Фанера

 

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к производству фанеры. Фанера содержит листы шпона, склеенные между собой синтетическим клеем, в качестве синтетического клея использован клей на основе диановой смолы. Из шпона толщиной 1,5 мм собирают пакет. На листы шпона наносят путем пропускания их через вальцы клей на основе диановой смолы и осуществляют холодную подпрессовку собранного пакета, а затем - горячее склеивание. Изобретение позволяет снизить токсичность фанеры и улучшить ее физико-механические показатели. 3 табл.

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к производству фанеры.

В настоящее время в развитых зарубежных странах, например Финляндии, США, Японии и др. до 90% водостойкой фанеры изготавливается на фенолоформальдегидных смолах. Недостаток их производства - применение в качестве сырья - фенола, который является канцерогенным и относится к веществам второго класса опасности. ПДК фенола 0,3 мг/м³. Содержание вредных веществ в газовых выбросах при производстве фенолоформальдегидных смол составляет, мг/м³: фенола до 1000, формальдегида до 2000, метанола до 1000 и их количество находится в пределах 1500 - 2000 м³/час. Поэтому цеха по производству фанеры на фенолоформальдегидных смолах являются экологически опасными для окружающей среды и здоровья людей.

Известна фанера, содержащая листы шпона, склеенные между собой фенолоформальдегидной смолой резольного типа СФЖ-3011. (Кондратьев В.П. и др. Водостойкие клеи в деревообработке. М.: Лесная промышленность, 1988, с. 50).

Известна фанера, содержащая листы шпона, склеенные между собой фенолоформальдегидной смолой резольного типа СФЖ-3014. (Кондратьев В.П. и др. Водостойкие клеи в деревообработке. М.: Лесная промышленность, 1988, с. 51).

Известна фанера, содержащая листы шпона, склеенные между собой фенолоформальдегидной смолой резольного типа СФЖ-3013. (А.С. СССР N 1402427, МКИ B 27 D 1/04, 1988, прототип).

Недостатками известных композиций для фанеры являются высокая токсичность фанеры и низкие физико-механические показатели.

Цель изобретения - снижение токсичности фанеры и улучшение ее физико-механических показателей.

Поставленная цель достигается тем, что в фанере, содержащей листы шпона, склеенные между собой синтетическим клеем, в качестве клея использован состав на основе диановой смолы при следующем соотношении компонентов клея, мас. ч.: смола диановая СДЖ-Н - 100 мел - 6-10 древесная мука - 1-3 параформ - 0-0,2 вода - 0-0,5 Заявленное техническое решение имеет следующие отличия от прототипа.

В качестве клея использован состав на основе диановой смолы при следующем соотношении компонентов клея, мас. ч.: смола диановая СДЖ-Н - 100 мел - 6-10 древесная мука - 1-3
параформ - 0-0,2
вода - 0-0,5
В просмотренном нами патентно-информационном фонде не обнаружено аналогичных технических решений, а также технических решений с указанными отличиями.

Заявленное техническое решение применимо и будет внедрено на предприятиях отрасли в 1998 г.

Для изготовления клея использовали следующие компоненты:
Смола диановая СДЖ-Н - продукт конденсации при нагревании в щелочной среде дифенилолпропана (ГОСТ 12138-86), формальдегида (ГОСТ 1625-75) и едкого натра (ГОСТ 2263-79) при общем мольном соотношении 1:4,5-5,5:0,9-1,1: Мел ГОСТ 12085-88:
Древесная мука ГОСТ 16361-87;
Параформ ТУ 6-05-930-78
Вода
Клей получали механическим перемешиванием компонентов до образования однородной композиции и выдерживали до тех пор, пока композиция достигнет требуемых свойств. Воду вводили в клей при вязкости более 150-80 с по В3-4 при 20^oC. Составы полученных клеев представлены в таблице 1. Смолу СДЖ-Н для клея применяли готовую. Свойства полученных клеев представлены в таблице 2.

Для изготовления фанеры применяли лущильный шпон лиственных и хвойных пород, соответствующий требованиям ГОСТ 99-89, ГОСТ 3916.1-88 и ГОСТ 10.55-71.

Пример 1 (прототип).

Пакет собирали из шпона толщиной 1,5 мм. В качестве связующего использовали фенолоформальдегидную смолу СФЖ-3013, которую наносили на листы шпона путем пропускания их через вальцы. Расход смолы составляли 140 г/м². Затем осуществляли холодную подпрессовку собранного пакета при следующем режиме: давление холодной подпрессовки 1,0 МПа: температура плит пресса 18-22^oC; время холодной подпрессовки 300 с. После холодной подпрессовки осуществляли горячее склеивание при режиме: давление горячего прессования 2,0 МПа, время горячего прессования 420 с; время снятия давления 60 с; температура горячих плит пресса 118-120^oC.

Пример 2.

Пример осуществляли по примеру 1, при этом в качестве связующего использовали фенолоформальдегидную смолу СФЖ 3011.

Пример 3.

Пример осуществляли по примеру 1, при этом в качестве связующего использовали фенолоформалдегидную смолу СФЖ-3014.

Пример 4.

Пример осуществляли по примеру 1, при этом в качестве связующего использовали синтетический клей (рецептура 1) на основе диановой смолы СДЖ-Н.

Пример 5.

Пример осуществляли по примеру 1, при этом в качестве связующего использовали синтетический клей (рецептура 2) на основе диановой смолы СДЖ-Н.

Пример 6.

Пример осуществляли по примеру 1, при этом в качестве связующего использовали синтетический клей (рецептура 3) на основе диановой смолы СДЖ-Н.

Результаты физико-механических испытаний изготовленной фанеры приведены в таблице 3.

Из приведенных в таблице 3 данных видно, что фанера, полученная при использовании синтетического клея на основе диановой смолы обладает более высокими физико-механическими показателями и практически не содержит свободного формальдегида.

Таким образом, изобретение позволяет снизить токсичность фанеры, повысить ее физико-механические показатели и улучшить экологию окружающей среды. Полученная фанера может быть использована в строительстве, при изготовлении мебели, контейнеров, в авто-, вагоностроении.

Формула изобретения

Фанера, содержащая листы шпона, склеенные между собой синтетическим клеем, отличающаяся тем, что в качестве синтетического клея использован состав на основе диановой смолы при следующем соотношении компонентов клея, мас.ч.:
Смола диановая СДЖ-Н - 100
Мел - 6 - 10
Древесная мука - 1 - 3
Параформ - 0 - 0,2
Вода - 0 - 5

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2