Способ получения гранулированного фосфорно-калийного удобрения

 

Изобретение относится к способу получения комплексных гранулированных фосфорно-калийных удобрений для повышения прочности гранул, увеличения выхода целевых фракций при гранулировании и снижения энергозатрат. Комплексные фосфорно-калийные удобрения получают путем гранулирования методом окатывания смеси порошковидного двойного или простого суперфосфата с хлористым калием в присутствии влаги с последующей сушкой полученных гранул, причем используется хлористый калий с крупностью частиц менее 0,2 мм, равным 50 - 95 мас.%. Применение хлористого калия такой крупности обеспечивает равномерность его смешения с порошковидным суперфосфатом. Гранулированные фосфорно-калийного удобрения ведется при температуре в грануляторе 20 - 60°С и влажности 10 - 19 мас.%. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к способу получения комплексных фосфорно-калийных (РК) - удобрений, которые широко используются в сельском хозяйстве.

Известен способ получения РК-удобрений путем прессования шихты, состоящей из порошковидного суперфосфата и хлорида калия с последующим дроблением и классификацией спрессованного продукта [1].

Недостатком способа является нерациональный расход энергии, которая сначала расходуется на получение прочной прессованной плитки, а затем на ее дробление. Кроме того, неправильная форма образующихся при этом гранул не позволяет равномерно вносить удобрение в почву с помощью разбрасывателей, что снижает агрохимический эффект от их применения.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности является способ, по которому порошковидный простой или двойной суперфосфат гранулируется в барабанном грануляторе совместно с хлористым калием в присутствии воды с последующей сушкой и классификацией полученных гранул [2].

Недостатками данного способа являются: - сравнительно низкий выход продукта заданной крупности и невысокая прочность гранул полученного удобрения; - необходимость поддержания относительно высокой влажности шихты в грануляторе (до 20%), что повышает расход энергии на сушку продукта, увеличивая количество газовых выбросов в атмосферу, и снижает мощность производства.

Целью изобретения является повышение прочности гранул, увеличение выхода целевых фракций при гранулировании при одновременном снижении энергетических расходов.

Цель достигается тем, что в качестве калийной составляющей используется пылевидная фракция хлористого калия при содержании частиц размером менее 0,2 мм, равным 50-95 мас.%.

Такой хлористый калий (пылевидный хлористый калий) может быть получен в результате классификации мелкозернистого хлористого калия после его сушки. Применение хлористого калия такой крупности обеспечивает равномерность его смешения с порошковидным суперфосфатом, лучшую пластификацию гранулируемой шихты, однородность структуры получаемых гранул и, как следствие этого, повышение равномерности грансостава продукта и прочности гранул. Одновременно создаются условия для снижения влажности гранулируемой шихты и снижения энергетических расходов на удаление влаги. Окатывание шихты ведут при влажности 10-19 мас.% и температуре шихты 20-60^оС.

Влияние гранулометрического состава хлористого калия на распределение гранул, выходящих из лабораторного гранулятора, по размерам и на прочность высушенных до 2% влаги гранул при одинаковых условиях гранулирования видно из табл. 1 (фосфатная составляющая - порошковидный двойной суперфосфат; состав продукта - Р₂О₅ = 27,13%, К₂О = 26,91%).

Возможность снижения влажности гранулируемой шихты при использовании пылевидного хлористого калия иллюстрируется данными табл. 2.

Для устранения отрицательного влияния на процесс гранулообразования органических веществ, содержащихся в хлористом калии (флотореагенты, антислеживатели и т. д.), целесообразен контакт хлористого калия перед гранулированием или в процессе гранулирования с кислотным агентом, в качестве которого может выступать свободная фосфорная кислота, содержащаяся в камерных порошковидных суперфосфатах. Содержание свободной кислотности в продукте, выходящем из гранулятора, не должно превышать 4% (в пересчете на Н₃РО₄) во избежание выделения хлорида водорода.

П р и м е р 1. 100 г порошковидного двойного суперфосфата, содержащего, % : Р₂О₅усв. = 48; Р₂О₅своб.=11; Н₂О=9, смешивается с 12 г известняка для нейтрализации свободной кислотности суперфосфата до остаточного значения 3% и далее смешивается с 83 г хлористого калия (58% К₂О) крупностью - 0,2 мм. Смесь гранулируется методом окатывания при температуре 50^оС и влажности 18% . Полученные гранулы высушиваются при температуре 90^оС. Готовый продукт содержит 25,9% Р₂О₅усв.; 26,0% К₂О; 2% Н₂О.

П р и м е р 2. 100 г порошковидного двойного суперфосфата, содержащего, % : Р₂О₅усв. =48; Р₂О₅своб.=11; Н₂О=9, смешивается с 83 г хлористого калия (58% К₂О) крупностью - 0,2 мм. Смесь подается в барабанный гранулятор, куда также подается 13 г известняка для нейтрализации свободной кислотности до остаточного значения 2% . Смесь гранулируется методом окатывания при температуре 60^оС и влажности 16%. Полученные гранулы высушиваются при температуре 90^оС. Готовый продукт содержит 25,9% Р₂О₅усв.; 26,0% К₂О; 2% Н₂О.

П р и м е р 3. 100 г простого суперфосфата, содержащего, %: Р₂О₅усв.= 19; Р₂О₅своб. = 7; Н₂О=12, смешивается с 6 г известняка для нейтрализации свободной кислотности до остаточного значения 3% и далее смешивается с 33 г хлористого калия (58% К₂О) крупностью - 0,2 мм. Смесь гранулируется методом окатывания при температуре 50^оС и влажности 15%. Полученные гранулы высушиваются при температуре 90^оС. Готовый продукт содержит 14,7% Р₂О₅усв.; 14,8% К₂О; 2% Н₂О.

Формула изобретения

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО ФОСФОРНО-КАЛИЙНОГО УДОБРЕНИЯ методом окатывания смеси порошкообразного двойного или простого суперфосфата с хлористым калием в присутствии влаги с последующей сушкой полученных гранул, отличающийся тем, что, с целью повышения прочности гранул и снижения энергозатрат, в качестве хлористого калия используют пылевидную фракцию при содержании частиц размером менее 0,2 мм, равным 50 - 95 мас.%, а окатывание ведут при влажности 10 - 19 мас.%.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что температура шихты в грануляторе составляет 20 - 60^oС.

РИСУНКИ

Рисунок 1