Способ получения металлического порошка из расплава
Использование: в порошковой металлургии для получения металлических порошков из расплава. Сущность изобретения: металлический расплав диспергируют путем перемешивания с порошком твердого вещества-носителя, имеющего температуру плавления, возгонки или разложения более высокую, чем температура плавления диспергируемого металла, смесь охлаждают и отделяют порошок от носителя.
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения металлических порошков из расплава.
Известны способы получения металлических порошков диспергированием их расплавов с помощью энергоносителей (газов, жидкостей), а также под действием центробежной силы [1] К недостаткам известных способов следует отнести невозможность получения монодисперсных порошков с формой частиц, близкой к сферической. Известен способ получения металлического порошка со сферическими частицами, который заключается в том, что смешивают порошки металлов или их сплавов с металлокерамикой, механическую смесь агломератов вводят в поток газа, направляемого в зону нагрева с температурой, превышающей температуру плавления наиболее легкоплавкого компонента смеси. При этом расплавляется по меньшей мере 50% массы агломерированного порошка, образуя сферические частицы [2] Однако известный способ не обеспечивает получения мелкодисперсных порошков, технологически сложен и энергоемок. Известен способ получения металлических порошков из расплавленного металла, заключающийся в том, что криогенную жидкость приводят в контакт с металлом, находящимся в закрытой камере для обработки, удаляют из этой камеры криогенную жидкость, содержащую твердые частицы, отделяют эти частицы и собирают их [3] Недостатками известного способа являются использование криогенной жидкости, низкая производительность и сложность аппаратурного оформления. Известен способ получения алюминиевого порошка путем диспергирования исходного алюминия в виде кусков или стружки в расплавленном едком натре при 660-680оС с последующим охлаждением расплава и отмыванием щелочи от алюминиевого порошка органическим растворителем и растиранием алюминиевой губки в мельнице [4] Известный способ позволяет получить порошок несферической формы с размером частиц 63 мкм. Наиболее близким к предлагаемому является способ получения металлического порошка, заключающийся в том, что исходный материал загружают в термопластичную жидкость при комнатной температуре, нагревают до температуры плавления, диспергируют путем перемешивания термопластической жидкости со скоростью 5000-5500 об/мин в течение 1,5-2,0 мин, охлаждают и отделяют порошок от жидкости. К недостаткам известного способа следует отнести применимость только для легкоплавких металлов и сплавов, обусловленная отсутствием термопластичных жидкостей, не разлагающихся и не взаимодействующих с диспергируемым металлом при высоких температурах, невозможность получения очень мелких порошков, загрязнение порошка включениями эмульгирующей жидкости. Цель изобретения получение чистых мелкодисперсных порошков металлов и сплавов с формой частиц, близкой к сферической. Цель достигается способом получения металлического порошка, включающим диспергирование расплавленного металла при перемешивании в присутствии носителя, охлаждение и отделение порошка от носителя, в котором в качестве носителя используют порошок с температурой плавления, возгонки или разложения более высокой, чем температура плавления диспергируемого металла и инертного по отношению к расплаву. Способ осуществляют следующим образом. Металл или сплав подвергают интенсивному механическому перемешиванию при температуре, превышающей температуру его плавления, с порошком твердого вещества-носителя, устойчивого при данной температуре и инертного по отношению к расплаву металла или сплава. В процессе перемешивания частицы носителя разбивают расплав на микрокапли и разъединяют их, предотвращая обратное слияние. После достижения требуемой степени диспергирования расплава перемешивание прекращают, смесь охлаждают и удаляют из нее твердый носитель. В результате получают порошок металла или сплав, частицы которого имеют форму, близкую к сферической, и размер в 10-15 раз меньший, чем размер частиц твердого носителя. П р и м е р. Процесс получения порошка чистого олова проводили при температуре 250-260оС, твердый носитель имел крупность частиц менее 100 мкм, его масса была равна массе олова. После перемешивания в течение 2,5 мин, охлаждения и удаления носителя был получен порошок со следующим распределением частиц по размерам: Размер частиц, Доля фракции, мкм: менее 5 12,6 5-8 40,3 8-11 35,7 11-15 11,4 более 15 Таким образом предложенный способ позволяет получить мелкодисперсный металлический порошок с формой частиц, близкой к сферической, упростить технологию и уменьшить энергозатраты.Формула изобретения
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ПОРОШКА ИЗ РАСПЛАВА, включающий диспергирование расплавленного металла или сплава при перемешивании в присутствии носителя, охлаждение и отделение порошка от носителя, отличающийся тем, что в качестве носителя используют порошок с температурой плавления, возгонки или разложения более высокой, чем температура плавления диспергируемого металла или сплава, и инертный по отношению к расплаву.
Похожие патенты:
Способ гранулирования расплавленного металла // 2036050
Способ получения сферических гранул // 2032498
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способу производства монодисперсных сферических гранул металла путем вынужденного капиллярного распада струи расплава
Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к разработке способа, обеспечивающего возмож- ность сварки полуфабрикатов из алюминиевых порошковых сплавов
Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к способам получения металлических гранул из расплавленного металла
Способ получения металлических гранул // 2002587
Способ получения монодисперсных полых капель // 2000889
Изобретение относится к порошковой металлургии и может быть использовано при получении полых гранул из металлов и сплавов Способ заключается в применении физического эффекта потери устойчивости полой струи под действием сил давления, прикладываемых к ней изнутри
Способ получения ультрадисперсных порошков // 1780242
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения ультрадисперсных порошков, преимущественно , с размерами частиц менее 1000 нм
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к устройствам для получения неокнсленных припоев методом эмулыирования
Магнитогидродинамический гранулятор // 2111087
Способ получения сферических гранул металла // 2117553
Изобретение относится к порошковой металлургии и может быть использовано при производстве металлических гранул, в том числе из металлов, не создающих на своей поверхности сплошной оксидной пленки (магний, натрий и др.)
Магнитогидродинамический гранулятор // 2117554
Способ получения гранул магния и его сплавов // 2119407
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к производству гранулированного магния и его сплавов
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению гранул из легкоплавких металлов и сплавов путем разливки расплава через емкость с отверстиями в охлаждающую жидкость
Способ получения сферических гранул металла // 2157298
Изобретение относится к области порошковой металлургии и может быть использовано при производстве металлических гранул, в том числе из металлов, не создающих на своей поверхности сплошной оксидной пленки (магний, натрий и др.)
Магнитогидродинамический гранулятор // 2172229
Изобретение относится к порошковой металлургии и может быть использовано при получении металлических гранул, в частности гранул магния и магниевых сплавов
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способу производства монодисперсных материалов