Порошковые составы для соответствующей грунтовки для покрытия на основе поливинилиденфторида, способ их получения

 

Порошковая грунтовочная композиция для покрытия содержит в качестве термореактивной смолы эпоксидированную диановую смолу с эпоксидной эквивалентной массой 400-1800 или полигидроксиэфир при следующем соотношении компонентов, маc. %: эпоксидная диановая смола или полигидроксиэфир 50-90; полиакриловые смолы 5-15; пигмент 0-35; отвердитель 0-10. Достигается улучшение несодержащих растворителей составов для получения первых покрытий, способных хорошо слипаться с металлической подложкой, а также обладает хорошей взаимной адгезией с покрытиями на основе ПВФ, обеспечивая при этом хорошую коррозионную устойчивость субстрату. 2 c. и 3 з.п. ф-лы.

Настоящее изобретение касается порошковых составов и их применения в качестве грунтовок. Более конкретно, настоящее изобретение касается порошковых составов для изготовления грунтовок для покрытий на основе поливиниленфторида, в дальнейшем ПВФ, без применения растворителей.

Настоящее изобретение касается также способа получения порошковых составов и способа покрытия субстрата названными составами.

ПВФ отличается рядом ценных свойств, которые по-видимому и делают желательным его использование в качестве связующего агента поскольку он является стойким против агрессивных химикатов, термостойким, грязеотталкивающим, стойким против штриховки, устойчивым против атмосферных влияний и неповреждаемым ультрафиолетовым облучением. Прочность ПВФ доказывается трудностью его отделки, а также тем, что его отделка не вызывает трещин в нем или выкрашивания при изменении погодных условий.

Вследствие этих преимущественных свойств покрытия на основе ПВФ являются предпочтительными в качестве защитных покрытий для различных субстратов, в частности для строительных панелей и других изделий, выполненных из листового металла, которые предназначаются для наружного применения.

Заявителем был предложен способ получения пигментных порошковых материалов покрытия на основе ПВФ, как описано в ЕП-А-259290.

Однако несмотря на то, что составы на основе ПВФ обеспечивают весьма удовлетворительные верхние покрытия, они плохо прилипают к металлическим подложкам и имеют недостаточную противокоррозионную устойчивость. Таким образом, покрытия на основе ПВФ, обычно применяемые для нанесения на соответствующее первое покрытие, в основном для улучшения адгезии с субстратом, а также для улучшения противокоррозионной устойчивости субстрата. Это, в частности, необходимо при металлических субстратах, таких как сталь и алюминий. Поэтому была составлена рецептура для множества разных первых покрывающих составов. Состав первого покрытия зависит, среди прочих факторов, от поверхностного слоя, который впоследствии должен быть нанесен на него.

В качестве первого для верхнего слоя ПВФ уже предлагалось использовать составы из акриловой смолы, эпоксидной смолы и органосилоксановой или органоалюминиевой смеси, однако эти составы требуют последних смесей, которые предназначены для улучшения адгезии с субстратом и являются хрупкими в употреблении.

В патенте ЕП-А-294755 раскрывается жидкий на основе ПВФ покрывающий продукт, в основу которого входит растворитель и тройная полимерная смесь ПВФ, второй полимер, несмешивающийся с ними, и смешивающий агент, который применяют в качестве верхнего покрытия без первого покрытия. Однако предпочтительный выбор эпоксидной смолы в качестве несмешивающегося полимера в значительной степени уменьшает устойчивость против атмосферных воздействий полученного покрытия.

Несмотря на то, что известные влажные системы дают хорошие результаты, законы о защите окружающей среды по всему миру, но главным образом в США и Европе, создают все большие трудности в использовании покрывающих систем на основе растворителей. Более того, восстановление растворителя является дорогостоящей процедурой. И в добавок к этому использование и порошкового верхнего покрытия и влажной первой системы требовали двух оборудований для раздельного нанесения, увеличивая тем самым твердую стоимость. Эти обстоятельства и являются основной причиной разработки разработки несодержащих растворителей порошковых составов для получения первого покрытия.

Тем не менее оказалось трудным найти первый состав для ПВФ порошковых покрытий, который обеспечил бы получение системы, имеющей хорошие свойства. Таким образом, это и явилось основной причиной создания улучшенных несодержащих растворителей составов для получения первых покрытий для порошковых покрытий на основе ПВФ, да еще таких, чтобы названное первое покрытие было бы способно хорошо слипаться с металлической подложкой, а также обладать хорошей взаимной адгезией с покрытиями на основе ПВФ, обеспечивая при этом хорошую коррозионную устойчивость субстрата. К тому же, само первое покрытие должно сохранять свою целостность, то есть не трескаться, не разрушаться.

Целью изобретения является создание порошковых грунтовочных веществ.

Другой целью настоящего изобретения является создание порошковых грунтовок для порошковых покрывающих веществ на основе ПВФ.

И еще одной целью настоящего изобретения является создание способа получения таких порошковых грунтовочных материалов без применения растворителей на любой его стадии.

Еще одной целью изобретения является разработка способа для покрытия субстрата грунтовочным покрытием для верхнего покрытия на основе ПВФ.

В соответствии с этим настоящее изобретение предлагает порошковые материалы, включающие в качестве связующего агента: /а/ примерно от 5 до 15 вес.% от всего веса материала одну или несколько термопластичных смол, совместимых с ПВФ; и /б/ примерно от 50 до 90 вес.% от общего веса материала термореактивной связующей системы, предпочтительно на основе эпоксидной смолы.

Настоящее изобретение предлагает также применение порошковых материалов в качестве грунтовочных покрытий, особенно в качестве первого покрытия для верхних покрытий на основе ПВФ.

Кроме того, настоящее изобретение предлагает субстрат, покрытый грунтовкой, и способ покрытия субстрата грунтовочным покрытием, причем названное грунтовочное покрытие подходит и для последнего нанесения пигментированного на основе ПВФ верхнего покрытия путем нанесения пигментированного на основе ПВФ порошка на верхнюю грунтовку и ее термообработки предпочтительно при температуре в интервале 180 - 260^oC, при этом способ включает стадии: /а/ нанесение грунтовочного порошка на субстрат; /б/ термообработку грунтовочного покрытия предпочтительно в интервале температур 160 - 240^oC.

Следующее ниже описание предлагается для дополнительной иллюстрации изобретения, но не должно считаться ограничительным для его достаточного объема.

Грунтовочные материалы содержат от 5 до 15 вес.%, предпочтительно 8 вес. %, одной или нескольких термопластичных смол, совместимых с ПВФ, предпочтительно выбранных из группы, состоящей из винилиденфторидных полимеров, совместимых акриловых полимеров, и их смесей.

Количество совместимой термопластичной смолы, содержащейся в порошковом составе, должно быть достаточным для улучшения адгезии полученного грунтовочного покрытия с верхними на основе ПВФ покрытия. Если часть термореактивной смолы совместима с ПВФ, можно применять небольшие количества совместимой термопластичной смолы.

Совместимость двух полимерных смол может быть проверена любым из множества известных методов /см., например, "Polymer Blends", D.R.Paul et al, Изд. 1978 и "Polymer-Polymer Miscibility" O.Olabist et al. 1979, обе из Academic Press, New-York/. Однако чаще всего используется метод, а именно определение температуры Tg перехода стекла, который может выполняться с использованием нескольких методов, включая спектроскопию и калориметрию. Фактически в основном принято, что совместимые смеси показывают одну температуру перехода стекла.

Предпочтительным методом, используемым заявителем, является дифференциальная сканирующая калориметрия, лучше известная как DSC. Полимерные смеси получают вакуумным удалением /< 10 Pa/ растворителя из 3%-ного раствора диметилформамида, сначала при комнатной температуре, затем при 100^oC до медленного охлаждения до окружающей температуры. Измерения DSC производятся тремя последовательными циклами нагревания до 20^oC/мин, выдерживанием при максимальной температуре в течение 10 минут, охлаждением до 20^oC/мин и выдерживанием при минимальной температуре также в течение 10 минут. Tg определяется как температура, соответствующая точка отклонения наполовину разности удельной теплоемкости Δ C_p, наблюдаемой с переходом во время второго и третьего этапов нагревания.

Однако в качестве метода отбора можно также визуально оценивать совместимость по прозрачности образца пленки из гомогенного раствора полимерной смеси, при этом полимеры считаются совместимыми, если пленка при значительном увеличении показывает неоднородность.

Известно множество термопластичных полимеров, совместимых с ПВФ /см., например, J.Polym. Sci., 27 B, 1195, 1989/. Однако совместимая термопластичная смола предпочтительно выбирается из группы, состоящей из винилиденфторидных полимеров, совместимых с акриловыми полимерами, и их смесей.

Винилиденфторидные полимеры, которые предпочтительно используются в составах настоящего изобретения, являются не только гомополимером винилиденфторида /ПВФ/, но также и сополимерами, полученными из по меньшей мере 90 вес. % винилиденфторидных мономеров. Соответствующие сополимеры включают сополимеры с фторированными сомономерами, такими, например, как тетрафторэтилен, трифторэтилен, хлортрифторэтилен, гексафторпропилен, винилфторид и т.п. Однако в большинстве случаев используют гомополимер.

Предпочтительными виниленфторидными полимерами являются такие, которые имеют молекулярный вес в пределах примерно от 10000 до 70000 и предпочтительно от 30000 до 50000, температуру плавления примерно 155-170^oC, индекс течения расплава /по ASTM D 1238 /230^oC/ 5 кг/ /от 10 до 50 г/10 мин, предпочтительно от 10 до 30 г/10 мин, и вязкость расплава /по ASTM D 3835/ от 600 до 1200 Pa·сек при 230^oC, предпочтительно от 700 до 1000 Pa·сек.

Акриловые полимеры, которые предпочтительно будут применяться в составах согласно настоящему изобретению, представляют собой полимеры, производные из одного или нескольких мономеров, имеющих формулу CH₂-CR₁-CO-O-R₂, в которой R₁ выбирается из группы, состоящей из водорода и метила, и R₂ - алкиловый радикал, содержащий от одного до четырех атомов углерода. Предпочтительно акрилатами для применения в изобретении являются поли/метилметакрилаты и сополимеры метилметакрилата и этилакрилата. Наиболее предпочтительными арикловыми смолами являются сополимеры с 70 вес.% метилметакрилата с 30 вес.% этилакрилата, которые показывают вязкость от 7 до 17 P в растворе 40% смеси растворителей, которая состоит из 95:5 вес.% смеси толуола и метилгликоля.

Состав порошковых материалов согласно настоящему изобретению содержит примерно от 50 до 90 вес.% термореактивной системы связующих веществ.

Термореактивная система связующих состоит по существу из термореактивной смолы.

Термореактивные смолы содержат сетчатые места; при подаче тепла и в присутствии соответствующего агента вулканизации, если природа сетчатых мест требует этого, они отверждаются до конечной смолы, которая становится механически прочной, устойчивой, против химического воздействия и сцепляющейся с субстратом. Такие термореактивные смолы обычно получают сополимеризацией с небольшим количеством сомономерных соединений, содержащих сетчатые места. Такие места как правило представляют собой реактивные группы, подобные гидрокси-, карбоксил-, амино- и глицидиловой группам, которые могут иметь сетчатую структуру при использовании вулканизирующего агента, примерами которых могут быть полиизоцианатные соединения /обычно диизоцианаты, подобные диизоцианат-изофорону, диизоцианат-ксилилолу или диизоцианат-гексаметилену/, их димеры или тримеры и блокированные изоцианатные соединения /блокированные на изоцианатной группе блокирующим агентом, таким как эпсилонкапролактам, фенол, бензиловый спирт или метилэтилкетоксим/.

Если термореактивная смола не самовулканизуется, необходим вулканизующий агент, количество которого может иметь большой диапазон в зависимости от конкретного типа агента вулканизации и от заданной степени вулканизации.

Имеется широкий выбор термореактивных связующих систем, предназначенных для применения в порошковых покрытиях. Поскольку они известны, полного их описания здесь не требуется. Однако главным образом в связи с требованиями противокоррозионной устойчивости предпочтительно использовать системы на основе твердой эпоксидной смолы с соответствующим агентом вулканизации.

Примерами твердых эпоксидных смол, которые применимы для осуществления настоящего изобретения, без какого-либо ограничения, могут быть смолы, получаемые взаимодействием эпихлоргидрина и бисфенола A и имеющие вес, эквивалентный смоле от 400 до 1800. Другие многочисленные примеры можно найти, например, в патенте США 4255553-A или в "Hand book of Epoxy Resins" /Lеe and Nerville, 1967, Mc Graw-Hill/ Предпочтительным агентом вулканизации для таких смол является дициандиамид /NC-N-C/NH₂/₂/, который обеспечивает получение покрытий с соответствующей реактивностью, прекрасными механическими свойствами и химической и коррозионной устойчивостью. Предпочтительным диапазоном концентрации для дициандиамида являются 10 вес.% эпоксидной смолы.

Состав порошковых покрытий согласно настоящему изобретению может составляться в соответствии с необходимостью из разных видов аддитивных составов, обычно вводимых в покрытия. Примеры аддитивных соединений, компаундированных с порошковыми покрытиями согласно настоящему изобретению, включают пигменты, неактивные наполнители, эгализирующие агенты, ультрафиолетовые абсорберы, теплозамедлители и так далее. Эти аддитивы могут применяться как отдельно, так и в комбинации.

Соединения согласно изобретению содержат от 0 до 35 вес.% пигментов. Применение пигментов в покрывающих составах настоящего изобретения является произвольным. Если пигмент не применяется, состав получают прозрачным; при нанесении такого прозрачного покрова вручную визуального контроля не достаточно, поскольку получаемое покрытие может быть неодинаковой толщины.

В тех случаях, когда пигменты применяются, следует учитывать стойкость каждого пигмента или комбинации пигментов против последующих термообработок. Порошковый состав предпочтительно содержит от 5 до 25 вес.% пигментов.

При желании порошковый состав может содержать вплоть до 3 вес.% эгализирующего агента. Хотя эгализирующий агент не играет решающей роли в изобретении, он обеспечивает получение высококачественного поверхностного покрытия, требуемого в промышленности.

Количество эгализирующего агента может широко варьироваться от 0 до 3 вес.% от общего веса смеси, но предпочтительное количество составляет от 0,7 до 1 вес.% от общего веса смеси.

Шприцевание и гранулирование /таблетирование/ готовой смеси может выполняться следующими стандартными процедурами. Рабочие приемы и условия легко определяются специалистом. Температура обработки составляет предпочтительно от 90 до 140^oC, предпочтительно 100^oC. Размеры таблеток не являются критическими параметрами, тем не менее обычно таблетки имеют 3 мм в диаметре и 2 мм в длину.

В примере исполнения изобретения маточную смесь сначала готовят из ПВФ совместимых термопластических смол и термореактивной смолы в весовом соотношении от 1:1 до 1:4; после чего ее прессуют с остальными компонентами. Измельчение гранул может выполняться любым средством, которое обеспечивает получение соответствующих частиц. Готовый порошок должен содержать частицы соответствующего размера и формы для достижения постоянного течения через применяемое оборудование, главным образом для того, чтобы получать постоянную толщину покрытия. Предпочтительно, чтобы частицы имели как можно более сферическую форму, в этом случае готовый порошок будет обладать лучшими свойствами текучести. Что касается размера частиц, этап измельчения, при необходимости, сопровождается этапом просеивания для удаления частиц более крупного размера, например частиц, чей размер в три раза превышает заданную толщину покрытия. С другой стороны, слишком мелкие частицы /например, менее 1,5 мкм/ должны удаляться, поскольку они опасны для здоровья и стремятся блокировать транспортные линии в процессе их использования. Поэтому предпочтительно, чтобы частицы первого грунтовочного порошка имели средний размер между 0,03 и 0,05 мм.

Этап измельчения предпочтительно осуществляют при комнатной температуре или по меньшей мере при температуре не выше +50^oC. Составы, содержащие большое количество термопластичной смолы, должны грунтоваться при низких температурах, например ниже +20^oC.

Согласно настоящему изобретению установлено, что предпочтительным способом измельчения может быть любой способ истирания, который включает удаление грунтовых частиц менее заданного размера /чтобы избежать сверхизмельчения/ и удержание более крупных частиц для дальнейшего истирания. Полученный порошок может быть нанесен на субстрат любыми средствами, обеспечивающими ровное распределение частиц. В частности, порошок можно наносить с помощью любого электростатического распылителя, посредством чего заряженные частицы распыляются на противоположно заряженный субстрат. Альтернативно методики нанесения включают, например, камеру Вильсона, взвешенный слой и даже в некоторых случаях трибоэлектрическое покрытие и т.п. Такие методы хорошо известны и не нуждаются в дальнейшем описании.

После нанесения порошка на субстрат он должен быть подвергнут термообработке при температуре, достаточной для его плавления и образования поперечных связей, по меньшей мере в его части. Термообработка обычно включает прохождение покрытого субстрата через нагретую печь, где покрытие окончательно высыхает при температуре от 160 до 240^oC. Принимаемая на этой стадии температура должна быть выше, чем точка плавления порошка, которая легко определяется экспериментально. С другой стороны, слишком высокая температура оказывает вредное воздействие на большинство свойств первого покрытия. Продолжительность этапа нагревания легко определяется специалистом с помощью известных соответствующих методов.

После остывания первого покрытия на него наносят верхнее покрывающее соединение и подвергают его соответствующему второму нагреванию, которое однако не должно превышать 240^oC.

Несмотря на то, что покрывающие составы изобретения особенно эффективны в качестве первых для порошковых покрытий на основе ПВФ, они могут также применяться в сочетании с другими порошковыми покрытиями или даже с жидкими /например, на основе растворителя/ верхними покрытиями.

С целью дополнительной иллюстрации изобретения предлагаются следующие примеры, которые не ограничивают собой объема изобретения.

Примеры Во всех следующих примерах все величины представлены в весовых частях, за исключением тех случаев, где указывается иначе, и приняты следующие определения: Дициандиамид означает коммерчески доступный дициандиамидового типа вулканизирующий агент, поступающий в продажу под названием EPIKVRE 107 FF.

Твердая эпоксидная смола E означает коммерчески доступную эпоксидную смолу, изготавливаемую из бисфенола A и эпихлоргидрина, имеющую эпоксидную молярную массу /вес на эквивалентный эпоксид/ 775 г и точку плавления 65^oC /поступающую в продажу под названием ЭПИКОТЕ 3003; подобные продукты имеются и у других изготовителей/.

Эгализирующий агент M означает MODAFLOW POWDER III фирмы Монсанто.

Маточная смесь приготавливается одной из следующих процедур до содержания 70 вес.% /что проверяется определением эпоксидного числа/ твердой эпоксидной смолы E и 30 вес.% либо ПВФ совместимой смолы C, либо другой несовместимой смолы Z /только с целью сравнения/.

а/ Плавление обеих смол вместе при их смешивании, остывание смеси и гранулирование полученного твердого вещества. Следующая маточная смесь была получена согласно такой процедуре: Маточная смесь A содержала в качестве смолы C коммерчески доступный термопластичный метилметакрилатовый полимер, поступающий в продажу под названием ПАРАЛОИД А-21 и имеющий Tg 105^oC.

Маточная смесь B содержала в качестве смолы C коммерчески доступный термопластичный сополимер метилметакрилата с этилакрилатом, поступающий в продажу под названием ПАРАЛОИД B-44 и имеющий Tg 60^oC.

б/ Шприцевание обеих смол вместе. Этой процедурой были получены следующие маточные смеси: Маточная смесь K содержала в качестве смолы C коммерчески доступный термопластичный винилиденфторидный полимер, имеющий температуру плавления /по ASTM D 3418/ 165 - 170^oC и вязкость при плавлении /по ASTM D 3835/ около 700 Pa·сек, поступающий в продажу под названием KYNAP 710. Шприцевание проводилось в двухвинтовой совместного вращения шприц-машине, имеющей диаметр винтов 28 мм и соотношение длина/диаметр 30, работающей при 50 об/мин и дающей выход около 1 кг/час. Температурный профиль при шприцевании этой маточной смеси был 20/20/20/70/180/200/200^oC, причем последняя температура - это температура штампа.

Маточная смесь содержала в качестве смолы Z коммерчески доступный сополимер термопластичный сополимер этилен виниловый спирт /EYOH/ /м.р. 105-108^oC, поступающей в продажу под названием ЛЕВАЗИНТ C 31. Шприцевание проводилось в двухвинтовой шприц-машине, имеющей диаметр винтов 28 мм и соотношение длина/диаметр 30, работающей при 50 об/мин и дающей выход 1 кг/час. Профиль температур при шприцевании этой маточной смеси был: 20/20/50/120/120/120/110^oC, причем уход осуществлялся при температуре, не превышающей 50^oC в третьей зоне.

Маточная смесь P содержала в качестве смолы C ПАРАЛОИД B-44 /описанный выше/. Шприцевание производилось в одновинтовой шприц-машине с диаметром винта 45 мм и соотношением длина/диаметр 30, работавшей при 70 об/мин и дающей выход 9 кг/час. Температурный профиль был 20/130/150/150/160/130^oC.

Размалывание, нанесение и верхнее покрытие.

Таблетированные грунтовочные составы растирались в лаборатории Рэтч до размеров отдельных частиц, проходящих сквозь 0,12 мм сито. Полученные порошки наносились методом электростатического распыления на плиту из хромированного алюминия толщиной 2 мм, нагретую до 180^oC /температура объекта/ до получения 50 мкм грунтового покрытия и верхнего покрытия толщиной 50 мкм из порошка на основе ПВФ, как описывается в примере 1 ЕП-A-259290.

Оценка нитевидной коррозиеустойчивости:
В течение 12 недель /2000 часов/ тестируемый материал, вертикально процарапанный до голого металла по покрытию, по нормам ASTM D 1654, был помещен в контролируемую окружающую среду, где температура и относительная влажность могли быть изменены независимо друг от друга. Коррозийные условия делали более агрессивными впрыскиванием соли поочередно с подкислением климата непрерывным увеличением дозы двуокиси серы /SO₂/ в виде газа с концентрацией 100 ппм в течение следующего 24-часового цикла:
- 1 час при 30^oC и 96% относительной влажности
- 1 час впрыскивание соли при 30^oC в виде 5% в/в NaCl раствора
- 3 часа при 30^oC и 96% относительной влажности
- 1 час впрыскивание соли при 30^oC в виде 5% в/в NaCl раствора
- 1 час при 30^oC и 96% относительной влажности
- 14 часов при 30^oC и 80% относительной влажности
- 3 часа при 70^oC и 40% относительной влажности.

По окончании 12-недельного периода тестируемые панели оценивались на просачивание от царапин /скрайбер/.

Примеры 1 и 2
Грунтовочные краски, содержащие 8 вес. % ПВФ совместимой смолы были приготовлены шприцеванием и гранулированием ингредиентов, представленных в конце описания.

Способ получения состоял в первом смешивании всех порошковых ингредиентов за исключением дициандиамида в Хервельд смеси /сухое смешивание при комнатной температуре/. Полученную смесь шприцевали в двухвинтовой совместного вращения шприц-машине, имеющей диаметр винтов 28 мм и соотношение длина/диаметр 30, работавшей при 50 об/мин и дающей выход 1 кг/час. Температурный профиль в процессе шприцевания был 20/95/95/95/95/90/100^oC, причем последняя температура - это температура штампа, а дициандиамид впрыскивали по винтам, начиная с 90^oC зоны с тем, чтобы время его нахождения там было менее одной минуты.

Были определены свойства покрывающей системы:
Обратное ударное сопротивление: 2 N.m.

Слипаемость: Gt O
Примеры 4-7 (см. в конце описания).

Система покрытия по примеру 4 /за пределом патентуемого порядка/ показывает очень плохого качества промежуточное сцепление /между первичным и ПВФ-покрытием.

Свойства покрытия по примеру 5 подобны свойствам покрытия по примеру 3.

Таблетки из примеров 6 и 7 /за пределами патентуемого порядка/ были измельчены криогенным методом /по процедуре, подобной описанной в примере 1 ЕП-А-259290/; после напыления на алюминиевую панель и нагревания, как и раньше, полученные системы покрытия показали низкую пластичность /< 1 N.m./, но имели хорошую сцепляемость между покрытиями.

Пример 8 (см. в конце описания).

Система покрытия имела те же самые свойства, как в примере 2, за исключением обратного ударного сопротивления, которое было 2.5 N.m.

Пример 9 (см. в конце описания).

Система покрытия показала хорошее промежуточное сцепление, выдерживание обратного удара 1,5 N.m., но ее нитевидная коррозиеустойчивость была несколько ниже, чем по примеру 1 и примеру 2.

Этот пример показывает, что для эпоксидной смолы можно использовать и другие вулканизационные агенты.

Примеры 10 и 11 и Сравнительный Пример 12 (см. в конце описания).

Грунтовки по примерам 10 и 11 показали прекрасное промежуточное сцепление с верхним покрытием ПВФ; эти системы покрытия выдерживали обратный удар в 2 N.m. Грунтовка по примеру 11 однако имела плохую прозрачность до нанесения верхнего покрытия ПВФ.

Система покрытия по сравнительному примеру 12 имела хорошие механические свойства /обратный удар: 3 N. m./, он показал очень плохую промежуточную сцепляемость между грунтовкой и верхним покрытием ПВФ.

Пример 13 (см. в конце описания).

Покрывающая система показала хорошее промежуточное сцепление, выдерживание обратного удара 1 N.m., но имела плохую нитевидную коррозиеустойчивость.

Этот пример показывает, что грунтовка может быть также составлена из других термореактивных связующих, чем эпоксидного типа: в этом примере изоцианат-вулканизирующий полиэфир был применен вместо дициандиамида-вулканизирующей эпоксидной смолы, которая применялась в предыдущих примерах. Тем не менее антикоррозионные свойства были не полностью удовлетворительными.

Формула изобретения

1. Порошковая грунтовочная композиция для покрытия на основе поливинилиденфторида, включающая термореактивную и термопластичную смолы, пигмент и отвердитель, в случае использования несамовулканизирующейся смолы, отличающаяся тем, что она содержит в качестве термореактивной смолы эпоксидную диановую смолу с эпоксидной эквивалентной массой 400 - 1800 или полигидроксиэфир, в качестве термопластичной смолы - полиакриловые смолы при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Эпоксидная диановая смола или полигидроксиэфир - 50 - 90
Полиакриловые смолы - 5 - 15
Пигмент - 0 - 35
Отвердитель - 0 - 10
2. Порошковая грунтовочная композиция по п.1, отличающаяся тем, что в качестве полиакриловых смол она содержит поли(метилметакрилат) или сополимеры метилметакрилата и этилакрилата.

3. Порошковая грунтовочная композиция по п.1, отличающаяся тем, что она содержит сополимер 70 мас.% метилметакрилата и 30 мас.% этилакрилата с вязкостью 7 - 17 P в 40%-ном растворе смеси толуола и этиленгликольметилового эфира в массовом соотношении 95 : 5.

4. Порошковая грунтовочная композиция по п.1, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит не более 3 мас.% эголизирующего агента.

5. Способ получения грунтовочной композиции путем смешения термореактивной, термопластичной смол, пигмента и отвердителя, в случае использования несамовулканизирующейся смолы, отличающийся тем, что в качестве термореактивной смолы используют эпоксидную диановую смолу с эпоксидной эквивалентной массой 400 - 1800 или полигидроксиэфир, в качестве термопластичной смолы - полиакриловые смолы, причем после смешения смесь таблетируют и измельчают.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6