Шпатлевка для выравнивания кузовов автомобилей

 

Использование: окраска и ремонт металлических и неметаллических поверхностей, например выравнивание кузовов автомобилей. Сущность изобретения: шпатлевка для выравнивания кузовов автомобилей содержит, мас.%: ненасыщенную полиэфирмалеинатфталатную смолу ПН-1 28,0 - 30,8; стирол 12,0 - 13,2; стиролсодержащий термоэластопласт 0,8 - 1,2; парафин 0,03 - 0,08; аэросил 2,5 - 3,0; сурик свинцовый 0,02 - 0,07; диметиланилин 0,08 - 0,12; пероксид бензоила 0,5 - 1,5; дибутилфталат 0,5 - 1,5; оксид цинка 15,0 - 25,0; тальк - остальное.

Изобретение относится к области химии и технологии полимеров, а именно к самоотверждающимся полимерминеральным композициям, которые используют преимущественно для выравнивания кузовов автомобилей, а также для выравнивания других металлических и неметаллических поверхностей, не контактирующих с пищевыми продуктами.

Известна паста для устранения дефектов металлических отливок, содержащая в качестве связующего смесь эпоксидной смолы и ненасыщенной полиэфирной смолы, отвердитель (полиэтиленполиамин) и наполнитель (графит, железный или алюминиевый порошок, тальк, кизельгур).

Недостатком известной пасты является слишком большая продолжительность высыхания поверхности (12-16 ч), недостаточная теплостойкость и эластичность при изгибе, плохая обрабатываемость поверхности шпатлевочного слоя под покраску.

Известна шпатлевка для выравнивания кузовов автомобилей, включающая отвердитель и шпатлевочную пасту. Состав рецептуру следующий, мас.ч.: Шпатлевочная паста смола ЭД-6 100 трикрезилфосфат 40 тальк 130-180 Итого: 270-320 Отвердитель: полиэтиленполиамин 8 Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемой является шпатлевка, включающая ненасыщенную полиэфирную смолу, диметакриловывй эфир триэтиленгликоля, ускоритель N 25, гидроперекись изопропилбензола, наполнители, пигменты, тиксотропную добавку (аэросил).

Недостатком шпатлевки является относительно высокая продолжительность отверждения и высыхания поверхности и невысокая теплостойкость покрытий.

Целью изобретения является повышение теплостойкости и сокращение продолжительности отверждения шпатлевочного слоя.

Поставленная цель достигается за счет того, что шпатлевка для выравнивания кузовов автомобилей, включающая ненасыщенную полиэфирную смолу, мономер-растворитель, инициатор, ускоритель, аэросил, пигменты и наполнитель, в качестве ненасыщенной полиэфирной смолы она содержит ненасыщенную полиэфирмалеинатфталатную смолу ПН-1, в качестве мономера-растворителя - стирол, в качестве инициатора - пероксид бензоила, в качестве ускорителя - диметиланилин, в качестве пигмента - сурик свинцовый и оксид цинка, в качестве наполнителя тальк и дополнительно - стиролсодержащий термоэластопласт, парафин и дибутилфталат при следующем соотношении компонентов, мас.%: Ненасыщенная поли- эфирмалеинатфталатная смола ПН-1 28,0-30,8 Стирол 12,0-13,2 Стиролсодержащий термо- эластопласт 0,8-1,20 Парафин 0,03-0,08 Аэросил 2,50-3,00 Сурик свинцовый 0,02-0,07 Диметиланилин 0,08-0,12 Пероксид бензоила 0,50-1,5 Дибутилфталат 0,50-1,5 Оксид цинка 15,0-25,0 Тальк Остальное Используемые материалы: ненасыщенная полиэфирная смола марки ПН-1 ГОСТ 27952-88, дивинилстирольный термоэластопласт ДСТ-3ОР-2ОПС ТУ 38403112-84, парафин марки П-2 ГОСТ 23683-79, белила цинковые ГОСТ 202-84, аэросил марки А-300 ГОСТ 14922-77, диметиланилин технический ГОСТ 2168-83, тальк молотый для производства резиновых изделий марки ТРПН ГОСТ 19729-74, бензоила перекись техническая ГОСТ 14888-78, дибутилфталат ГОСТ 8728-88, сурик свинцовый ГОСТ 19151-73.

Композицию готовят следующим образом. Для приготовления шпатлевочной пасты в лабораторный смеситель с герметично закрывающейся рабочей камерой вместимостью 0,5 л загружают необходимое количество смолы, термоэластопласта (в виде крошки), измельченного парафина и диметиланилина. Расчет потребного количества компонентов в каждом опыте производя, исходя из условия получения 500 г шпатлевочной пасты. Перемешивают указанные компоненты в течение 2 ч при комнатной температуре до полного растворения термоэластопласта. Затем в два приема производят загрузку в смеситель сыпучих компонентов: вначале вводят тальк, смесь перемешивают в течение 1-2 мин, затем загружают оксид цинка и аэросил. После загрузки всех компонентов в смеситель производят смешение в течение 1 ч и выгружают шпатлевочную пасту в герметично закрывающуюся металлическую емкость. Шпатлевочная паста может храниться в герметичной упаковке при температуре не выше 30^оС в течение 4 месяцев.

Отвердитель готовят следующим образом. Перекись бензоила с относительной влажностью 25% предварительно высушивают до постоянной массы. Расчет необходимого количества компонентов производят, исходя из необходимости получения 20 г отвердителя в каждом опыте. В фарфоровую ступку помещают расчетное количество перекиси бензоила и дибутилфталата, с помощью пестика из фторопласта тщательно растирают гранулы перекиси бензоила в дибутилфталате. После получения однородной массы, вносят в ступку навески аэросила и сурика свинцового и вновь перемешивают содержимое до получения массы, однородной по цвету и консистенции.

Испытания шпатлевочной пасты и шпатлевки проводят следующим образом. Пенетрацию шпатлевочной пасты определяют при температуре (25±0,5)^оС в соответствии с ГОСТ 5346-78, метод А.

Для определения срока годности рабочего состава на подготовленную по ГОСТ 8 8832-76 разд,3 пластину из черной жести толщиной 0,25-0,28 мм размером 100 х 100 мм помещают 25,0±0,2 г шпатлевочной пасты и смешивают ее с 0,55±0,05 г отвердителя. Срок годности рабочего состава определяется временем, прошедшим от начала смешения шпатлевочной пасты с отвердителем до момента резкого увеличения вязкости шпатлевки при перемешивании.

Для определения остальных показателей смешивают 100,0±0,2 г шпатлевочной пасты с 2,0±0,100 г отвердителя и наносят полученную шпатлевку с помощью шпателя ГОСТ 10778-83 на подготовленные по ГОМТ 8832-76 пластинки из листовой стали 08КП ГОСМТ 9045-80 размером 150 х 70 мм по трафарету с размерами окна 130 х 49 мм толщиной 1,5 мм в количестве 4 шт.; на пластинки из черной жести толщиной 0,25-0,28 мм размером 180 х 70 мм по трафарету с размером окна 130 х 40 мм и толщиной 0,3-0,1 мм в количестве 4 шт.

Проведение испытаний осуществляют в следующей последовательности. Способность наноситься определяют при нанесении шпатлевки на пластинки, как указано выше. Шпатлевка не должна сворачиваться под шпателем. Способность удерживаться на вертикальной поверхности определяют визуально. Пластинки с нанесенным слоем шпатлевки толщиной 1,5-0,1 мм устанавливают в вертикальной плоскости. При этом не должно наблюдаться стекания шпатлевки в течение 15 мин.

Затем на этих же пластинках последовательно определяют время высыхания и теплостойкость. Время высыхания определяют по ГОСТ 19007-73. За время высыхания принимают время, в течение которого достигается высыхание поверхности до степени 3 за минусом срока годности рабочего состава.

Для определения теплостойкости шпатлевки пластинки с образцами после определения времени высыхания выдерживают в течение 1 ч при комнатной температуре, затем выдерживают в течение 1 часа при температуре 35±5^оС, охлаждают до комнатной температуры в течение 30 мин, затем выдерживают в шкафу при температуре (175±5)^оС в течение 40 мин и вновь охлаждают до комнатной температуры. Испытания считались положительными, если шпатлевочный слой не треснул и не отслоился от подложки на трех образцах из четырех.

Для определения эластичности при изгибе используют пластинки из черной жести с нанесенным шпатлевочным слоем толщиной 0,3±0,1 мм. Пластинки выдерживают при комнатной температуре в горизонтальном положении в течение 1 ч с момента нанесения шпатлевки. Затем выдерживают в течение 1 ч при температуре 125±5^оС, охлаждают до комнатной температуры в течение 30 мин, выдерживают при температуре 175±5^оС в течение 40 мин, охлаждают до комнатной температуры в течение не менее 30 мин, после чего производят испытания на приборе с диаметром полуцилиндра 100 мм по ГОСТ 10277-90 п.3.11.

Способность шлифоваться определяют на образцах шпатлевочного слоя любой толщины после высыхания поверхности. Испытание проводят по ГОСТ 10277-90 п. 3.9.

Для испытания отвердителя на физическую устойчивость переносят полученный отвердитель в мерный цилиндр вместимостью 25 мл, помещают в шкаф, предохраняющий от попадания солнечного света на образцы отвердителя, и наблюдают за расслоением системы в течение 3 месяцев. При содержании аэросила менее 1,5% устойчивость отвердителя недостаточна, при хранении в течение 3 месяцев наблюдается частичное расслоением. При содержании аэросила свыше 2,5% отвердитель получается слишком густой, что затрудняет его распределение в шпатлевочной пасте (при смешении).

При содержании пигмента (сурика свинцового) менее 1,5% интенсивность окраски отвердителя недостаточна, а при содержании свыше 2,5% интенсивность окраски отвердителя практически не измеряется с увеличением содержания пигмента. Поскольку большинство пигментов, в том числе и сурик свинцовый, являются токсичными веществами, введение их в состав ограничивается необходимым минимумом, обеспечивающим интенсивную окраску отвердителя.

Формула изобретения

ШПАТЛЕВКА ДЛЯ ВЫРАВНИВАНИЯ КУЗОВОВ АВТОМОБИЛЕЙ, включающая ненасыщенную полиэфирную смолу, мономер-растворитель, инициатор, ускоритель, аэросил, пигменты и наполнитель, отличающаяся тем, что, с целью повышения теплостойкости и сокращения продолжительности отверждения шпатлевочного слоя, в качестве ненасыщенной полиэфирной смолы она содержит ненасыщенную полиэфирмалеинатфталатную смолу, в качестве мономера-растворителя - стирол, в качестве инициатора - пероксид бензоила, в качестве ускорителя - диметиланилин, в качестве пигмента - свинцовый сурик и оксид цинка, в качестве наполнителя - тальк и дополнительно стиролсодержащий термоэластопласт, парафин и дибутилфталат при следующем соотношении компонентов, мас.%: Ненасыщенная полиэфирмалеинатфталатная смола 28,0 - 30,8 Стирол 12,0 - 13,2 Стиролсодержащий термоэластопласт 0,8 - 1,20 Парафин 0,03 - 0,08 Аэросил 2,50 - 3,00 Свинцовый сурик 0,02 - 0,07
Диметиланилин 0,08 - 0,12
Пероксид бензоила 0,50 - 1,50
Дибутилфталат 0,50 - 1,50
Оксид цинка 15,0 - 25,0
Тальк Остальное