой 150000.

Испытывают 30,1 мас. $ раствор в ксилоле (добавка N 4).

Добавки испытывают в качесгве депрессанта, понижающего температуру за10 стывания, в сырых нефтях. которые отмечены как А и В соответственно, и представляют собой различные смеси Bombay

High, а С вЂ” Sarler. Присадки испытывают при температурах 50 и 90 С при различных кон15 центрациях. как указано в табл, 2.

Для сравнения также испытали присадку Shell — Swim 5.

Как показано в табл. 2, добавки 1 — 4 во многом превосходят добавку SS5. Таблица

20 также показывает оптимальный уровень достигаемый с SS5, причем дальнейшее увеличение концентрации добавки приводит к увеличению температуры потери текучести.

Формула изобретения

Состав минерального масла, содержащий полимерную добавку, модифицирующую вязкость, отличающийся тем, что, с целью снижения температуры текучести и улучшения вязкостно-температурных

30 свойств, в качестве полимерной добавки масло содержит 0,01-0,5 мас. продукта сополимеризации не менее двух о -олефинов, каждый из которых имеет четное число атомов углерода от 18 до 44, полученного в

35 присутствии катализатора, состоящего из триалкилалюминия и тетрагалогенида титана, нанесенного на подложку из дигалогенида магния. в среде, содержащей алкиловый эфир бензойной кислоты.

1834900

Продолжение табл. 1

Таблица 2

Составитель Л.Иванова

Техред M.Ìîðãåíòàë Корректор M.Ñàìáîðñêàÿ

Редактор

Заказ 2705 Тираж Подписное

8НИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35. Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г, ужгород, ул.Гагарина, 101