Устройство для крепления режущего зубка

 

Устройство для крепления режущего зубка относится к горному делу, а конкретно к горному инструменту, применяемому при разрушении горных пород. Устройство содержит втулку, выполненную с возможностью установки в отверстии держателя зубка. Втулка имеет сквозное отверстие, в котором с возможностью вращения установлен режущий зубок, и корпус с буртиком, служащим для предотвращения осевого перемещения втулки по отношению к держателю зубка. В корпусе и/или в буртике выполнена зона поднутрения для уменьшения максимальной нагрузки, возникающей между корпусом и буртиком. Держатель зубка и втулка имеют конструкцию, позволяющую зафиксировать положение втулки в осевом направлении по отношению к корпусной части держателя зубка путем неподвижной посадки таким образом, что втулка может быть без затруднений удалена из этой корпусной части. Изобретение позволяет повысить срок эксплуатации горного инструмента. 1 с. и 6 з.п.ф-лы, 14 ил.

Настоящее изобретение относится к держателям режущих зубков, применяемым для отбойки ископаемых материалов, например каменного угля и других подобных материалов, из подземных пластов, и в особенности к держателю режущего зубка горного комбайна, включающему держатель зубка, прикрепленный к вращающемуся зарубному барабану и содержащий запрессованную сменную втулку, в которой с возможностью вращения установлен режущий зубок.

В горнодобывающей промышленности широко используются горные механизмы, содержащие вращающийся зарубной барабан с прикрепленными к нему режущими зубками, выполненный с возможностью вертикального перемещения. Благодаря вращению зарубного барабана и перемещению горного комбайна внутрь добываемого материала последний извлекается для его последующей обработки.

Хорошо известно, что в процессе добычи полезных ископаемых такие режущие зубки и их держатели подвергаются значительным нагрузкам, действующим в осевом, вертикальном и поперечном направлениях по отношению к режущему зубку. Это приводит к тому, что при выполнении обычных работ по добыче ископаемых имеет место износ или поломка режущих зубков, что вызывает необходимость их частой замены. Фактически замена режущих зубков должна производиться ежедневно. В связи с этим много усилий было направлено на создание быстросъемных режущих зубков, которые можно было бы с минимальными усилиями извлекать из их держателей.

Поскольку устройства для крепления режущего зубка не являются основными средствами, с помощью которых ископаемый материал извлекается из забоя шахты, для этих устройств характерен более продолжительный срок эксплуатации. Таким образом, созданы устройства для крепления режущего зубка, включающие держатель режущего зубка, который удерживает этот зубок и который может быть установлен в зарубном барабане горного комбайна. Такие держатели, как правило, обеспечивают возможность вращения режущего зубка, что позволяет предотвратить его неравномерный износ, однако, с другой стороны, в этих держателях режущий зубок может быть закреплен в одном положении. Тем не менее сами держатели, находясь у поверхности забоя, подвергаются значительному износу, а их поломка может привести к необходимости замены с интервалами от двух до шести месяцев. Кроме того, если конструкция держателей обеспечивает возможность вращения режущего зубка, то в результате такого относительного перемещения происходит быстрый износ удерживающих поверхностей держателей, которые становятся непригодными для использования. Хорошо известно, что замена держателей режущего зубка приводит к значительным материальным расходам и к простою основного горнодобывающего оборудования, работающего в интенсивном режиме.

Для решения указанных проблем были разработаны устройства для крепления режущего зубка, включающие сменную втулку, расположенную между держателем и режущим зубком. Использование таких втулок позволяет увеличить срок эксплуатации держателей режущего зубка благодаря ограничению внутреннего износа, которому подвергается держатель. Ранее использовались втулки, которые либо свободно поворачивались внутри держателя зубка, либо были неподвижно закреплены в одном положении по отношению к держателю. Благодаря равномерному износу поверхностей втулки, контактирующих с поверхностью забоя, втулка поворотного типа имеет более долгий срок эксплуатации по сравнению с неповоротной втулкой. Однако поворотные втулки вызывают износ внутренних поверхностей держателей зубков и в конечном итоге разрушают держатели, в которых они вращаются.

Ранее некоторые неповоротные втулки удерживались на месте посредством неподвижной посадки по всей их длине. При таком выполнении неподвижной посадки затруднено или даже невозможно удаление втулки на шахтном участке. Так, например, для удаления некоторых втулок требуются усилия, превышающие 32659 кг (72000 фунтов). Усилия такой величины практически не могут быть созданы в той экстремальной окружающей обстановке, в которой используются такие режущие зубки. Автор изобретения полагает, что нерационально выполнять неподвижную посадку по всей длине втулки так, чтобы при этом обеспечивались приемлемые условия для ее удаления, поскольку необходимые для этого допуски на изготовление деталей являются причиной их недопустимо высокой стоимости.

В некоторых заявках на изобретение их авторы попытались применить неподвижную посадку непосредственно между держателем зубка и режущим зубком. Такие конструкции описаны в патентах США N 2800302, выданном на имя McLennan, и N 3143177, выданном на имя Galorneau и других, хотя автор настоящего изобретения считает эти решения неудовлетворительными, поскольку в них не описывается втулка, предотвращающая чрезмерный износ держателя зубка. Автор также полагает, что в этих конструкциях имеется другой существенный недостаток, не позволяющий использовать их для режущих зубков, применяемых в горнодобывающей промышленности и подверженных большим осевым нагрузкам. В указанных конструкциях неподвижная посадка образована двумя (2) коническими поверхностями на режущем зубке, взаимодействующими с отверстием в держателе зубка. Но поскольку в такой конструкции отсутствует поясок, воспринимающий осевые силы, возникающие во время выполнения зарубки, можно предположить, что осевые силы, которые возникают при добыче полезных ископаемых, действуют на указанные конические поверхности, вызывая раскол держателя.

Вышеуказанные проблемы решены с помощью конструкций держателя зубка, описанных в патентах США NN 5088797 и 5302005, которые выданы автору настоящего изобретения и которые введены в данное описание посредством ссылок. В этих патентах предложены втулка и держатель режущего зубка, конструкция которых позволяет зафиксировать положение втулки в осевом направлении по отношению к корпусной части держателя путем неподвижной посадки, при которой втулка может быть вручную удалена из держателя. Такие "запрессованные" втулки имеют наружный буртик, обращенный вперед и расположенный вблизи цилиндрического корпуса. В месте примыкания буртика к корпусу, как правило, образован радиус переходной кривой. Цилиндрический корпус запрессован в отверстии в держателе и удерживается в нем образованной между ними неподвижной посадкой. Так как цилиндрический корпус запрессован в отверстии держателя, жесткий буртик препятствует смещению втулки внутрь, что приводит к возникновению больших срезывающих нагрузок у основания указанного радиуса переходной кривой между цилиндрическим корпусом и буртиком. Такое возникновение нагрузки у основания радиуса переходной кривой может привести к преждевременному разрушению втулки.

Таким образом, существует необходимость в создании конструкции с запрессованной втулкой, имеющей более длительный срок эксплуатации по сравнению с известными подобными втулками для крепления режущего зубка.

Настоящее изобретение относится к устройству для крепления режущего зубка, используемого в горнодобывающей промышленности, в держателе зубка, прикрепленном к поворотному барабану или зарубному элементу горного комбайна. Держатель зубка содержит основание и корпусную часть. В корпусной части выполнено отверстие, предназначенное для установки втулки, имеющей цельную конструкцию и включающей корпус и предпочтительно буртик, образующий на одном конце втулки поясок для передачи осевых усилий корпусу с одновременным обеспечением его защиты. Корпус вблизи буртика предпочтительно имеет первый конический участок, а в буртике вблизи корпуса выполнен второй конический участок, примыкающий к первому коническому участку с образованием зоны поднутрения, предназначенной для уменьшения максимальной нагрузки, возникающей в месте соединения буртика с корпусом. Втулка имеет сквозное отверстие, в которое с возможностью вращения вставлен режущий зубок, имеющий выступающий хвостовик.

Конструкция втулки и держателя зубка позволяет предотвратить вращение втулки по отношению к корпусной части держателя путем образованной между ними неподвижной посадки. Вместе с тем при необходимости замены конструкция втулки и держателя позволяет удалить втулку из корпусной части держателя непосредственно в шахте при минимальном усилии.

Таким образом, настоящее изобретение обеспечивает решение указанных выше проблем, присущих устройствам для крепления режущего зубка горного комбайна. В изобретении предложена втулка, предназначенная для установки в держателе режущего зубка и фиксации на месте по отношению к держателю путем неподвижной посадки, обеспечивающей возможность удаления втулки из держателя вручную. Кроме того, благодаря выполнению зоны поднутрения в буртике и/или корпусе втулки различные предпочтительные варианты выполнения настоящего изобретения также имеют более долгий срок эксплуатации по сравнению с втулками известных конструкций.

Эти и другие особенности, цели и преимущества изобретения будут ясны из последующего описания предпочтительных вариантов его выполнения.

Предпочтительные варианты выполнения изобретения представлены на приложенных чертежах, на которых: фиг. 1 изображает вид сбоку предлагаемого устройства для крепления режущего зубка, фиг. 2 изображает вид сбоку другого варианта выполнения предлагаемого устройства для крепления режущего зубка, фиг. 3 изображает в аксонометрии в разобранном виде вариант выполнения предлагаемого устройства для крепления режущего зубка, фиг. 4 изображает в аксонометрии в собранном виде устройство для крепления режущего зубка, показанное на фиг. 3, фиг. 5 изображает в разрезе в разобранном виде устройство для крепления режущего зубка, показанное на фиг. 3, при этом для наглядности зубок изображен не в разрезе, фиг. 6 изображает в разрезе в собранном виде устройство для крепления режущего зубка, показанное на фиг. 3, при этом для наглядности зубок изображен не в разрезе, фиг. 7 изображает вид сбоку предпочтительной конструкции втулки, показанной на фиг. 5 и 6, фиг. 8 изображает разрез втулки, показанной на фиг. 7, фиг. 9 изображает вид сбоку другой предлагаемой предпочтительной конструкции втулки,
фиг. 10 изображает разрез втулки, показанной на фиг. 9,
фиг. 11 изображает вид сбоку еще одной предлагаемой предпочтительной конструкции втулки,
фиг. 12 изображает разрез втулки, показанной на фиг. 11,
фиг. 13 изображает вид сбоку еще одной предлагаемой предпочтительной конструкции втулки, и
фиг. 14 изображает разрез втулки, показанной на фиг. 13.

Подробное описание предпочтительных вариантов выполнения изобретения
На чертежах, служащих только для иллюстрации предпочтительных вариантов выполнения изобретения и не ограничивающих эти варианты, показан зарубной барабан 10 горного комбайна, на котором режущий зубок 12 закреплен посредством держателя 18 зубка.

В частности, на фиг. 1 изображен барабан 10, установленный на горном комбайне с возможностью вращения в направлении стрелки 16. Как хорошо известно из этой области техники, барабан 10 установлен на горном комбайне с возможностью вращения, при котором он может перемещаться вертикально, а горный комбайн может продвигаться вперед, что на фиг. 1 соответствует направлению слева направо. Известно также, что барабан 10 содержит, как правило, установленные на нем режущие зубки 12. Однако в данном описании рассмотрен одиночный зубок 12 и конструкция одиночного держателя 18.

В целом держатель 18 может быть прикреплен к барабану 10 либо непосредственно, либо с помощью промежуточных средств. Так, например, держатель может быть приварен к барабану 10 или закреплен на нем с помощью зажимного приспособления или может быть прикреплен к установочному блоку, закрепленному на барабане. Далее описан держатель 18, в который вставлена и удерживается втулка 50, в которую в свою очередь вставлен с возможностью вращения зубок 12.

Зубок 12 может иметь известную конструкцию, включающую центральный цилиндрический хвостовик 24 и более широкий конический носик 26, прикрепленный к хвостовику так, что между ними образована зона 28 пояска. На одном конце зубка 12, имеющего центральную ось 29, имеется твердый режущий кончик 30, материал и конструкция которого известны в этой области техники. На другом конце зубка 12 выполнены канавка 32 и концевой поясок 34 так, что внутрь канавки 32 может быть вставлено удерживающее кольцо (не показано), предотвращающее удаление зубка 12 из втулки 50 в осевом направлении.

В одном варианте выполнения изобретения, изображенном на фиг. 3, 4, 5 и 6, держатель 18 имеет корпусную часть 38 и основание 40, которое прикреплено к барабану 10 непосредственно или с помощью промежуточных средств в виде установочного блока (не показан). Часть 38, выполненная за одно целое с основанием 40, имеет отверстие 42, в которое вставлена соосная втулка 50. Отверстие 42 ограничивает внутреннюю поверхность 42а, включающую два участка разного диаметра, а именно первый участок 43 и второй участок 45 несколько меньшего диаметра. Разница диаметров может составлять, например, порядка 0,794 мм (одной тридцать второй дюйма) при диаметре участка 43, равном 47,624 мм (одному и семи восьмых дюйма). Часть 38 имеет два конца: задний конец 39, обращенный в обратную сторону от направления вращения, и передний конец 41, обращенный в сторону направления вращения. Часть 38 имеет контактную поверхность 44, изображенную перпендикулярно к продольной оси 46 отверстия 42, совпадающей с центральной осью 29.

Как указано выше, втулки, запрессованные в держатели режущих зубков и удерживаемые на месте неподвижной посадкой, образованной между этими деталями, подвержены преждевременному разрушению, что обусловлено большими нагрузками, возникающими в основании углового соединения, где буртик примыкает к корпусу втулки. Однако автором изобретения установлено, что при создании другого соединения между корпусом втулки и буртиком срезывающие нагрузки распределены по большей площади, что в конечном итоге приводит к уменьшению максимальной срезывающей нагрузки, возникающей в месте соединения.

На фиг. 7 и 8 изображена предпочтительная конструкция втулки, в которой соединение между буртиком и корпусом втулки является менее жестким. Как видно на этих чертежах, втулка 50 имеет удлиненный корпус 52 и буртик 54, который имеет внутреннюю поверхность 56 и наружную поверхность 58. Поверхность 56 буртика 54 служит для упора в контактную поверхность описанного выше держателя режущего зубка. Поверхность 58 буртика 54 предпочтительно имеет конусный участок 60 и плоский участок 62. Корпус 52 втулки 50 имеет наружную поверхность 52а, также имеющую два участка разного диаметра, а именно первый участок 53 и второй участок 55.

Первый участок 53 втулки 50 имеет размер, позволяющий обеспечить неподвижную посадку между ним и первым участком 43 отверстия 42 в держателе режущего зубка. По аналогии с вышеизложенным, второй участок 55 втулки 50 имеет меньший диаметр, который, например, на 0,794 мм (одну тридцать вторую дюйма) меньше диаметра первого участка, что позволяет обеспечить неподвижную посадку между вторым участком 55 втулки 50 и вторым участком 45 отверстия 42. Участки соответственно 43, 45, 53, 55 имеют достаточную длину, так что образована зона 57 без натяга (см. фиг. 6). Величина натяга соответственно между участками 43 и 53 и соответственно 45 и 55, предпочтительно составляет от 0,05 до 0,127 мм (от 0,002 до 0,005 дюйма). Длина таких зон, называемых полосами натяга, меньше длины втулки.

Специалисты в этой области техники смогут по достоинству оценить то, что в процессе механической обработки отверстия 42, а также корпуса 52 сначала может быть начерно обработан диаметр второго участка 45, а затем диаметр первого участка 43. После этого может быть обработан фактический диаметр второго участка 45, а затем фактический диаметр первого участка 43, но лишь в зоне взаимодействия с ним участка 53. Таким образом, могут быть получены фактически три (3) диаметра: фактические диаметры участков 43 и 45 и начерно обработанный диаметр участка 43, который меньше предпочтительного диаметра этого участка 43 на 0,25 мм (одну десятитысячную дюйма).

Корпус 52 втулки 50 имеет отверстие 64, соосное с осью 29 зубка, когда последний находится во втулке. Зубок 12 вставлен в это отверстие 64 с возможностью вращения. Хвостовик 24 зубка 12 имеет чуть меньший диаметр, чем отверстие 64, и удерживается в этом отверстии посредством удерживающего кольца. Хвостовик может поворачиваться вокруг центральной оси 29 для исключения неравномерного износа кончика 30 зубка 12. Зона 28 зубка 12 упирается в плоский участок 62 поверхности 58 для установки зубка 12 по оси в отверстии 64 и для передачи усилий зарубки.

Для уменьшения величины максимальной нагрузки в зоне примыкания буртика 54 к корпусу 52 наружная поверхность 52а последнего имеет "первый" конический участок 55а, сужающийся внутрь от участка 53 к буртику 54 с образованием конического участка 80, диаметр (обозначенный буквой "A" на фиг. 8) которого в месте примыкания к буртику 54 предпочтительно приблизительно составляет 45,7 мм (1,800 дюйма), что меньше диаметра участка 43. Как показано на фиг. 8, участок 80 сужается предпочтительно под углом (обозначенным буквой "B" на фиг. 8) около 10^o. Кроме того, в этом варианте выполнения участок внутренней поверхности 56 буртика 54, примыкающий к корпусу 52, имеет "второй" конический участок 84, сужающийся внутрь под углом (обозначенным буквой "C" на фиг. 8) около 10^o. В месте соединения первого участка 55а со вторым участком 84 предпочтительно образован радиус 92. Наружный край второго участка 84 находится предпочтительно на расстоянии (обозначено буквой "D" на фиг. 7) около 4,06 мм (0,16 дюйма) от наружной поверхности участка 53. Специалисты в этой области техники смогут оценить преимущество того, что участок 80 корпуса 52 и участок 84 поверхности 56 буртика 54 совместно образуют зону поднутрения, обозначенную в целом номером 90 позиции, в месте примыкания корпуса 52 к буртику 54. Зона 90 поднутрения является зоной в буртике 54 и корпусе 52, в которой содержится меньше материала, чем в соседних частях корпуса 52 и кольца 54. Следует также отметить, что такая зона 90 служит для распределения нагрузок, возникающих в зоне примыкания буртика 54 к корпусу 52, что в конечном итоге уменьшает максимальную нагрузку, возникающую в этой зоне.

В другом варианте выполнения, показанном на фиг. 9 и 10, где одинаковые элементы имеют те же номера позиций, что и в изложенном выше примере, а подобные элементы имеют номера позиции, увеличенные на 100, втулка 150 имеет удлиненный корпус 152 и буртик 154. В этом варианте выполнения внутренняя поверхность 156 буртика 154 по существу перпендикулярна оси 29, проходящей через втулку 150. Наружная поверхность 152а корпуса 152 имеет конический участок 155а, сужающийся внутрь от участка 153 к буртику 154 с образованием конического участка 180, диаметр (обозначенный буквой "E" на фиг. 10) которого в месте примыкания участка 180 к буртику 154 предпочтительно составляет приблизительно 46,1 мм (1,815 дюйма), то есть меньше диаметра участка 153. Как видно на фиг. 10, участок 180 предпочтительно сужается под углом (обозначенным буквой "F"), составляющим 10^o. Специалисты в этой области техники смогут оценить преимущество того, что участок 180 образует в корпусе 152 втулки зону 190 поднутрения, служащую для распределения нагрузок, возникающих в месте примыкания буртика 154 к корпусу 152 втулки, для уменьшения тем самым создаваемых в этом месте максимальных нагрузок.

На фиг. 11 и 12 изображен еще один предпочтительный вариант выполнения втулки. Как видно на этих чертежах, втулка 250 имеет удлиненный корпус 252, буртик 254 и другие характерные особенности, присущие втулке 50, за исключением отличительных особенностей, которые указаны ниже. В частности, в этом варианте выполнения втулки край участка 253 по существу параллелен оси 29. Участок внутренней поверхности 256 буртика 254, примыкающий к корпусу 252, имеет конический участок 284, сужающийся внутрь под углом (обозначенным буквой "G" на фиг. 12), составляющим 10^o. Наружный край участка 284 расположен предпочтительно на расстоянии (обозначено буквой "H" на фиг. 12) около 4,06 мм (0,16 дюйма) от наружной поверхности участка 253. Следует отметить, что в зоне примыкания буртика 254 к корпусу 252 участок 284 образует зону 290 поднутрения в буртике 254 для распределения нагрузок, возникающих в этом месте, что в конечном итоге уменьшает максимальную нагрузку в этой зоне.

На фиг. 13 и 14 изображен другой вариант выполнения втулки. Как видно на чертежах, втулка 350 имеет удлиненный корпус 352 и буртик 354, который имеет внутреннюю поверхность 356 и наружную поверхность 358. Внутренняя поверхность 356 буртика 354 предназначена для упора в контактную поверхность держателя режущего зубка описанного выше типа. Наружная поверхность 358 буртика 354 предпочтительно имеет конусный участок 360 и плоский участок 362. Корпус 352 втулки 350 имеет наружную поверхность 352а, включающую также три участка разных диаметров, а именно первый участок 351, второй участок 353 и третий участок 355. Второй участок 353 втулки 350 имеет размер, обеспечивающий неподвижную посадку между этим участком 353 и первым участком 43 отверстия 42 в держателе режущего зубка. Аналогично первый и третий участки (351, 355) втулки 350 имеют меньшие диаметры. Так, например, диаметр первого участка и диаметр третьего участка предпочтительно на 0,794 мм (одну тридцать вторую дюйма) меньше диаметра второго участка, так что между вторым участком 353 втулки 350 и первым участком 43 отверстия 42 образована одна зона неподвижной посадки, а между третьим участком 355 втулки и вторым участком 45 отверстия 42 образована вторая зона неподвижной посадки. Участки соответственно 43, 45, 353, 355 имеют достаточную длину, так что между втулкой 350 и держателем режущего зубка образованы зоны без натяга. Величина натяга соответственно между участками 43 и 353 и соответственно 45 и 355 предпочтительно составляет от 0,05 до 0,127 мм (от 0,002 до 0,005 дюйма). Длина таких зон, называемых полосами натяга, меньше длины втулки.

Специалисты в этой области техники по достоинству оценят то, что описанные выше варианты выполнения могут быть выполнены в сочетании с держателями других типов, однако предпочтительнее изготавливать их так, как это описано в патентах США NN 5088797 и 5302005, то есть с обеспечением неподвижной посадки между втулкой и держателем режущего зубка. Предпочтительно такие неподвижные посадки позволяют удалять втулки из соответствующих держателей режущего зубка вручную с помощью зубила или гидравлического устройства, при этом держатель остается прикрепленным к зарубному барабану горного комбайна. Зубило или гидравлическое устройство позволяют преодолеть сопротивление полос натяга и вынуть втулку из держателя.

Как описано выше, предпочтительные значения сил, необходимых для установки или удаления втулки, составляют приблизительно от 6804 до 18144 кг (от 15000 до 40000 фунтов). Следует отметить, что устройства для крепления режущего зубка могут также найти применение в зарубных механизмах, не имеющих вращающегося барабана, например в механизмах, которые придают режущему зубку только прямолинейное движение. Кроме того, зарубные механизмы, в которых может успешно использоваться настоящее изобретение, находят применение и в других областях, например в устройствах для удаления дорожного покрытия или любых других устройствах для прорубки твердых поверхностей, подобных тем, что встречаются при добыче полезных ископаемых.

При ознакомлении с настоящим описанием можно также по достоинству оценить то, что представленные выше втулки позволяют решить многие проблемы, связанные с закреплением режущих зубков на поворотных барабанах горных комбайнов или других копательных устройств. Кроме того, следует отметить, что выполнение зоны поднутрения в буртике и/или в корпусе запрессованной втулки в месте примыкания буртика к корпусу способствует увеличению срока эксплуатации втулки и снижению времени простоя машины, необходимого для замены поврежденных втулок. Следует иметь в виду, что возможны различные изменения, касающиеся деталей, материалов и расположения частей, которые описаны здесь и представлены на чертежах для пояснения сущности настоящего изобретения, в пределах принципа и объема изобретения, изложенных в прилагаемой формуле.

Формула изобретения

1. Устройство для крепления режущего зубка (12), имеющего удлиненный хвостовик (24) и поясок (28), на зарубном элементе (10), выполненном с возможностью перемещения в направлении зарубки, в держателе (18) зубка, имеющем основание (40), выполненное с возможностью крепления к зарубному элементу (10), и корпусную часть (38), имеющую задний конец (39), обращенный в противоположную сторону от направления зарубки, передний конец (41), обращенный в сторону направления зарубки, контактную поверхность (44) и отверстие (42), соосное с режущим зубком (12), проходящее от переднего конца (41) корпусной части (38) к заднему ее концу (39) и образующее ее внутреннюю поверхность (42а), содержащее втулку (50), имеющую кольцевой корпус (52), выполненный с возможностью установки в отверстии (42) в корпусной части (38) через ее передний конец (41) и имеющий наружную поверхность (52а), и буртик (54), расположенный на одном конце корпуса и имеющий наружную поверхность (58) и внутреннюю поверхность (56), служащую для взаимодействия с контактной поверхностью (44) держателя для предотвращения осевого перемещения втулки (50) по направлению к заднему концу (39) корпусной части (38), причем втулка (50) имеет отверстие (64), в котором установлен с возможностью вращения хвостовик (24) режущего зубка (12), так что поясок (28) взаимодействует с наружной поверхностью (58) буртика (54), и удерживающие средства (53), расположенные на наружной поверхности (52а) втулки (50), служащие для создания зоны неподвижной посадки между внутренней поверхностью (42а) корпусной части держателя и наружной поверхностью (52а) корпуса втулки и предназначенные для предотвращения вращения и осевого перемещения втулки(50) по отношению к основанию (40) при эксплуатации, при этом наружная поверхность (52а) корпуса (52) втулки (50) имеет конический участок (55а), смежный с буртиком (54), и/или внутренняя поверхность (56) буртика (54) имеет конический участок (84), смежный с корпусом (52), или наружная поверхность (52а) корпуса (52) втулки (50) имеет вблизи буртика (54) диаметр, меньший диаметра ее участка в зоне неподвижной посадки, с образованием в корпусе (52) и/или буртике (54) втулки (50) зоны поднутрения.

2. Устройство по п.1, в котором указанные конические участки (55а, 84) выполнены на наружной поверхности (52а) корпуса (52) и на внутренней поверхности (56) буртика (54), а в месте примыкания этих участков друг к другу образована закругленная поверхность (92).

3. Устройство по п. 1, в котором средства (53) удержания втулки (50) включает по меньшей мере одну полосу неподвижной посадки, длина которой меньше длины наружной поверхности (52а) корпуса втулки и которая расположена между внутренней поверхностью (42а) корпусной части держателя и наружной поверхностью (52а) корпуса втулки.

4. Устройство по п. 1, в котором средства (53) удержания втулки (50) включают по меньшей мере одну полосу неподвижной посадки между внутренней поверхностью (42а) корпусной части держателя и наружной поверхностью (52а) корпуса втулки, а втулка (50) выполнена цилиндрической.

5. Устройство по п. 1, в котором средства (53) удержания втулки (50) включают по меньшей мере две раздельные полосы неподвижной посадки между внутренней поверхностью (42а) корпусной части держателя и наружной поверхностью (52а) корпуса втулки.

6. Устройство по п. 1, в котором средства (53) удержания втулки (50) включают по меньшей мере две раздельные полосы неподвижной посадки между внутренней поверхностью (42а) корпусной части держателя и указанной наружной поверхностью, а втулка (50) выполнена цилиндрической.

7. Устройство по п.1, в котором втулка (50) имеет на своей наружной поверхности (52а) вблизи переднего конца отверстия (42) зону (53) увеличенного диаметра, а отверстие (42) имеет вблизи его переднего конца зону (45) уменьшенного диаметра, так что между наружной поверхностью (52а) корпуса втулки и внутренней поверхностью (42а) корпусной части держателя расположены две полосы неподвижной посадки, одна из которых находится в зоне увеличенного диаметра наружной поверхности (52а) корпуса втулки, а другая находится в зоне уменьшенного диаметра внутренней поверхности (42а) корпусной части держателя.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6, Рисунок 7, Рисунок 8, Рисунок 9, Рисунок 10, Рисунок 11, Рисунок 12, Рисунок 13, Рисунок 14