Способ ремонта корпусных деталей с трещинами

 

Использование: при ремонте и восстановлении деталей машин. Сущность изобретения: ремонт осуществляют с помощью устройства, выполненного в виде П-образного стяжного элемента, образованного перемычкой 1, опирающейся на поверхность детали 2, и отходящими от перемычки ножками. Одна ножка 3 жестко закреплена на перемычке, а другая образована смонтированным с возможностью вращения в отверстии перемычки соосным с ним цилиндрическим участком 4. С одной стороны этого участка связан хвостовик 5, а с другой стороной - участок 6, расположенный с эксцентриситетом "е" относительно оси участка 4. В детали 2, имеющей трещину, сверлят пары отверстия, которые располагают на прямой, перпендикулярной направлению трещины. Отверстия каждой пары располагают с противоположных сторон трещины, устанавливая в одну пару отверстий ножку 3 стяжного элемента и участок 6 другой ножки. Затем, вращая эту ножку за хвостовик 5, воздействуют ее эксцентриковым участком 6 на один край трещины до смыкания его с другим краем и полного замыкания трещины. После этого трещину в этой зоне проваривают и переставляют устройство в следующую пару отверстий до полной ликвидации трещины. При этом отношение величины эксцентриситета "е" к толщине трещины выбрано в пределах 0,5 - 0,6. Величина расстояния от оси трещины до оси отверстия, в котором установлен эксцентриковый участок 6, выбирают в пределах 10 - 15 толщин трещин. 3 ил.

Изобретение относится к технологическим процессам ремонта деталей машин, в частности к способам ремонта корпусных деталей с трещинами.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому техническому результату к предлагаемому является способ ремонта корпусных деталей с трещинами, заключающийся в том, что в детали сверлят пары отверстий, каждую из которых располагают на прямой, перпендикулярной трещине, причем отверстия каждой пары размещают по обе стороны от трещины, устанавливают в отверстия каждой пары крепежный элемент, после чего производят проварку трещины до ее полной ликвидации.

Однако этот способ не обеспечивает высокой эффективности ремонта, поскольку характеризуется высокой сложностью технологического процесса.

Техническим результатом, на достижение которого направлен предлагаемый способ, является повышение его эффективности.

Для этого в известном способе ремонта корпусных деталей с трещинами, заключающемся в том, что в детали сверлят пары отверстий, каждую из которых располагают на прямой, перпендикулярной трещине, причем отверстия каждой пары размещают по обе стороны от трещины, устанавливают в отверстия каждой пары крепежный элемент, после чего производят проварку трещины до ее полной ликвидации, используют крепежный элемент П-образной формы, одна из ножек которого жестко связана с перемычкой, а другая установлена с возможностью вращения вокруг своей оси и выполнена с эксцентричным участком на боковой поверхности размещаемым в отверстии ремонтируемой детали, после установки крепежного элемента в отверстии каждой пары производят стягивание трещины в зоне этой путем воздействия на край трещины поворотной ножкой крепежного элемента при вращении ее до сжатия трещины, проварку трещины производят последовательно по зонам, соответствующим парам отверстий, причем проварку каждой зоны осуществляют после сжатия трещины в этой зоне крепежным элементом, который после проварки удаляют из отверстий данной пары и переставляют в отверстия следующей пары, при этом отношение величины эксцентриситета участка боковой поверхности поворотной ножки крепежного элемента к толщине трещины выбирают в диапазоне 0,5-0,6, а величину расстояния от оси трещины до оси отверстия для установки эксцентричного участка ножки крепежного элемента выбирают в диапазоне 10-15 толщины трещины.

На фиг.1 изображена схема осуществления способа ремонта корпусных деталей с трещинами; на фиг.2 устройство для осуществления способа ремонта, вид сверху; на фиг.3 разрез А-А на фиг.2.

Способ ремонта корпусных деталей с трещинами осуществляют с помощью устройства, выполненного в виде крепежного элемента П-образной формы, образованного перемычкой 1, опирающейся на поверхность детали 2 и отходящими от перемычки ножками. Одна из ножек жестко связана с перемычкой. Другая ножка образована смонтированным с возможностью вращения в отверстии перемычки соосным с ним цилиндрическим участком 4. С одной стороной этого участка связан хвостовик 5, а с другой стороной участок 6, расположенный с эксцентриситетом "е" относительно оси участка 4.

Для осуществления способа в детали 2, имеющей трещину 7, сверлят пары отверстий 8, которые располагают на прямой, перпендикулярной направлению трещины. Отверстия каждой пары располагают с противоположных сторон трещины, устанавливают сначала в одну пару отверстий ножку 3 крепежного элемента и участок 6 другой ножки. Затем, вращая эту ножку за хвостовик 5, воздействуют ее эксцентриковым участком 6 на один край трещины до смыкания его с другим краем и полного замыкания трещины. После этого трещину в этой зоне проваривают и переставляют устройство в следующую пару отверстий до полной ликвидации трещины. При этом отношение величины эксцентриситета "е" к толщине трещины выбрано в пределах 0,5-0,6, а величина расстояния от оси трещины до оси отверстия, в котором установлен эксцентриковый участок 6, выбирают в пределах 10-15 толщин трещины.

Это соотношение, как показали лабораторные испытания, является оптимальным, так как при выходе указанных параметров за их нижние пределы смыкание трещины будет неполным, а при выходе их за верхние пределы при смыкании трещины в ее зоне будут возникать чрезмерные напряжения сжатия, приводящие к неблагоприятным условиям нагружения детали.

П р и м е р. Способ был опробован при ремонте картера реверс-редуктора автолесовоза Т-140. В боковой стенке картера, отлитого из стали, имелась сквозная трещина длиной 61 мм и шириной 0,11-0,15 мм. Для ремонта использовали П-образный крепежный элемент. С этой целью на расстоянии 20 мм от вершины трещины с обеих ее сторон на расстоянии 15 мм сверлили два отверстия диаметром 10,1 мм на глубину 5 мм, в которые вставляли ножки. При этом ножка с эксцентриситетом устанавливается так, что расстояние между осями обеих ножек является максимальным и равным расстоянию между осями отверстий. После установки поворотом ножки с эксцентриситетом 0,8 мм трещину стягивали и стянутый участок с предварительно разделанными под сварку кромками заваривался электросваркой. Далее П-образный элемент переставляли в другую пару отверстий, отстоящую от первой пары на расстояние 25-30 мм, трещину вновь стягивали и заваривали с обеих сторон от элемента. После заварки трещины заваривались все отверстия.

Формула изобретения

СПОСОБ РЕМОНТА КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ С ТРЕЩИНАМИ, заключающийся в том, что в детали сверлят пары отверстий, каждую из которых располагают на прямой, перпендикулярной трещине, причем отверстия каждой пары размещают по обе стороны от трещины, устанавливают в отверстия каждой пары крепежный элемент, после чего производят проварку трещины до ее полной ликвидации, отличающийся тем, что используют крепежный элемент П-образной формы, одна из ножек которого жестко связана с перемычкой, а другая установлена с возможностью вращения вокруг своей оси и выполнена с эксцентричным участком на боковой поверхности, размещаемым в отверстии ремонтируемой детали, после установки крепежного элемента в отверстия каждой пары производят стягивание трещины в зоне этой пары путем воздействия на край трещины поворотной ножкой крепежного элемента при вращении ее до сжатия трещины, проварку трещины производят последовательно по зонам, соответствующим парам отверстий, причем проварку каждой зоны осуществляют после сжатия трещины в этой зоне крепежным элементом, который после проварки удаляют из отверстий данной пары и переставляют в отверстия следующей пары, при этом отношение величины эксцентриситета участка боковой поверхности поворотной ножки крепежного элемента к толщине трещины выбирают в диапазоне 0,5 - 0,6, а величину расстояния от оси трещины до оси отверстия для установки эксцентричного участка ножки крепежного элемента выбирают в диапазоне 10 - 15 толщин трещины.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3