Способ обогащения минерального сырья

 

Использование: обогащение минерального сырья. Сущность изобретения: флотацию осуществляют введением дополнительного собирателя - нефтяной фракции с температурой кипения выше 350^oC, содержащая около 15% веществ кипящих в интервале 150 - 350^oC (плотность при 20^oC выше 1,0), в количестве 15 - 20 г/т. 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области обогащения минерального сырья для применения во флотации калия, фосфатов и других компонентов и может использоваться на предприятиях, выпускающих минеральные удобрения, например, АО "Уралкалий", АО "Сильвинит", АО "Белорускалий", АО "Апатит" и др.

Известен способ использования во флотации калия аполярных реагентов топочного мазута и солярового масла [1]. Недостатком этого способа является низкая селективность, сложная технологическая схема, высокое содержание полезного вещества в хвостах, низкое извлечение, большой расход реагентов, низкое качество концентрата.

Наиболее близким по технической сущности является способ флотации с применением жидких парафинов [2].

Недостатком этого способа является то, что он не обеспечивает повышения верхнего предела крупности флотируемости зерен, остается на низком уровне извлечения хлористого калия в концентрат, а используемые при нем парафины являются достаточно дефицитным и дорогостоящим реагентом.

Целью изобретения является повышение верхнего предела крупности флотируемых зерен (с 0,8 до 1,54 мм в случае калийных руд), за счет улучшения параметров флотации путем ввода дополнительного собирателя, обладающего наиболее активной флотационной способностью, особенно по отношению к частицам крайних размеров - крупных и шламистых, увеличение извлечения из руды полезного вещества, снижение расхода основного собирателя, повышение качества минеральных удобрений, упрощение технологической схемы.

Поставленная цель достигается тем, что в способе обогащения минерального сырья флотации минералов проводится с дополнительным собирателем, в качестве последнего используется нефтяная фракция с температурой кипения выше 350^oC, содержащая около 15% веществ, кипящих в интервале t 150 - 350^oC (плотность при 20^oC выше 1,0). Расход дополнительного собирателя 15-20 г/т.

Предлагаемый способ испытан в лаборатории на сильвинитовых рудах Верхнекамского месторождения в условиях Первого, Второго и Третьего рудоуправлений АО "Уралкалий".

Реагенты готовили в растворе кислоты с последующим разбавлением до 0,8% водой с температурой 85 - 90^oC. Питание флотации при заданном значении Ж : Т не подвергалось контактированию, а сразу осуществлялась флотация и съем пенного продукта с интервалом в 30 с.

Время флотации - 90 с.

Плотность маточника - 1,234 кг/м³.

Питание флотации - камерный продукт шламовой флотации фр. +0,63 мм.

Использовались следующие реагентные режимы флотации: 1. Flotigam S 2. Flotigam S + жидкий парафин (15 гр./т) 3. Flotigam S + нефтяная фракция с t кипения выше 350^oC (15 гр/т).

Во всех режимах в качестве вспенивателя применялся оксаль.

Расчет и анализ кинетических закономерностей производился по уравнению скоростей флотации (уравнение Белоглазова) вида где K - удельная скорость флотации; E - суммарное извлечение KCl в пенный продукт в момент времени t.

Результаты проведенных опытов представлены в таблице и на чертеже.

Как видно из приведенных в таблице и на чертеже данных, присутствие дополнительного собирателя - нефтяной фракции с температурой кипения выше 350^oC, содержащая около 15% веществ, кипящих в интервале t 150 - 350^oC (плотность при 20^oC выше 1,0) - обеспечивает высокую эффективность процессов флотации (Режим 3). По сравнению с прототипом (Режим 2) суммарное извлечение увеличивается на 2,6%, причем в присутствии нефтяной фракции редко возрастает начальная скорость флотации более, чем на 50% по сравнению с прототипом.

Формула изобретения

Способ обогащения минерального сырья, включающий введение дополнительного собирателя на флотацию хлористого калия, отличающийся тем, что в качестве последнего используют нефтяную фракцию с температурой кипения выше 350^oС, содержащую около 15% веществ, кипящих в интервале температур 150 - 350^oС, в количестве 15 - 20 г/т.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2