Способ получения порошкообразных композиций для безалкогольных напитков

 

Использование: пищевая промышленность, в частности производство сухих смесей для напитков. Сущность изобретения: способ включает смешивание жидкой фракции с носителем, сушку полученной композиции, измельчение агломерата, ароматизацию композиции, при этом сушку ведут на лиофобной в отношении композиции поверхности, при давлении 10-20 кПа и температуре 60-80°С, а ароматизацию осуществляют перед измельчением сухого агломерата. 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к безалкогольной промышленности, в частности к производству порошкообразных напитков.

Известна сушка под вакуумом в пищевой промышленности.

Известен способ получения порошкообразных безалкогольных напитков, предусматривающий концентрирование сока, измельчение сахара, смешивание его с концентрированным соком, сушку агломерата, дробление и внесение пищевой кислоты и ароматизатора, по которому с целью снижения расхода энергозатрат и повышения стабильности полученного продукта, упрощения процесса и улучшения органолептических свойств напитка, измельченный сахар перед смешиванием с концентрированным соком подогревают до 40-60оС, а пищевую кислоту вносят в концентрированный сок, при этом в качестве источника пищевой кислоты используют 65-75%-ный концентрат сока цидонии в количестве 10-20 мас.ч.

В указанном способе не предусматриваются условия ускорения процесса высушивания композиций.

В указанном способе ароматизация измельченного продукта не дает равномерного распределения ароматических веществ в порошкообразных продуктах.

Целью изобретения является повышение качества целевого продукта и ускорение процесса высушивания композиции.

Цель достигается тем, что по способу получения порошкообразных композиций для безалкогольных напитков, предусматривающему процесс смешивания жидкой фракции с носителем, высушивание полученной композиции, измельчение агломерата и ароматизацию композиции, высушивание композиции ведут при давлении 10-20 кПа и температуре 60-70оС, а ароматизацию композиции осуществляют перед измельчением сухого агломерата, высушивание ведут на поверхности лиофобной в отношении смеси носитель - жидкая фракция.

Сопоставительный анализ с прототипом позволяет сделать вывод о том, что заявляемый способ отличается от известного режимом высушивания композиции, который ведут при давлении 10-20 кПа при 60-70оС, ароматизацией композиции перед измельчением сухого агломерата, высушиванием композиции на поверхности лиофобной в отношении смеси носитель - жидкая фракция. Таким образом заявленное техническое решение соответствует критерию "Новизна".

Сравнение заявляемого решения с другими техническими решениями показывает, что сушка под вакуумом в пищевой промышленности известна, но специфический объект сушки и предъявляемые условия к готовому продукту определили условия сушки, t 60-70оС, давление 10-20 кПа, которые не применяются в известных технических решениях. Ароматизация продуктов известна, но ароматизация порошкообразных композиций перед измельчением не выявлена. В известных источниках информации не приводится материал, на котором высушивается продукт. В заявляемом техническом решении предложено сушить композицию на поверхности лиофобной в отношении смеси носитель - жидкая фракция, что улучшит процесс выгрузки и снизит потери готового продукта. Вышесказанное позволяет сделать вывод о соответствии заявляемого технического решения критерию "Существенные отличия".

Проведены эксперименты высушивания композиции (сахар-концентрат растительного сырья, 65% СВ) в сушилке в кипящем слое и в вакуумном сушильном шкафу при 60оС и достигнуты сравнимые результаты по времени сушки и по конечной влажности.

В качестве критерия для оценки результатов экспериментов выбрано изменение содержания биологически активных веществ до и после сушки. Изменение содержания биологически активных веществ оценивали по изменению аскорбиновой кислоты (витамин С) как наиболее легко окисляемого витамина. Результаты определений представлены в таблице.

Из таблицы следует, что снижение концентрации витамина С в продукте после сушки в вакуумном сушильном шкафу составляет 17,5%, тогда как в образце композиции, полученной на сушилке в кипящем слое, эта величина достигает 50% , что объясняется более интенсивным протеканием окислительных процессов при непосредственном контакте высушиваемого материала с воздухом.

Использование сушки под вакуумом позволяет проводить процесс при низких температурах, без доступа воздуха и достаточно быстро за счет интенсификации процесса удаления влаги под вакуумом.

Выполнены эксперименты по определению кинетики сушки в вакуумном сушильном шкафу композиции сахар-концентрат растительного сырья 65% СВ.

Способ поясняется чертежом.

После смешивания сахара с концентратом смесь с содержанием влаги 6,1 мас.% сушили в вакуумном сушильном шкафу при температуре 50, 60, 70, 80оС и давлении 15 кПа. Количество влаги в пробах определяли через каждый час сушки смеси. Из анализа кривой кинетики сушки этой композиции (чертеж) следует, что для ее сушки до остаточной влажности 0,4-0,3 мас.% необходимо 2 ч сушки при 60, 70оС (кривые 2,3). Повышение температуры от 60оС до 70оС не оказывает существенного влияния на скорость сушки и на органолептическую оценку готового продукта.

При сушке композиции при температуре 80оС (кривая 4) по органолептической оценке полученных образцов в композиции появляются карамельные тона. Сушка композиции при 50оС до остаточной влажности 0,4 мас.% продолжительна, а за два часа сушки остаточная влажность композиции составляет 1,03 мас.% (кривая 1), что недостаточно для данных продуктов.

Увеличение вакуума при сушке композиций благоприятно влияет на качество готового продукта, однако при этом увеличиваются энергетические затраты.

Предлагаемый способ предусматривает высушивание композиции в вакуумной сушилке при температуре 60-70оС и давлении 10-20 кПа до остаточной влажности 0,3-0,4 мас.%.

По прототипу ароматизацию продукта осуществляют после измельчения агломерированной массы, вследствие чего образуется комкование смеси, что влечет за собой неравномерное распределение ароматических веществ в порошкообразных продуктах.

В заявляемом техническом решении сухой агломерат ароматизируют путем распыления перед измельчением, затем продукт измельчают и с остаточной массовой долей влаги, равной 1,3-1,7%, направляют на фасование в герметичную тару.

В прототипе не приводится материал, на котором высушивали продукт. С целью ускорения процесса выгрузки сухой агломерированной массы и снижения потерь продукта в заявляемом техническом решении высушивание композиции ведут на поверхности лиофобной в отношении смеси носитель - жидкая фракция. Для высушивания продукта выбирают мягкую пищевую фольгу, которая имеет поверхность лиофобную в отношении смеси носитель - жидкая фракция.

Способ осуществляется следующим образом.

Кристаллический сахар-песок вносят в аппарат для агломерирования. При непрерывном перемешивании дозируют в аппарат концентрат растительного сырья с содержанием сухих веществ 63 мас.%. Полученную смесь направляют в вакуум-сушилку на высушивание при температуре 60-70оС и давлении 10-20 кПа. Продукт высушивают на поверхности лиофобной в отношении смеси носитель-жидкая фракция до достижения содержания в агломератах массовой доли влаги 0,3% - 0,4%. Полученный продукт ароматизируют распылением ароматической части концентрата растительного сырья, затем эту смесь измельчают и с остаточной массовой долей влаги, равной 1,3-1,7%, направляют на фасование в герметичную тару. Для приготовления безалкогольного напитка берут 10 г порошкообразной смеси и растворяют в 200 мл воды.

П р и м е р 1. 60 кг кристаллического сахара-песка вносят в аппарат для агломерирования. При непрерывном перемешивании дозируют в аппарат 13,5 кг концентрата напитка "Байкал" часть "Б" с содержанием сухих веществ (СВ) 63 мас.%. Полученную композицию направляют в вакуум-сушилку на высушивание при температуре 60оС и давлении 10 кПа. Продукт высушивают на поверхности лиофобной в отношении смеси носитель-жидкая фракция (пищевая алюминиевая фольга).

Процесс высушивания проводят в течение 2 ч до достижения содержания в агломератах массовой доли влаги 0,38%. Полученный продукт ароматизируют распылением ароматической части концентрата напитка "Байкал" часть "А", 0,12 л, затем эту смесь измельчают и о остаточной массовой долей влаги, равной 1,6% направляют на фасование в герметичную тару.

П р и м е р 2. Получение композиций для высушивания осуществляют аналогично примеру 1. Эту композицию направляют в вакуум-сушилку на высушивание при температуре 70оС и давлении 10 кПа. Продукт высушивают на пищевой фольге.

Процесс высушивания проводят в течение 2 ч до достижения содержания в агломератах массовой доли влаги 0,3% . Полученный продукт ароматизируют распылением ароматической части концентрата "Байкал", часть "А", 0,12 л, затем эту смесь измельчают и с остаточной массовой долей влаги, равной 1,3% , направляют на фасование в герметичную тару.

П р и м е р 3. Получение композиции для высушивания осуществляют аналогично примеру 1. Эту композицию направляют в вакуум-сушилку на высушивание при температуре 60оС и давлении 20 кПа. Продукт высушивают на пищевой фольге. Процесс высушивания проводят в течение 2 ч до достижения содержания в агломератах массовой доли влаги 0,4% . Полученный продукт ароматизируют распылением ароматической части концентрата "Байкал", часть "А" 0,12 л, затем эту смесь измельчают и с остаточной массовой долей влаги, равной 1,7, направляют на фасование в герметичную тару.

П р и м е р 4. Получение порошкообразных композиций осуществляют аналогично примеру 1, но высушивание ведут при 50оС и давлении 10 кПа. Продолжительность высушивания до достижения содержания массовой доли влаги 0,4 мас.% увеличивается до 5 ч.

П р и м е р 5. Получение порошкообразных композиций осуществляют аналогично примеру 1, но высушивание ведут при температуре 80оС и давлении 20 кПа. Полученный продукт имеет карамельные тона.

П р и м е р 6. Получение порошкообразных композиций осуществляют аналогично примеру 1, но высушивание ведут при температуре 70оС и давлении 7 кПа. При таком режиме высушивания увеличивается расход энергии на создание давления в 7 кПа.

П р и м е р 7. Получение порошкообразных композиций осуществляют аналогично примеру 1, но высушивание ведут при 60оС и давлении 25 кПа. Продолжительность высушивания до достижения содержания массовой доли влаги 0,4% увеличивается до 6 ч.

Предлагаемый способ получения порошкообразных композиций для безалкогольных напитков позволяет получить напитки высокого качества и ускорить процесс получения композиций.

Формула изобретения

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКООБРАЗНЫХ КОМПОЗИЦИЙ ДЛЯ БЕЗАЛКОГОЛЬНЫХ НАПИТКОВ, включающий смешивание жидкой фракции с носителем, сушку полученной композиции, измельчение агломерата, ароматизацию композиции, отличающийся тем, что, с целью повышения качества целевого продукта и ускорения процесса, сушку ведут при давлении 10 - 20 кПа и температуре 60 - 70^oС, а ароматизацию композиции осуществляют перед измельчением сухого агломерата, при этом сушку ведут на лиофобной в отношении композиции поверхности.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2