Электродная масса для самообжигающихся электродов рудовосстановительных печей и способ ее получения

 

Изобретение относится к электротермии, в частности к фосфорным печам, и может быть использовано при изготовлении самообжигающихся электродов большого диаметра (до 2 м) и для других рудовосстановительных печей, где такие электроды используются. Технической задачей, решаемой изобретением, является разработка рецептуры и получение электродной массы для самообжигающихся электродов мощных фосфорных электропечей, обеспечивающей надежную работу их за счет высокой термостойкости, механической прочности, низкого электросопротивления скоксованного электрода. Предложен новый гранулометрический состав термоантрацита и кокса, а также соотношение различных фракций, изменено общее соотношение твердых углеродистых компонентов смеси. Более качественная подготовка углеродистых материалов достигается за счет управления процессом термоподготовки антрацита в электрокальцинаторе путем изменения удельного расхода электроэнергии и контроля за процессом графитации его. Использование изобретения позволит повысить надежность работы самообжигающегося электрода и тем самым повысить технико-экономические показатели рудовосстановительных печей. Кроме того, применение заявленной электродной массы позволит на 3-6% сократить расход ее по сравнению с известными электродными массами. 2 с. п. ф-лы, 5 табл.

Изобретение относится к электротермии, в частности к фосфорным печам, и может быть использовано при изготовлении самообжигающихся электродов большого диаметра (до 2 м) и для других рудовосстановительных печей.

Самообжигающийся электрод является ключевым звеном в конструкции электропечной установки, так как посредством его в реакционную зону передается электроэнергия. Он представляет металлический кожух, заполненный электродной массой. Масса по мере поступления в нижнюю зону электрода под воздействием тепла, выделяющегося при протекании тока по электроду размягчается, расплавляется и коксуется, образуя рабочий конец электрода.

Надежность работы электропечной установки в значительной степени зависит от процесса коксования самообжигающегося электрода, который, в основном, определяется качеством электродной массы.

Основными критериями качества электродной массы являются: коэффициент текучести, удельное сопротивление обожженной массы, механическая прочность обожженной массы, содержание золы и выход летучих.

В зависимости от типа электропечной установки - фосфорная, карбидная или печи цветной металлургии, а также размеров самообжигающегося электрода регламентируются их конкретные значения.

Для оценки пригодности электродной массы и прогнозирования режима ее коксования необходимо знание еще ряда качественных показателей обожженной массы, из которых наиболее важным является критерий термостойкости.

Известно очень много различных рецептур электродной массы для изготовления самообжигающихся электродов, но во всех вариантах обязательно применяются твердые углеродистые материалы: термоантрацит и кокс - продукты термической обработки каменных углей.

Свойства электродной массы во многом определяются качеством применяемых для ее изготовления твердых углеродистых материалов, которое зависит от режима их термообработки, гранулометрического состава и соотношения компонентов.

Обобщение данных о составе электродных масс показывает, что для обеспечения необходимой термической стойкости самообжигающихся электродов, обычно соблюдают следующую рецептуру при шихтовке углеродистых материалов: с увеличением диаметра электрода содержание крупных фракций в шихте увеличивают, а тонких фракций уменьшают. Это объясняется тем, что с увеличением размеров электрода растут температуры по сечению и термические напряжения, что приводит к образованию трещин вследствие больших объемных изменений. Однако с увеличением содержания крупных фракций механическая прочность обожженной электродной массы снижается, а вероятность обрыва, особенно электродов большого диаметра мощных рудовосстановительных печей, возрастает со всеми вытекающими последствиями.

Следует отметить, что между различными качественными показателями электродной массы существуют зависимости, но они носят неоднозначный характер, поэтому следует находить наиболее оптимальные составы электродной массы и технологические режимы ее производства, исходя из конкретных условий эксплуатации самообжигающихся электродов при получении того или иного продукта (сплава).

Известна углеродная масса для самообжигающихся электродов, включающая каменноугольный пек, термоантрацит и полукокс при следующем соотношении компонентов, вес. %: полукокс 20 - 45; каменноугольный пек 20-28; термоантрацит остальное (авт. св. N 704896, 1979).

Известна также электродная масса для самообжигающихся электродов рудовосстановительных печей, которая включает твердые углеродистые материалы и связующее при следующем соотношении компонентов, вес.%: термоантрацит 25-50; кокс 25-50; непрокаленный антрацит 1-20 и каменноугольный пек остальное (авт. св. N 1057417, 1983).

Общим недостатком обоих изобретений является относительно большое удельное электрическое сопротивление и недостаточная механическая прочность обожженной электродной массы, что вызовет затруднение при коксовании самообжигающегося электрода.

Известна углеродсодержащая масса для самообжигающихся электродов рудовосстановительных печей (авт. св. N 1502463, 1989), в котором вместо непрокаленного антрацита применяют карбидизированный кокс, который представляет собой материал, полученный в результате высокотемпературной обработки высокозольного угля (содержание золы - до 40%) до температуры 2600 - 2800^oC.

Масса имеет следующее соотношение компонентов, мас.%: каменноугольный пек 20-28; карбидизированный кокс 3-30; кокс 15-40; термоантрацит остальное, причем термоантрацит имеет следующий фракционный состав, мас.%: -4 мм - 30-40; 4-10 мм - 25-30; 10-20 мм - 30-35; + 20 мм - 5, а удельное электросопротивление до 2000·10^-6 Ом·м.

Указанное изобретение имеет следующие недостатки: большой расход электроэнергии из-за высокотемпературной обработки и дополнительного прокаливания шихты; большое содержание графита, что не позволяет получить оптимальный коэффициент текучести обожженной массы для изготовления электродов фосфорных печей; относительно большое (по сравнению с электродами фосфорных печей) удельное электросопротивление.

Имеется еще ряд изобретений, отличающихся от вышеуказанных тем, что в состав электродной массы вводят различные добавки, в качестве которых могут применяться графитированные отходы, пластические материалы, различные металлические микродобавки и т.п.

Известен наиболее полный перечень рецептур электродных масс для изготовления самообжигающихся электродов рудовосстановительных печей (Гасик М.И. Самообжигающиеся электроды рудовосстановительных электропечей. М.: Металлургия, 1976, с. 127 - 130).

Наиболее близкой по гранулометрическому составу и соотношению компонентов к заявляемой электродной массе является масса, приведенная в табл. 1.

Эта электродная масса используется для изготовления самообжигающихся электродов диаметром 1200 мм ферросплавных печей и не соответствует, по качественным параметрам, фосфорным печам с электродами, диаметр которых составляет 1400 - 1700 мм.

Указанная масса имеет большое содержание летучих (14,6%), большое удельное электросопротивление обожженной массы (85,4·10^-6 Ом·м), недостаточную механическую прочность (менее 1,96 МПа) и т.д.

Технической задачей, решаемой предлагаемым изобретением, является разработка рецептуры и получение электродной массы для самообжигающихся электродов (диаметром 1,7 м и больше) мощных фосфорных электропечей (72 - 80 МВ·А и выше), обеспечивающей надежную работу их за счет высокой термостойкости, механической прочности и низкого электросопротивления скоксованного электрода.

Технический результат достигается путем выбора оптимального изменения гранулометрического состава и соотношения твердых углеродистых компонентов, а также более качественной предварительной подготовкой их.

На основании анализа работы мощных фосфорных печей (72 - 80 МВ·А) и процесса коксования самообжигающихся электродов диаметром 1700 мм, которые были изготовлены по рецептуре различных предприятий, производящих электродную массу, были предварительно разработаны требования, которым должна она соответствовать. Основными из них являются: содержание золы, % не более 8,0; выход летучих веществ, % 13-16; коэффициент текучести, % 1,9-2,1; удельное электросопротивление обожженной массы, · 10^-6 Ом·м не более 80; механическая прочность обожженной массы, МПа (кг/см²) не менее 1,96 (20).

На основе анализа всех факторов, влияющих на гранулометрический состав и соотношение компонентов ее, с учетом опыта эксплуатации самообжигающихся электродов фосфорных печей была предложена следующая рецептура электродной массы (табл. 2).

Из сравнения соотношения компонентов электродной массы по прототипу и предлагаемой (см. табл. 3) видно, что существенными отличиями являются: - изменение гранулометрического состава антрацита и кокса; - изменение общего соотношения твердых углеродистых материалов.

Выбор такой гранулометрии термоантрацита обеспечивает повышение прочностных характеристик обожженной электродной массы, снижение удельного электросопротивления ее, а уменьшение гранулометрии кокса и его содержания с учетом качества применяемого термоантрацита, улучшает пластические свойства массы и ее термостойкость.

Кроме того, такой гранулометрический состав обеспечивает лучшее смешение компонентов шихты при приготовлении электродной массы.

Для достижения технического результата были внесены изменения и в сам процесс приготовления электродной массы.

Современная технологическая схема производства электродной массы включает следующие основные стадии: - прием и хранение твердых углеродистых материалов и связующих; - предварительное дробление кокса и термоантрацита (антрацита перед прокалкой); - термическую обработку (прокаливание) термоантрацита (антрацита), кокса и других углеродистых материалов; - дробление (измельчение) и рассев термически обработанных (прокаленных материалов (термоантрацита, кокса); - размол и рассев термоантрацита и кокса; - дозирование шихтовых компонентов в соответствии с заданной рецептурой электродной массы; - смешение твердых углеродистых материалов со связующими;
- формовку электродной массы;
- контроль качества продукции.

(Гасик М. И. Самообжигающиеся электроды рудовосстановительных электропечей. М.: Металлургия, 1979).

Наиболее важной стадией, влияющей на качественные показатели электродной массы, является стадия термообработки твердых углеродистых материалов. Прокалка их осуществляется, в основном, в трех типах печей: вращающиеся барабанные печи, электрокальцинаторы и ретортные печи.

Основным регулирующим воздействием является температура процесса термообработки.

Известен способ термообработки углеродистых материалов, заключающийся в изменении температурного режима при 600-1000^oC. (Авт. свид. N 358797, БИ N 37 - 72 г.). Термообработка антрацита и кокса при таких низких температурах не позволяет получить электродную массу с низким удельным электросопротивлением и достаточной прочностью.

Известен способ подготовки твердых углеродистых материалов (термоантрацита и кокса), при котором перед дроблением их дополнительно прокаливают совместно с кремнеземом при 1600-1800^oC в течение 0,5-3 ч, причем вес кремнезема составляет 0,25-0,45 от веса смеси. (Авт. свид. N 1001517, БИ N 48 - 83 г.).

Этот способ имеет следующие недостатки:
- большое удельное электросопротивление термоантрацита и кокса;
- увеличивает время процесса приготовления электродной массы;
- увеличение количества кремнезема в электродной массе, что ухудшает процесс получения фосфора из-за повышения запыленности печных газов, которое отразится на эффективности работы электрофильтров.

Известен способ высокотемпературной прокалки углеродистых материалов (2600-2800^oC). При этом получается материал, содержащий 40-60% карбида кремния и 40-60% графита. (Авт. свид. N 1502463, БИ N 31 - 89 г.).

К недостаткам этого способа следует отнести то, что повышенное содержание так называемого искусственного графита влияет отрицательно на пластические свойства электродной массы.

Пределы оптимальной температуры прокалки термоантрацита (антрацита) должны устанавливаться с учетом дальнейшего использования электродной массы для получения конкретного продукта.

Наиболее близким по технической сути является способ высокотемпературной прокалки углеродистых материалов в электрокальцинаторе (М. И. Гасик. "Самообжигающиеся электроды рудовосстановительных печей", с. 108).

Регулирование режима термообработки осуществляется по температуре.

Основным недостатком способа является то, что температурное поле по высоте и сечению загрузки углеродистого материала вследствие различных сопротивлений участков загрузки неравномерное, поэтому такое регулирование не обеспечит оптимальных физико-химических свойств термоантрацита.

Кроме того, в застойных зонах загрузки происходит его графитация, которую желательно контролировать.

Это объясняется тем, что при анализе рабочих режимов прокалки антрацита в электрокальцинаторе было выявлено, что при содержании в термоантраците более 15% искусственного графита увеличивается коэффициент текучести электродной массы (более 2,2%), а механическая прочность - менее 1,96 МПа (20 кгс/см²). При его содержании менее 5% - электродная масса обладает большим сопротивлением (более 90·10^-6 Ом·м).

С целью получения качественного термоантрацита, соответствующего вышеуказанным требованиям, в режим его прокалки внесены соответствующие изменения, а именно:
- прокалку антрацита ведут в электрокальцинаторе при удельном расходе электроэнергии 900 - 1100 кВт·ч/т;
- продолжительность прокалки определяется по удельному электросопротивлению термоантрацита в отбираемой пробе.

Сущность изобретения поясняется описанием технологического процесса получения электродной массы и конкретными примерами его осуществления. Технологический процесс производства электродной массы начинается с предварительной подготовки антрацита и кокса.

Со склада твердые углеродистые материалы, соответственно антрацит и кокс, поступают в отделение дробления. В зависимости от гранулометрического состава сырье подвергается двухстадийному или одностадийному дроблению. Антрацит крупностью более 80 мм проходит двухстадийное дробление на двухвалковой и конусной дробилках, а менее 80 мм подвергаются одностадийному дроблению. После дробления на двухвалковой дробилке, антрацит с помощью реверсивного и передвижного ленточного конвейеров подается в конусную дробилку, на которой происходит дробление антрацита до класса 0-20 мм.

Кокс, максимальные куски которого превышают 80 мм, подвергают одностадийному дроблению на двухвалковой дробилке, а если его куски не превышают 80 мм, то он направляется в процесс, минуя дробление, в отделение прокалки.

Прокалка кокса осуществляется во вращающейся печи, снабженной холодильником. Температура прокалки поддерживается в пределах 1200^oC путем сжигания природного газа в горелке, установленной в разгрузочной головке печи. Воздух для горения подается вентилятором. Регулирование соотношения расходов природного газа и воздуха осуществляется автоматически.

Движение материала и продуктов сгорания природного газа в печи противоточное. Отходящие газы дымососом подаются на очистку от пыли в электрофильтры. Предварительно отходящие газы разбавляются воздухом до температуры 100^oC. Ведется постоянный контроль разряжения и регулирование температуры отходящих газов на выходе из печи путем изменения расхода природного газа, подаваемого в топку.

Благодаря наклону и вращению печи прокаливаемый материал из холодного конца печи перемещается к горячей "головке" печи, проходя зоны сушки, подогрева и прокалки.

В процессе прокалки отбирают пробу и измеряют удельное электросопротивление, которое не должно превышать 900·10^-6 Ом·м, поэтому при удельном электросопротивлении 850·10^-6 Ом·м прокалку кокса прекращают.

Охлаждение прокаленного кокса осуществляется в барабане-холодильнике за счет орошения его водой. Охлажденный до температуры 100^oC кокс из барабана-холодильника выгружается на ленточный конвейер, которым передается в бункера запаса прокаленного кокса.

Прокалка антрацита производится с целью снижения его электросопротивления и реакционной способности, удаления летучих и повышения термостойкости.

Перед прокалкой антрацит отсеивается от мелочи 0-5 мм и крупного куска более 20 мм на грохоте. Прокалку осуществляют в печи сопротивления - электрокальцинаторе мощностью 1500 кВ·А.

Антрацит фракции 5-20 мм с грохота поступает на передвижной реверсивный конвейер и загружается в печные бункера электрокальцинатора. Загрузка автоматизирована и ведется по сигналу датчика нижнего уровня (гамма - реле). Из печных бункеров антрацит самотеком поступает в электрокальцинатор и заполняет шахту печи полностью. Нагрев антрацита осуществляется за счет сопротивления материалов при прохождении через него электрического тока. Питание электрокальцинатора осуществляется от однофазного трансформатора, установленного в отдельной камере. Вторичное напряжение изменяется в пределах 108-52 В переключателем ступеней напряжения под нагрузкой (ПСН). В качестве рабочих ступеней напряжения трансформатора нами использовались ступени с 15 по 25, при которых cos f меняется от 0,906 до 0,867.

Для повышения cos f до 0,92 - 0,95 применены конденсаторные батареи.

Выбор конденсаторных батарей произведен для средней рабочей ступени с напряжением на низкой стороне - 77,5 В. В пересчете на трехфазную систему мощность конденсаторных батарей составляет 450 квар.

Основная зона прокаливания расположена непосредственно под верхним электродом. Степень кальцинирования (прокаливания) антрацита определяется путем измерения удельного электрического сопротивления материала, для чего в технологической схеме предусматривается пробоотборник для отбора проб прокаленного антрацита. При достижении необходимой степени прокалки 750 - 850·10^-6 Ом·м (среднее 800·10^-6 Ом·м) процесс прокалки прекращают. Если этот показатель не выдерживается, термоантрацит в производство электродной массы не допускается.

Степень прокалки и графитации зависит от электрического режима - удельного расхода электроэнергии, которое должно не превышать 900-1100 кВт·ч/т.

Увеличение производительности за счет уменьшения этого параметра не допускается, поэтому производительность электрокальцинатора определяется количеством потребляемой электроэнергии.

Оперативное управление электрокальцинатором предусматривает:
- токовую отсечку мгновенного действия на отключение сетевого выключателя;
- защиту от перегрузки с высокой стороны с выдержкой времени, с действием на отключение оперативного выключателя;
- максимальная токовая защита с выдержкой времени на отключение сетевого выключателя;
Для контроля величины тока с низкой стороны и защиты от перегрузки применены магнитные пояса Роговского и измеритель тока с релейным выходом. На панелях управления контролируются и регистрируются следующие электрические параметры:
- напряжения со стороны высокого и низкого напряжения (BH и HH);
- мощности и расхода электроэнергии;
- тока со стороны BH;
- регистрация ступени напряжения печного трансформатора.

В нижней части шахты печи перед выгрузкой прокаленный антрацит охлаждается до 400-500^oC. Выходящий из печи термоантрацит автоматически взвешивается и выгружается на водоохлаждаемый транспортер для охлаждения до температуры не более 100^oC и далее передается на ленточные конвейеры и в отделение бункеров прокаленного термоантрацита.

В табл. N 4 приведены несколько режимов прокалки антрацита и влияние получаемого антрацита на качество сырой и обожженной электродной массы.

Анализ полученных результатов показал, что только при заявляемых пределах удельного расхода электроэнергии получается электродная масса по всем параметрам, соответствующая требованиям надежной ее эксплуатации (примеры 2-4).

При электрическом режиме прокалки антрацита (пример 1) электродная масса не соответствует по прочности и коэффициенту текучести, а полученная в примере 5 - по удельному электросопротивлению.

Подготовка каменноугольного пека включает его разогрев электронагревателем в цистернах до температуры 130-200^oC. При этой температуре пек становится жидкотекучим и производится переливание его из цистерны паром и далее при помощи битумных насосов в два резервуара для хранения или на смешение.

До смешения всех компонентов смеси, в отделении рассева и размола осуществляется доводка гранулометрического состава термоантрацита по количественному соотношению, различных фракций его, а также размол кокса с выделением фракции 0,071 мм. Каждая фракция кокса и термоантрацита загружается в свой бункер.

Количественный баланс фракционных групп термоантрацита регулируется при помощи схемы замкнутого цикла дробления и рассева, в которую включены двухвалковая дробилка, молотковая дробилка, грохота и бункер. При нехватке какой-либо рабочей фракции термоантрацита включается схема замкнутого цикла, причем при наработке фракции 0-4,5 мм и 4,5-8 мм включается одна дробилка, а для наработки фракции 8-13 мм и 13-20 мм - другая.

Избыточное количество термоантрацита после рассева возвращается в бункера.

Из сортовых бункеров сухие компоненты автоматическими весовыми дозаторами дозируются в электровесовую тележку. Набор и вес компонентов шихты зависит от рецептуры электродной массы. Электровесовая тележка устанавливается над весовым дозатором определенной фракции, которым в тележку загружается ранее взвешенная порция материала. По сигналу опорожнения дозатора тележка отправляется к дозатору следующей фракции, а данный дозатор закрывается и сразу же в нем взвешивается новая порция материала. Электровесовая тележка с набранным рецептом останавливается в исходном положении до подачи сигнала опорожнения бункера одного из смесителей "АНОД-4". Предусмотрена возможность автоматического забора различных рецептов, т.е. загрузка электровесовой тележки любым дозатором шихтовых бункеров. Погрешность взвешивания компонентов составляет не более +1%.

Перед шихтовыми бункерами устанавливаются автоматические пробоотборники для отбора шихтовых материалов с целью проведения анализов.

Приготовление электродной массы осуществляется в смесителях периодического действия путем перемешивания сухих компонентов и связующего.

Связующие (пек) подаются в смеситель "АНОД-4" из узла дозирования, который включает в себя бак напорный, бак дозировочный, весы платформенные и тензометрическое взвешивающее устройство.

Вес одного замеса 2 т. Продолжительность одного цикла работы смесителя от 35 до 45 мин.

Работа смесителей, узлов дозирования и выгрузки обеспечивается в полуавтоматическом режиме. По окончанию выгрузки массы разгрузочный механизм смесителя закрывается и смеситель включается для нового цикла работы. По технологическим требованиям процесса температура в смесителе "АНОД-4" поддерживается в пределах 120 - 140^oC.

В табл. 5 приведены примеры приготовления различных по рецептуре электродных масс - при заявляемых пределах и вне, а также качественные показатели обожженных до 1000^oC масс.

Физико-механические характеристики, а также другие качественные показатели, сырой и обожженной электродных масс определялись по ТУ-1914-070-05759020-96 для чего изготавливались образцы обожженной электродной массы. Коксование электродной массы осуществляют в шахтной печи сопротивления с размером рабочего пространства диаметром 350 мм и высотой 500 мм. Обеспечивается автоматический режим работы. Сырая электродная масса набивается в стальные кожуха диаметром 60 мм, которые устанавливаются в печь. В первые три часа массу нагревают до 200+10^oC, а далее равномерно в течение 7 ч до 920+20^oC с последующей изотермической выдержкой при 1000^oC в течение 3 ч. Затем печь отключают. Охлажденные до 200^oC кожуха с обожженной электродной массой, выгружают и выпрессовывают заготовки с помощью алмазного круга. Из них изготавливают образцы высотой 60+1 мм, диаметром 59+1 мм, которые и испытывают.

В примере 1 табл. 5 приведены характеристики электродной массы, рецептура которой составлена по гранулометрии в соответствии с заявляемой, а по соотношению компонентов - по прототипу.

В примере 2 приведены характеристики электродной массы, изготовленной по прототипу.

Сравнительный анализ качественных показателей, как сырой так и обожженных масс, позволяет сделать вывод, что качество массы (пример 1) по всем показателям значительно выше, чем по прототипу, но и она не соответствует требованиям к электродной массе, применяемой для самообжигающихся электродов диаметром 1700 мм и выше, по следующим параметрам:
- удельному электросопротивлению - 83,5 · 10^-6 Ом·м;
- механической прочности - 19,5 кгс/см² (менее 1,96 МПа);
- коэффициенту текучести - 2,2%.

Как видно из табл. 5, рецептура электродной массы в примерах 3-5, 6, 8-12, соответствует заявляемой по гранулометрическому составу, но отличается по соотношению хотя бы одним элементом, и по своим качественным показателям незначительно отличаются друг от друга, а именно:
- удельное электросопротивление скоксованного блока колеблется в пределах (82,5 - 78,0)·10^-6 Ом·м;
- механическая прочность на разрыв - 20-22,5 кг/см² (1,96-2,2 МПа);
- коэффициент теплопроводности - 2,85 - 3,0 Вт/м·^oC;
- критерий термостойкости - 1008-1028 Вт/см·^oC.

Это говорит о том, что состав и соотношение углеродистых компонентов, а также гранулометрический состав близок к оптимальному, т.к. обеспечивает получение качественной электродной массы, но таковым не является в связи с тем, что по удельному электросопротивлению (более 80·10^-6 Ом·м) не соответствует предъявляемым требованиям к ней.

Изменение (увеличение или уменьшение) содержания фракции 0,071 мм в составе кокса приводит к ухудшению свойств электродной массы, вследствие дефицита связующего (пример 15) или механической прочности - менее - 20 кг/см² (пример 14).

Наилучшие качественные показатели имеет электродная масса, изготовленная по рецептуре, которая, как по гранулометрическому и количественному соотношению, а также по составу компонентов (примеры 7, 13, 16), полностью соответствует заявляемой.

Удельное электросопротивление скоксованного блока - (78-79)·10^-6 Ом·м, механическая прочность на разрыв - 22-22,5 кг/см² (более 1,96 МПа) и критерий термостойкости - 1064-1128 Вт/см·^oC, коэффициент теплопроводности - 3,55-3,60 Вт/м·^oC, что обеспечивает безаварийную работу электродов большого диаметра (1700 мм и более) в мощных электропечах производства фосфора.

В отделении брикетирования электродная масса приобретает товарный вид в форме брикетов.

Применение заявляемой электродной массы позволит на 3-6% сократить расход ее, по сравнению с применяемыми электродными массами, при эксплуатации самообжигающихся электродов.

Изобретение предлагается использовать на электродных заводах России и стран СНГ, а также на других предприятиях рудной электротермии, имеющих производство электродной массы, в 1977 г.

Формула изобретения

1. Электродная масса для самообжигающихся электродов рудовосстановительных печей, включающая термоантрацит, кокс и каменноугольный пек, отличающаяся тем, что она содержит термоантрацит и кокс при следующем гранулометрическом составе и соотношении фракций от массы смеси, мас.%:
Термоантрацит
-20 - +13 мм - 4 - 8
-13 + 8 мм - 8 - 15
-8 - +4,5 мм - 8 - 15
- 4,5 - + 0 мм - 16 - 25
Кокс -0,5 - +0 мм - 20 - 32
Каменноугольный пек - 20 - 28
причем кокс фракции 0,071 мм составляет 45 - 55% от массы кокса.

2. Способ получения электродной массы по п.1, включающий предварительную подготовку твердых углеродистых материалов, антрацита и кокса, содержащую стадии дробления, рассева, прокалки, рассева по фракциям, последующее дозирование каждой фракции в заданном соотношении и смешение их с каменноугольном пеком, брикетирование полученной массы, отличающийся тем, что прокалку антрацита ведут в электрокальцинаторе при удельном расходе электроэнергии 900 - 1100 кВт·ч/т, а заканчивают ее при достижении термоантрацитом удельного сопротивления (750 - 850) 10^-6 Ом·м.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5