Газогенерирующий состав

 

Использование: химические источники газа для наддува различных емкостей. Сущность изобретения: состав содержит (в мас.%): 9-25 оксида кобальта, 0,75-0,91 дифениламина, 2,25-2,73 остаточного спирто-эфирного растворителя, 0,75-0,91 влаги, пироксилин - остальное. Введение оксида кобальта позволяет снизить температуру генерируемого газа и сохранить стабильное горение при атмосферном давлении. 1 табл.

Изобретение относится к области химических источников газа на основе нитроцеллюлозных порохов и может быть использовано для наддува различных емкостей, например средств спасания.

В технике широко известны различные составы для получения газов [1 3] Температура генерируемого газа этих составов велика (более 15ОО^oC), а это затрудняет их применение в средствах наддува.

Наиболее близким по технической к заявляемому изобретению является пироксилиновый порох следующего состава (мас.): Пироксилин 95 Дифениламин 1 Остаточный спирто-эфирный растворитель 3 Влага 1 [4] Порох представленного состава имеет температуру истекаемых газов 2800^oC и может стабильно гореть в закрытом объеме лишь при давлении не менее 7,0 МПа.

Задачей данного изобретения является понижение температуры генерируемого газа и снижение величины давления, при котором происходит стабильное горение пороха.

Поставленная задача решается следующим образом. В пироксилиновый порох, содержащий в своем составе пироксилин, дифениламин, остаточный спирто-эфирный растворитель и влагу дополнительно вводят окись кобальта при следующем соотношении компонентов (мас.): Окись кобальта 9 25 Дифениламин 0,75 0,91 Остаточный спирто-эфирный растворитель 2,25 2,73 Влага 0,75 0,91
Пироксилин остальное до 100%
Введение окиси кобальта в пороховую массу снижает температуру генерируемого газа и позволяет пороховым элементам сохранить стабильное горение при давлении равном атмосферному.

Для экспериментальной проверки заявляемого состава были подготовлены 6 смесей компонентов, из которых 2 показали оптимальные результаты (см. таблицу).

Смеси получали следующим образом.

Пороховые элементы помещали в эксикатор и заливали ацетоном в соотношении порох: ацетон 3:1. Эксикатор плотно закрывали крышкой, смазанной вакуумной смазкой. Набухание пороха в ацетоне проводили в течение 4 сут. Затем брали навески пороха (на сухой вес) и окиси кобальта и смешивали в лопастном смесителе "Бекен". Сначала проводили перемешивание пороховой массы в течение 15 мин, затем добавляли навеску окиси кобальта и перемешивали еще в течение 60 мин. По окончании смешения массу выгружали в бункер экструдера. Формующая втулка экструдера выполнена в виде цилиндрической втулки диаметром 10 мм с семью иглами. Пройдя через такую втулку масса приобретает форму семиканального шнура диаметром 10 мм. Полученные шнуры укладывали на стеллажи и высушивали при работающей вытяжной вентиляции в течение 4 сут.

Полученные по такой технологии составы имели следующие характеристики (см. таблицу).

Из таблицы следует, что предлагаемые составы N 4 и 5 обладают наиболее подходящими для газогенерирующих составов свойствами.

Использование заявляемого изобретения позволяет значительно понизить температуру генерируемого газа и минимальную величину давления, при котором возможно стабильное горение состава.

Формула изобретения

Газогенерирующий состав, содержащий пироксилин, дифениламин, остаточный спиртоэфирный растворитель и влагу, отличающийся тем, что дополнительно содержит окись кобальта при следующем соотношении компонентов, мас.

Окись кобальта 9 25
Дифениламин 0,75 0,91
Остаточный спиртоэфирный растворитель 2,25 2,73
Влага 0,75 0,91
Пироксилин Остальноеа

РИСУНКИ

Рисунок 1