Способ регенерации отработанных моторных масел и установка для его осуществления

 

Изобретение относится к устройству и способу регенерации отработанных промышленных масел, в частности для выделения ценных компонентов и получения очищенных фракций масла путем переработки турбинных, трансформаторных, смазочных и моторных масел. Сущность: способ включает подачу отработанного масла из питающей емкости в установку, где регенерируемое масло предварительно превращают в паромасляную эмульсию и затем распыляют в обогреваемой вакуумной дистилляционной колонне, из которой легкокипящие компоненты в виде паровой фазы направляют в теплообменник и выводят из установки. Очищенное от легкокипящих фракций масло выводят в виде жидкой фазы, превращают в паромасляную эмульсию и затем распыляют в обогреваемой вакуумной дистилляционной колонне, из которой регенерированное масло в виде паровой фазы направляют в теплообменник и выводят из установки в виде жидкой фазы. Минеральные примеси и высококипящие компоненты выводят в виде кубового остатка. Установка включает, по крайней мере, один узел вакуумной дистилляции, который снабжен эмульсионной камерой, вход в которую соединен с линией для подачи регенерируемого масла, а выход из эмульсионной камеры соединен с устройством для распыления паромасляной эмульсии, расположенным в вакуумной дистилляционной колонне, которая соединена линией отвода парообразных компонентов с теплообменником, присоединенным к сборнику дистиллируемых фракций и вакуумному насосу. Технический результат - повышение эффективности регенерации. 2 с. и 12 з.п.ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к устройству и способу регенерации отработанных промышленных масел, в частности для выделения ценных компонентов и получения очищенных фракций масла путем переработки турбинных, трансформаторных, смазочных и моторных масел.

Отработанные промышленные масла представляют собой многокомпонентную смесь переменного состава, содержащую помимо основного компонента - углеводородной высококипящей фракции, различные добавки - загустители (органические полимеры: полиизобутилен, полиметакрилаты, полиалкилстиролы и т.д.), моющие присадки (алкил(арил)-сульфонаты, -фосфонаты кальция, магния и др. металлов), диспергирующие присадки (сукцинимиды, основание Манниха), антиокислительные и антикоррозионные присадки (диалкилдитиофосфат цинка, дитиокарбамат цинка, бензотриазол), противоизносные присадки (дитиофосфаты металлов, нафтенат свинца, трикрезилфосфат), депрессорные присадки (полиметакрилат), антифрикционные присадки (дисульфид молибдена, дитиофосфаты молибдена, эфиры борной кислоты, диспергированный графит), противопенные присадки (полисилоксаны). Кроме того, в отработанных маслах присутствуют продукты термического разложения и окисления масла и указанных присадок, а также продукты неполного сгорания топлива, частицы сажи и коксовых отложений, металлические частицы с поверхности трущихся деталей, вода и различные механические примеси. Все это создает большие технологические трудности в создании процесса регенерации масла для таких сложных систем переменного состава.

Известные способы регенерации отработанных моторных масел [Глазков В.Ф. Отработанные моторные масла и их восстановление с целью повторного использования. Энергосберег. технол. механиз. с.х., Самара. Изд-во СГСХА, 1998, С. 84-88. Евдокимов А.Ю., Фалькович М.И. Вторичная переработка отработанных масел за рубежом. Химия и технол. топлив и масел, 1988, 10, С. 42-45.], основаны на следующих физико-химических процессах: 1) фильтрации для удаления механических примесей, 2) химической обработке (кислотой или щелочью) для разложения и отделения различных присадок, 3) адсорбции на пористых сорбентах для удаления полимерных добавок и коллоидных частиц, 4) ультрамикрофильтрации для удаления коллоидных частиц и макромолекул полимеров, 5) фракционной дистилляции летучих компонентов.

Фильтрация используется для предварительной очистки исходного сырья во всех известных способах регенерации отработанного масла.

Известен ряд способов регенерации отработанных масел с помощью химических обработок. В частности, отработанное индустриальное масло после защелачивания подвергается очистке раствором N-этилпирролидона [Заявка на выдачу пат. РФ 95105667, опубл. 20.12.1996]. Недостатками известных способов химической очистки масел является расход кислот, щелочей, растворителей, коагулянтов диаммонийнатрийфосфата, силиката натрия, N-этилпирролидона, а также необходимость утилизации побочных продуктов, жидких и твердых отходов.

Широкое распространение получили адсорбционные методы очистки. В частности, отработанное вакуумное масло очищают контактированием нагретого масла с силикагелем с последующей фильтрацией под вакуумом в три этапа: через металлическую сетку, нутч-фильтр и через никелевый металлокерамический фильтр [Пат. РФ 2109037, опубл. 20.04.1998]. Загрязненное масло после фильтрации подвергают очистке щелочью и обработке природным адсорбентом "горелая порода" и после центрифугирования из масла дополнительно удаляют механические примеси, воду и легкие углеводороды. Затем масло очищают в электроциклоне и адсорбере с использованием сорбента "горелая порода" [Пат. РФ 2106398, опубл. 03.10.1998] . Отработанное масло регенерируют контактной очисткой нагретого масла природным алюмосиликатным адсорбентом с последующей фильтрацией на фильтр-прессе [Пат. РФ 2058380, опубл. 20.04.1996]. Недостатками известных адсорбционных методов очистки отработанных масел являются значительный расход адсорбентов и проблема утилизации использованного адсорбента, необходимость дополнительной очистки масла с целью удаления воды и легкокипящих компонентов.

Известен способ очистки отработанных масел от воды и низкокипящих фракций и устройство для его осуществления [Заявка на выдачу пат. РФ 94037575, опубл. 27.07.1996] (аналог). По данному способу очистку осуществляют путем испарения низкокипящих фракций из подогреваемой тонкой пленки водомасляной эмульсии, которую приготавливают при соотношении компонентов 1:0,5-10, а масляную пленку турбулизируют на поверхности нагрева в вакууме. Устройство, на котором осуществляется эта очистка, содержит испарительную камеру с нагревателем, снабженную трубопроводами, подводящими водомасляную эмульсию и отводящими очищенное масло и воду вместе с отделенными примесями, а также конденсатор для сбора масла. Испарительная камера связана с вакуумным насосом, а внутри камеры установлен лопастной ротор, создающий турбулизирующую масляную пленку на поверхности испарительной камеры. Недостатками данного способа являются а) использование значительного количества воды, испарение которой требует больших затрат энергии; б) невозможность отделения от масла нелетучих макромолекулярных соединений и коллоидных частиц различной природы, присутствующих в отработанных маслах; в) использование в конструкции установки ротора вращающегося в условиях вакуума и повышенной температуры, поскольку закоксовывание нагретой поверхности стенок камеры и осаждение на лопастях ротора твердых примесей приводит к уменьшению толщины масляной пленки и выходу из строя испарителя.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому является способ регенерации отработанных промышленных масел и установка для его осуществления [Пат. РФ 2142980, опубл. 20.12.1999] (прототип). В соответствии с этим способом масло после предварительной очистки фильтрацией впрыскивают под давлением 2-6 кг/см² в емкость-дегазатор, в которой предварительно создают вакуум 1•10^-2 Па. Масло, распыляясь в емкости-дегазаторе, находится в виде паромасляного тумана, где масло существует в жидкой фазе, а растворенные в масле газы и посторонние жидкости переходят в паровую фазу и откачиваются вакуумным насосом. Полученное масло дополнительно очищают ультрафильтрацией на фильтре тонкой очистки и адсорбционном фильтре под давлением 15 кг/см². Недостатками данного способа являются а) технологическая сложность поддержания глубокого вакуума 1•10^-2 Па в емкости-дегазаторе при интенсивном испарении легкокипящих компонентов масла; б) сложность отделения микрокапель масла от парогазового потока; в) невозможность отделения от масла нелетучих макромолекулярных соединений и коллоидных частиц различной природы, присутствующих в отработанных маслах.

Задачей предлагаемого изобретения является повышение эффективности способа регенерации отработанных промышленных масел с получением ценных компонентов и очищенных фракций масла, а также создание установки для проведения этого процесса.

Поставленная задача достигается следующим способом регенерации отработанных моторных масел и установкой для осуществления этого процесса.

Способ регенерации отработанных моторных масел включает подачу регенерируемого масла в установку, превращение регенерируемого масла в паромасляную эмульсию путем испарения легкокипящих компонентов в эмульсионной камере, находящейся под давлением 0,2-1,0 атм, и нагретой до температуры 50-150^oС, распыление паромасляной эмульсии в вакуумной дистилляционной колонне нагретой до температуры 100-350^oС, и находящейся под пониженным давлением 0,9-0,01 атм, путем создания направленного потока капель масла от распылительного устройства к стенкам колонны, вывод из колонны легкокипящих компонентов в виде паровой фазы, конденсацию их в теплообменнике и вывод из установки в виде жидкой фазы, вывод из колонны очищенного от легкокипящих фракций масла в виде жидкой фазы, превращение очищенного от легкокипящих фракций масла в паромасляную эмульсию путем испарения легкокипящих фракций масла в эмульсионной камере, находящейся под давлением 0,3-0,01 атм, и нагретой до температуры 150-350^oС, распыление паромасляной эмульсии в вакуумной дистилляционной колонне, нагретой до температуры 250-400^oС, и находящейся под пониженным давлением 0,2-0,001 атм путем направления движенияе потока капель масла по касательной к внутренней поверхности колонны и создания вихревого движения капель масла внутри колонны, а нагретых паров в направлении, пересекающем плоскость вращения вихревого потока, отделение масляной фракции в виде паровой фазы с последующей конденсацией ее в теплообменнике и отделение минеральных примесей и высококипящих компонентов в виде кубового остатка. При этом подачу в установку регенерируемого масла и движение потоков капель масла при распылении паромасляной эмульсии в колонне создают за счет разницы давлений в емкости регенерируемого масла, в эмульсионной камере и дистилляционной колонне, а подачу очищенного от легкокипящих фракций масла из нижней части колонны первого узла вакуумной дистилляции во второй узел вакуумной дистилляции осуществляют за счет разности гидростатического давления столба масла в соединительной линии и перепада давлений в колоннах первого и второго узла вакуумной дистилляции. Кроме того, для получения паромасляной эмульсии регенерируемое масло нагревают в эмульсионной камере теплом, выделяемым при конденсации и охлаждении паров масла, выходящих из вакуумной дистилляционной колонны, а регенерируемое масло предварительно нагревают теплом, выделяемым при охлаждении дистиллируемых фракций и кубового остатка.

Процесс регенерации отработанных промышленных масел может быть осуществлен как постадийно на установке, состоящей из одного узла вакуумной дистилляции (эмульсионной камеры, колонны вакуумной дистилляции, теплообменника сборника и вакуумного насоса), так и в непрерывном режиме, на установке, состоящей из каскада, например, соединенных последовательно двух устройств вакуумной дистилляции.

Изобретение поясняется чертежом.

Установка включает емкость 1 для регенерируемого масла, первый (по крайней мере, один) узел вакуумной дистилляции (обведен пунктирной рамкой), содержащий эмульсионную камеру 2, колонну 3 вакуумной дистилляции (устройство для распыления внутри колонны не показано), теплообменник 4, сборник 5 дистиллируемых фракций, второй узел вакуумной дистилляции (обведен пунктирной рамкой), эмульсионную камеру 6, колонну 7 вакуумной дистилляции, теплообменник 8, приемную емкость 9 для очищенного масла, теплообменник 10, приемную емкость 11 для кубового остатка (гудрона).

Емкость 1 соединена линией для подачи регенерируемого масла, идущей в первый узел вакуумной дистилляции на вход в эмульсионную камеру 2, выход из эмульсионной камеры 2 соединен с устройством для распыления паромасляной эмульсии, расположенным в средней части колонны 3 вакуумной дистилляции. Устройство для распыления паромасляной эмульсии представляет собой форсунку, в которой сопло, создающее ускоренное линейное движение капель масла, направлено к нагретой поверхности колонны или форсунку, в которой сопло, создающее ускоренное линейное движение капель масла, направлено по касательной к внутренней поверхности колонны и создает вихревое движение капель масла в средней части колонны таким образом, что поднимающийся по колонне снизу вверх поток нагретых паров пересекает плоскость вращения вихревого потока. Нижняя часть колонны 3, обеспечивающая равномерное стекание вниз пленки масла снабжена обогревателем, в верхней части колонны 3 установлена насадка, обеспечивающая необходимую эффективность разделения дистиллируемых фракций. К верхней части колонны 3 выше насадки присоединена линия отвода парообразных компонентов в теплообменник 4, соединенный со сборником 5 дистиллируемых фракций и вакуумным насосом. К низу колонны 3 присоединена линия отвода жидких компонентов. Для установки, включающей один узел вакуумной дистилляции, линия отвода жидких компонентов (показана пунктиром) присоединена к приемной емкости 11 для кубового остатка (гудрона). Для установки, включающей два и более узлов вакуумной дистилляции, к нижней части колонны 3 первого узла вакуумной дистилляции присоединена линия вывода очищенного от легких фракций масла, идущая во второй узел вакуумной дистилляции (обведен пунктирной линией) на вход в эмульсионную камеру 6, выход из эмульсионной камеры 6 соединен с устройством для распыления паромасляной эмульсии, расположенным в средней части дистилляционной колонны 7. Верхняя часть колонны 7 соединена линией отвода парообразных компонентов с теплообменником 8, который соединен с приемной емкостью 9 для очищенного масла и вакуумным насосом. В дополнительном варианте верхняя часть колонны 7 соединена линией (изображено пунктиром) отвода парообразных компонентов с входом в рубашку эмульсионной камеры 6, выход из рубашки эмульсионной камеры 6 соединен с входом в рубашку эмульсионной камеры 2 первого узла вакуумной дистилляции, выход из рубашки эмульсионной камеры 2 соединен с теплообменником 8, который соединен с приемной емкостью 9 для очищенного масла и вакуумным насосом. Нижняя часть колонны 7 соединена линией с теплообменником 10, который соединен с приемной емкостью 11 для кубового остатка (гудрона). Кроме того, емкость для подачи регенерируемого масла, первый и второй узел вакуумной дистилляции, сборники дистиллируемых фракций, очищенного масла и кубового остатка расположены по высоте таким образом, что подача в установку отработанного масла и движение потоков разделяемых компонентов в соответствующие сборники внутри устройства осуществляется самотеком за счет разности давления масла в емкости для подачи регенерируемого масла и давлений, создаваемых вакуумными насосами в сборниках легких фракций, очищенного масла и кубового остатка, а подача регенерируемого масла из нижней части колонны первого узла вакуумной дистилляции во второй узел вакуумной дистилляции осуществляется за счет разности давлений создаваемых вакуумными насосами в колоннах первого и второго узла и гидростатического давления столба масла в соединительной линии. В дополнительном варианте (не изображен) рубашки теплообменников соединены с емкостью для подачи регенерируемого масла и входом в эмульсионную камеру первого узла вакуумной дистилляции таким образом, что теплота, выделяемая при конденсации и охлаждении легкокипящих фракций, очищенного масла и кубового остатка используется для подогрева входящего на регенерацию масла.

Отличительные признаки по сравнению с известным способом регенерации отработанных промышленных масел: 1. Совокупность технологических операций, включающих предварительное превращение регенерируемого масла в паромасляную эмульсию; распыление эмульсии в обогреваемой вакуумной дистилляционной колонне; отделение легкокипящих компонентов в виде паровой фазы с последующей конденсацией в теплообменнике и выводом из установки в виде жидкой фазы; отделение очищенного от легкокипящих фракций масла в виде жидкой фазы; превращение очищенного от легкокипящих фракций масла в паромасляную эмульсию с последующим распылением в обогреваемой вакуумной дистилляционной колонне; отделение регенерированного масла в виде паровой фазы с последующей конденсацией в теплообменнике и выводом из установки в виде жидкой фазы; отделение и вывод из установки минеральных примесей и высококипящих компонентов в виде кубового остатка.

2. Совокупность технологических параметров, включающих превращение регенерируемого масла в паромасляную эмульсию путем испарения легкокипящих компонентов в эмульсионной камере, находящейся под давлением 0,2-1,0 атм, и нагретой до температуры 50-150^oС; распыление паромасляной эмульсии в вакуумной дистилляционной колонне, нагретой до температуры 100-350^oС и находящейся под пониженным давлением 0,9-0,01 атм; превращение очищенного от легкокипящих фракций масла в паромасляную эмульсию путем испарения легкокипящих фракций масла в эмульсионной камере, находящейся под давлением 0,3-0,01 атм, и нагретой до температуры 150-350^oС; распыление паромасляной эмульсии в вакуумной дистилляционной колонне, нагретой до температуры 250-400^oС и находящейся под пониженным давлением 0,2-0,001 атм.

3. При распылении паромасляной эмульсии движение потока капель масла ориентировано по направлению к нагретым стенкам колонны в поперечном направлении к потоку парообразных компонентов, поднимающихся в верхнюю часть колонны.

4. При распылении паромасляной эмульсии движение потока капель масла ориентировано по касательной к внутренней поверхности колонны и создает вихревое движение капель масла в средней части колонны таким образом, что поднимающийся по колонне снизу вверх поток нагретых паров пересекает плоскость вращения вихревого потока.

5. Использование разницы давлений в емкости регенерируемого масла, в эмульсионной камере и дистилляционной колонне для подачи в установку регенерируемого масла и организации направленного движения потоков капель масла при распылении паромасляной эмульсии в колонне, а также использование разности гидростатического давления столба масла в соединительной линии и перепада давлений в колоннах первого и второго узла вакуумной дистилляции для подачи очищенного от легкокипящих фракций масла из нижней части колонны первого узла вакуумной дистилляции во второй узел вакуумной дистилляции.

6. Использование тепла, выделяемого при конденсации и охлаждении паров масла, выходящих из вакуумной дистилляционной колонны, для получения паромасляной эмульсии, а также использование тепла выделяемого при охлаждении дистиллируемых фракций и кубового остатка для предварительного нагревания регенерируемого масла.

Отличительные признаки по сравнению с известной установкой для регенерации отработанных промышленных масел: 1. Установка имеет, по крайней мере, один узел вакуумной дистилляции, который снабжен эмульсионной камерой, вход в которую соединен с линией для подачи регенерируемого масла, а выход из эмульсионной камеры соединен с устройством для распыления паромасляной эмульсии, расположенным в испарительном аппарате, соединенным линией отвода парообразных компонентов с теплообменником, присоединенным к сборнику дистиллируемых фракций и вакуумному насосу.

2. Испарительный аппарат представляет собой дистилляционную колонну, в средней части которой расположено устройство для распыления паромасляной эмульсии, нижняя часть колонны, обеспечивающая равномерное стекание вниз пленки масла, снабжена обогревателем, в верхней части колонны установлена насадка, обеспечивающая необходимую эффективность разделения дистиллируемых фракций, к верхней части колонны выше насадки присоединена линия отвода парообразных компонентов, а к низу колонны присоединена линия отвода жидких компонентов.

3. Устройство для распыления паромасляной эмульсии представляет собой форсунку, в которой сопло, создающее ускоренное линейное движение капель масла направлено к нагретой поверхности колонны. В дополнительном варианте, устройство для распыления паромасляной эмульсии представляет собой форсунку, в которой сопло, создающее ускоренное линейное движение капель масла, направлено по касательной к внутренней поверхности колонны и создает вихревое движение капель масла в средней части колонны таким образом, что поднимающийся по колонне снизу вверх поток нагретых паров пересекает плоскость вращения вихревого потока.

5. В установке вход в рубашку эмульсионной камеры соединен с выходом паров из верхней части колонны, а выход из рубашки эмульсионной камеры соединен через теплообменник со сборником дистиллируемых фракций таким образом, что теплота, выделяемая при конденсации и охлаждении дистиллируемых фракций используется для создания парожидкостной эмульсии.

6. Установка содержит два узла вакуумной дистилляции, причем нижняя часть колонны первого узла вакуумной дистилляции соединена линией вывода очищенного от легких фракций масла, идущей во второй узел вакуумной дистилляции на вход в эмульсионную камеру, выход из эмульсионной камеры соединен с устройством для распыления паромасляной эмульсии, расположенным в средней части дистилляционной колонны, верхняя часть которой соединена линией отвода парообразных компонентов с входом в рубашку эмульсионной камеры, выход из которой соединен с входом в рубашку эмульсионной камеры первого узла вакуумной дистилляции, выход из которой соединен с теплообменником, присоединенным к сборнику дистиллируемых фракций и вакуумному насосу второго узла вакуумной дистилляции, а нижняя часть колонны второго узла вакуумной дистилляции через теплообменник соединена со сборником кубового остатка.

7. В установке емкость для подачи регенерируемого масла, первый и второй узел вакуумной дистилляции, сборники дистиллируемых фракций, очищенного масла и кубового остатка расположены по высоте таким образом, что подача в установку отработанного масла и движение потоков разделяемых компонентов в соответствующие сборники внутри установки осуществляется самотеком за счет разности давления масла в емкости для подачи регенерируемого масла и давлений, создаваемых вакуумными насосами в сборниках легких фракций, очищенного масла и кубового остатка, а подача регенерируемого масла из нижней части колонны первого узла вакуумной дистилляции во второй узел вакуумной дистилляции осуществляется за счет разности давлений, создаваемых вакуумными насосами в колоннах первого и второго узла и гидростатического давления столба масла в соединительной линии.

8. В установке рубашки теплообменников соединены с емкостью для подачи регенерируемого масла и входом в эмульсионную камеру первого узла вакуумной дистилляции таким образом, что теплота, выделяемая при конденсации и охлаждении легкокипящих фракций, очищенного масла и кубового остатка используется для подогрева входящего на регенерацию масла.

Принцип осуществления процесса регенерации отработанных промышленных масел по предлагаемому способу состоит в следующем.

Отработанное масло после предварительной очистки от грубых механических примесей непрерывно поступает из емкости 1 в эмульсионную камеру 2, в которой за счет пониженного давления, быстрого нагрева и присутствующих в отработанном масле легкокипящих компонентов и поверхностно-активных присадок образуется паромасляная эмульсия. При этом газовая фаза состоит из паров воды и легкокипящих бензиновых фракций, а жидкая фаза состоит из более высоко кипящих компонентов (керосин, солярка), масляной фракции и растворенных тяжелых остатков (гудрон). Эмульсия через форсунку поступает в колонну 3 вакуумной дистилляции таким образом, что капли масла двигаются по направлению к нагреваемым стенкам колонны и создают на нагретой поверхности движущуюся вниз пленку, с поверхности которой испаряются компоненты регенерируемого масла. Нагретые пары дистиллируемых фракций (керосин, солярка) поднимаются из нижней в верхнюю часть колонны, пересекая в средней части колонны поток капель масла, вылетающих из форсунки. В результате этого, испарение летучих компонентов происходит как с поверхности капель масла, так и с поверхности движущейся вниз пленки масла. Распыление масла в форсунке происходит за счет разности давлений в эмульсионной камере и вакуумной дистилляционной колонне. В нижней части колонны собирается масло, не содержащее легкокипящих компонентов. Пары воды и легких фракций поступают из верхней части колонны 3 в теплообменник 4, в котором происходит конденсация дистиллируемых фракций. Жидкие компоненты собираются в приемной емкости 5. Газообразные компоненты откачиваются вакуумным насосом.

Из нижней части колонны 3 масло поступает в эмульсионную камеру 6, соединенную с колонной 7 вакуумной дистилляции за счет разности давлений, создаваемых вакуумными насосами в колонне 3 и колонне 7 и гидростатического давления столба масла в соединительной линии. В эмульсионной камере 6 за счет вакуума, быстрого нагрева и присутствующих в отработанном масле поверхностно-активных присадок образуется паромасляная эмульсия. При этом газовая фаза состоит из паров легкокипящих фракций масла, а жидкая фаза состоит из более высококипящих фракций масла и тяжелых остатков (гудрон). Поток эмульсии ускоряется в форсунке за счет более высокого давления в эмульсионной камере 6 по сравнению с колонной 7 вакуумной дистилляции. Поток паромасляной эмульсии входит по касательной к внутренней поверхности колонны 7 вакуумной дистилляции таким образом, что создается вихревое движение капель масла в средней части колонны. Капли масла осаждаются на стенках колонны и создают на нагретой поверхности движущуюся вниз пленку, с поверхности которой происходит испарение масла. Пары масла двигаются в верхнюю часть колонны и поднимающийся по колонне снизу вверх поток нагретых паров масла пересекает плоскость вращения вихревого потока. В результате этого, испарение масла происходит как с поверхности капель масла, находящихся в вихревом потоке, так и с поверхности движущейся вниз пленки масла. Пары масла поступают последовательно в рубашки эмульсионных камер 6 и 2, где теплоту конденсации и охлаждения масла используют для образования паромасляной эмульсии. Затем масло охлаждают в теплообменнике 8. Охлажденное, очищенное от легкокипящих компонентов, тяжелых смол и твердых частиц масло собирают в приемной емкости 9 для очищенного масла. В нижней части колонны 7 собирают кубовый остаток, который поступает в теплообменник 10 и после охлаждения поступает в приемную емкость 11. Остатки летучих компонентов откачивают высоковакуумным насосом.

В установке емкость для подачи регенерируемого масла, первый и второй узел вакуумной дистилляции, сборники дистиллируемых фракций, очищенного масла и кубового остатка расположены по высоте таким образом, что подача в установку отработанного масла и движение потоков разделяемых компонентов в соответствующие сборники внутри установки осуществляется самотеком за счет разности давления масла в емкости для подачи регенерируемого масла и давлений, создаваемых вакуумными насосами в сборниках легких фракций, очищенного масла и кубового остатка.

Для снижения энергетических затрат на регенерацию отработанных масел в рубашки теплообменников 4, 8 и 10 подают регенерируемое масло таким образом, что теплота, выделяемая при конденсации и охлаждении легкокипящих фракций, очищенного масла и кубового остатка используется для подогрева входящего на регенерацию масла.

После отделения нижнего водного слоя углеводородная фракция может быть использована в качестве жидкого топлива. Кубовый остаток (гудрон) может быть использован в качестве топлива, а также в качестве компонента асфальтовых смесей и гидроизоляционных покрытий. Очищенное масло может быть использовано непосредственно как обычное смазочное масло или после добавления необходимых присадок и добавок как высокоэффективное смазочное средство.

Ниже приведены примеры, иллюстрирующие способ регенерации отработанных моторных масел и установку для осуществления этого процесса. Примеры 1-3 иллюстрируют стадийный процесс регенерации отработанного масла на установке, содержащий один узел вакуумной дистилляции с получением водной, бензиновой, керосин-соляровой фракции, очищенного масла и кубового остатка (гудрона).

Пример 1. В качестве сырья используют предварительно отфильтрованные через металлическую сетку (0,5•0,5 мм) отходы отработанного моторного масла, взятые из отстойника авторемонтной мастерской. Процесс проводят с помощью установки, изображенной на чертеже. В емкость 1 для регенерируемого масла загружают 1 кг отработанного масла. В рубашку эмульсионной камеры 2 объемом 100 мл подают теплоноситель с температурой 100^oС. Колонна 3 вакуумной дистилляции имеет объемом 500 мл. В средней части колонны 3 расположено устройство для распыления паромасляной эмульсии, нижняя обогреваемая часть колонны обеспечивает равномерное стекание вниз пленки масла, в верхней части колонны установлена насадка, обеспечивающая необходимую эффективность разделения дистиллируемых фракций. Электрическим обогревателем нагревают нижнюю часть дистилляционной колонны 3 до температуры 150^oС. В рубашку теплообменника 4 подают воду с температурой 5-10^oС. Вакуумным водоструйным насосом откачивают колонну 3 вакуумной дистилляции до остаточного давления 0,9 атм. Из емкости 1 в эмульсионную камеру 2 подают отработанное масло со скоростью 10 г/мин. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 1 атм из эмульсионной камеры впрыскивают в среднюю часть дистилляционной колонны через форсунку, в которой сопло, создающее ускоренное линейное движение капель масла направлено к нагретой поверхности колонны. В результате этого движение потока капель масла ориентировано по направлению к нагретым стенкам колонны в поперечном направлении к потоку парообразных компонентов, поднимающихся в верхнюю часть колонны. Пары легкокипящих фракций конденсируют в теплообменнике 4 и собирают в сборнике 5. Газообразные компоненты откачивают вакуумным насосом 1. Из нижней части колонны 3 очищенное от легкокипящих фракций масло пропускают через теплообменник 10 и собирают в приемной емкости 11 для кубового остатка. Получают 880 г масла, очищенного от воды и бензиновых фракций. После расслаивания легкокипящих фракций в сборнике 5 отделяют нижний водный слой (60 г) и верхний органический слой (55 г), представляющий собой бензиновую фракцию углеводородов.

Пример 2. Процесс проводят аналогично примеру 1 с тем отличием, что в емкость 1 загружают 1 кг масла, очищенного от воды и бензиновых фракций по примеру 1. Нижнюю часть колонны 3 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 100^oС. Масляным вакуумным насосом откачивают колонну 3 до остаточного давления 0,001 атм. В рубашку эмульсионной камеры 2 подают теплоноситель с температурой 50^oС. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,01 атм из эмульсионной камеры впрыскивают в среднюю часть дистилляционной колонны. В сборнике 5 собирают керосин-соляровую фракцию (90 г), в приемной емкости 11 для кубового остатка собирают 905 г масла, очищенного от воды, бензиновых и керосин-соляровых фракций.

Пример 3. Процесс проводят аналогично примеру 1 с тем отличием, что вход в рубашку эмульсионной камеры 2 соединен с выходом паров из верхней части колонны, а выход из рубашки эмульсионной камеры соединен через теплообменник 4 со сборником 5 дистиллируемых фракций таким образом, что теплота, выделяемая при конденсации и охлаждении дистиллируемых фракций, используется для создания парожидкостной эмульсии. В емкость 1 загружают 1 кг масла, очищенного от воды, бензиновых и керосин-соляровых фракций по примеру 2, нижнюю часть колонны 3 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 350^oС. Масляным вакуумным насосом откачивают колонну 3 вакуумной дистилляции до остаточного давления 0,01 атм. Рубашку эмульсионной камеры 2 нагревают до температуры 300^oС парами масла, выходящими из верхней части колонны 3. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,05 атм из эмульсионной камеры 2 впрыскивают в среднюю часть дистилляционной колонны 3. В сборнике 5 собирают 795 г масла, очищенного от воды, бензиновых и керосин-соляровых фракций, а также от труднокипящих компонентов и минеральных примесей, в приемной емкости 11 для кубового остатка собирают 200 г кубового остатка, представляющего собой вязкую массу черного цвета (гудрон).

Примеры 4-10 иллюстрируют непрерывный процесс получения очищенного масла, легкокипящей фракции (смеси воды, бензиновой, керосиновой и соляровой фракции), а также кубового остатка (гудрона) и установку для осуществления этого процесса.

Пример 4. В качестве сырья используют предварительно отфильтрованные через металлическую сетку (0,5•0,5 мм) отходы отработанного моторного масла, взятые из отстойника авторемонтной мастерской. Процесс проводят с помощью установки, изображенной на чертеже. В емкость 1 для регенерируемого масла загружают 1 кг отработанного масла. В рубашку эмульсионной камеры 2 объемом 100 мл подают теплоноситель с температурой 50^oС. Колонна 3 вакуумной дистилляции имеет объемом 500 мл. В средней части колонны 3 расположено устройство для распыления паромасляной эмульсии, нижняя обогреваемая часть колонны 3 обеспечивает равномерное стекание вниз пленки масла, в верхней части колонны установлена насадка, обеспечивающая необходимую эффективность разделения дистиллируемых фракций. Электрическим обогревателем нагревают нижнюю часть дистилляционной колонны 3 до температуры 100^oС. В рубашку теплообменника 4 подают воду с температурой 5-10^oС. Вакуумным насосом 1 откачивают колонну 3 до остаточного давления 0,01 атм. В рубашку эмульсионной камеры 6 объемом 100 мл подают теплоноситель с температурой 150^oС. Колонна 7 вакуумной дистилляции имеет объемом 500 мл. В средней части колонны 7 расположено устройство для распыления паромасляной эмульсии, нижняя обогреваемая часть колонны обеспечивает равномерное стенание вниз пленки масла, в верхней части колонны установлена насадка, обеспечивающая необходимую эффективность разделения дистиллируемых фракций. Электрическим обогревателем нагревают нижнюю часть дистилляционной колонны 7 до температуры 250^oС. В рубашку теплообменников 8 и 10 подают воду с температурой 5-10^oС. Вакуумным масляным насосом 2 откачивают колонну 7 до остаточного давления 0,001 атм емкость 1 для подачи регенерируемого масла, эмульсионную камеру 2, колонну 3 вакуумной дистилляции, эмульсионную камеру 6 и колонну 7 вакуумной дистилляции, а также сборник 5 дистиллируемых фракций, сборник 9 очищенного масла и сборник 11 кубового остатка располагают по высоте таким образом, что подача в установку отработанного масла и движение потоков разделяемых компонентов в соответствующие сборники внутри устройства происходит самотеком за счет разности давления масла в емкости 1 для подачи регенерируемого масла и давлений, создаваемых вакуумными насосами в сборниках легких фракций, очищенного масла и кубового остатка, а подача регенерируемого масла из нижней части колонны 3 вакуумной дистилляции в эмульсионную камеру 6 и колонну 7 вакуумной дистилляции осуществляется за счет разности давлений создаваемых вакуумными насосами в колонне 3 и колонне 7, а также гидростатического давления столба масла в соединительной линии. Из емкости 1 в эмульсионную камеру 2, нагретую до 50^oС непрерывно подают отработанное масло со скоростью 10 г/мин. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,2 атм из эмульсионной камеры 2 впрыскивают в среднюю часть дистилляционной колонны 3 через форсунку, в которой сопло, создающее ускоренное линейное движение капель масла направлено к нагретой поверхности колонны. В результате этого движение потока капель масла ориентировано по направлению к нагретым стенкам колонны в поперечном направлении к потоку парообразных компонентов, поднимающихся в верхнюю часть колонны. Пары легкокипящих фракций конденсируют в теплообменнике 4 и собирают в сборнике 5. Газообразные компоненты откачивают вакуумным насосом 1. Из нижней части колонны 3 масло подают в эмульсионную камеру 6, нагретую до температуры 150^oС. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,01 атм из эмульсионной камеры 6 впрыскивают в среднюю часть дистилляционной колонны 7 через форсунку, в которой сопло, создающее ускоренное линейное движение капель масла направлено по касательной к внутренней поверхности колонны и создает вихревое движение капель масла в средней части колонны таким образом, что поднимающийся по колонне снизу вверх поток нагретых паров пересекает плоскость вращения вихревого потока. Пары масла конденсируют в теплообменнике 8 и собирают в сборнике 9. Газообразные компоненты откачивают вакуумным насосом 2. Из нижней части колонны 7 кубовый остаток (гудрон) подают в теплообменник 10 и затем в сборник 11. После регенерации 1 кг отработанного масла получают: в сборнике 5 (после расслаивания) нижний водный слой (60 г) и верхний органический слой, представляющий собой бензиновую, керосиновую и соляровую фракции углеводородов (110 г); в сборнике 9 фракция очищенного масла (660 г); в сборнике 11 кубовый остаток (гудрон) (165 г). Легкокипящие компоненты, откаченные вакуумными насосами (5 г).

Пример 5. Аналогичен примеру 4 с тем отличием, что в рубашку эмульсионной камеры 2 подают теплоноситель с температурой 100^oС, нижнюю часть колонны 3 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 160^oС. Вакуумным водоструйным насосом 1 откачивают колонну 3 до остаточного давления 0,1 атм. В рубашку эмульсионной камеры 6 подают теплоноситель с температурой 200^oС, нижнюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 280^oС. Вакуумным масляным насосом 2 откачивают колонну 7 до остаточного давления 0,005 атм, паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,8 атм из эмульсионной камеры 2 впрыскивают в среднюю часть колонны 3, Из нижней части колонны 3 масло подают в эмульсионную камеру 6, нагретую до температуры 200^oС. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,1 атм из эмульсионной камеры 6 впрыскивают в среднюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции. После регенерации 1 кг отработанного масла получают: в сборнике 5 (после расслаивания) нижний водный слой (60 г) и верхний органический слой, представляющий собой бензиновую, керосиновую и соляровую фракции углеводородов (100 г); в сборнике 9 фракция очищенного масла (670 г); в сборнике 11 кубовый остаток (гудрон) (160 г). Легкокипящие компоненты, откаченные вакуумными насосами (10 г).

Пример 6. Аналогичен примеру 4 с тем отличием, что в рубашку эмульсионной камеры 2 подают теплоноситель с температурой 150^oС, нижнюю часть колонны 3 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 220^oС. Вакуумным водоструйным насосом 1 откачивают колонну 3 до остаточного давления 0,2 атм. В рубашку эмульсионной камеры 6 подают теплоноситель с температурой 250^oС, нижнюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 300^oС. Вакуумным масляным насосом 2 откачивают колонну 7 до остаточного давления 0,01 атм, паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,4 атм из эмульсионной камеры 2 впрыскивают в среднюю часть колонны 3. Из нижней части колонны 3 масло подают в эмульсионную камеру 6, нагретую до температуры 250^oС. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,1 атм из эмульсионной камеры 6 впрыскивают в среднюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции. После регенерации 1 кг отработанного масла получают: в сборнике 5 (после расслаивания) нижний водный слой (60 г) и верхний органический слой, представляющий собой бензиновую, керосиновую и соляровую фракции углеводородов (120 г); в сборнике 9 фракция очищенного масла (660 г); в сборнике 11 кубовый остаток (гудрон) (150 г). Легкокипящие компоненты, откаченные вакуумными насосами (10 г).

Пример 7. Аналогичен примеру 4 с тем отличием, что в рубашку эмульсионной камеры 2 подают теплоноситель с температурой 150^oС, нижнюю часть колонны 3 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 350^oС. Вакуумным водоструйным насосом 1 откачивают колонну 3 до остаточного давления 0,9 атм. В рубашку эмульсионной камеры 6 подают теплоноситель с температурой 350^oС, нижнюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 400^oС. Вакуумным масляным насосом 2 откачивают колонну 7 до остаточного давления 0,2 атм, паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 1,0 атм из эмульсионной камеры 2 впрыскивают в среднюю часть колонны 3, Из нижней части колонны 3 масло подают в эмульсионную камеру 6, нагретую до температуры 350^oС. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,3 атм из эмульсионной камеры 6 впрыскивают в среднюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции. После регенерации 1 кг отработанного масла получают: в сборнике 5 (после расслаивания) нижний водный слой (60 г) и верхний органический слой, представляющий собой бензиновую, керосиновую и соляровую фракции углеводородов (100 г); в сборнике 9 фракция очищенного масла (650 г); в сборнике 11 кубовый остаток (гудрон) (170 г). Легкокипящие компоненты, откаченные вакуумными насосами (20 г).

Пример 8. Аналогичен примеру 4 с тем отличием, что в рубашку эмульсионной камеры 2 подают теплоноситель с температурой 150^oС, нижнюю часть колонны 3 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 250^oС. Вакуумным водоструйным насосом 1 откачивают колонну 3 до остаточного давления 0,1 атм. В рубашку эмульсионной камеры 6 подают теплоноситель с температурой 250^oС, нижнюю часть колонны 7 нагревают до температуры 360^oС. Вакуумным масляным насосом 2 откачивают колонну 7 вакуумной дистилляции до остаточного давления 0,03 атм, паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,3 атм из эмульсионной камеры 2 впрыскивают в среднюю часть колонны 3, из нижней части колонны 3 масло подают в эмульсионную камеру 6, нагретую до температуры 250^oС. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,1 атм из эмульсионной камеры 6 впрыскивают в среднюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции. После регенерации 1 кг отработанного масла получают: в сборнике 5 (после расслаивания) нижний водный слой (60 г) и верхний органический слой, представляющий собой бензиновую, керосиновую и соляровую фракции углеводородов (120 г); в сборнике 9 фракция очищенного масла (660 г); в сборнике 11 кубовый остаток (гудрон) (150 г). Легкокипящие компоненты, откаченные вакуумными насосами (10 г).

Пример 9. Аналогичен примеру 4 с тем отличием, что процесс проводят с помощью установки, в которой верхняя часть колонны 7 вакуумной дистилляции соединена линией отвода парообразных компонентов с входом в рубашку эмульсионной камеры 6, выход из которой соединен с входом в рубашку эмульсионной камеры 2, выход из которой соединен с теплообменником 8, присоединенным к сборнику 9 дистиллируемых фракций и вакуумному насосу 2. В результате этого теплота, выделяемая при конденсации и охлаждении дистиллируемых фракций, используется для создания парожидкостной эмульсии в эмульсионных камерах 2 и 6. Нижнюю часть колонны 3 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 250^oС. Вакуумным водоструйным насосом 1 откачивают колонну 3 до остаточного давления 0,1 атм. Нижнюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции нагревают до температуры 360^oС. Вакуумным масляным насосом 2 откачивают колонну 7 до остаточного давления 0,03 атм. Из емкости 1 подают отработанное масло в установку. В стационарном режиме работы рубашка эмульсионной камеры 6 нагревается до температуры 250-300^oС парами масла, поступающими из верхней части колонны 7, а рубашка эмульсионной камеры 2 нагревается до температуры 150-250^oС парами и жидким маслом, поступающим из рубашки эмульсионной камеры 6. Паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,3 атм из эмульсионной камеры 2 впрыскивают в среднюю часть колонны 3 вакуумной дистилляции. Из нижней части колонны 3 масло подают в эмульсионную камеру 6. Образующуюся паромасляную смесь (эмульсию) под давлением 0,1 атм из эмульсионной камеры 6 впрыскивают в среднюю часть колонны 7 вакуумной дистилляции. После регенерации 1 кг отработанного масла получают: в сборнике 5 (после расслаивания) нижний водный слой (60 г) и верхний органический слой, представляющий собой бензиновую, керосиновую и соляровую фракции углеводородов (120 г); в сборнике 9 фракция очищенного масла (660 г); в сборнике 11 кубовый остаток (гудрон) (150 г). Легкокипящие компоненты, откаченные вакуумными насосами (10 г).

Пример 10. Аналогичен примеру 9 с тем отличием, что, процесс проводят с помощью устройства, в котором емкость для подачи отработанного масла соединена с входами в рубашки теплообменников 4,8,10, а выходы из рубашек теплообменников 4,8,10, соединены с входом эмульсионной камеры 2 таким образом, что теплота, выделяемая при конденсации и охлаждении легкокипящих фракций, очищенного масла и кубового остатка используется для подогрева входящего масла. После регенерации 1 кг отработанного масла получают: в сборнике 5 (после расслаивания) нижний водный слой (60 г) и верхний органический слой, представляющий собой бензиновую, керосиновую и соляровую фракции углеводородов (120 г); в сборнике 9 фракция очищенного масла (660 г); в сборнике 11 кубовый остаток (гудрон) (150 г). Легкокипящие компоненты, откаченные вакуумными насосами (10 г).

Формула изобретения

1. Способ регенерации отработанных промышленных масел, включающий подачу регенерируемого масла в установку, распыление масла впрыскиванием его под давлением при повышенной температуре в испарительном аппарате, внутри которого создается пониженное давление, вывод из установки легкокипящих компонентов и очищенного масла, отличающийся тем, что регенерируемое масло предварительно превращают в паромасляную эмульсию и затем распыляют в обогреваемой вакуумной дистилляционной колонне, из которой легкокипящие компоненты в виде паровой фазы направляют в теплообменник и выводят из установки в виде жидкой фазы, а очищенное от легкокипящих фракций масло выводят в виде жидкой фазы, превращают в паромасляную эмульсию и затем распыляют в обогреваемой вакуумной дистилляционной колонне, из которой регенерированное масло в виде паровой фазы направляют в теплообменник и выводят из установки в виде жидкой фазы, а минеральные примеси и высококипящие компоненты выводят в виде кубового остатка.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что регенерируемое масло превращают в паромасляную эмульсию путем испарения легкокипящих компонентов в эмульсионной камере, находящейся под давлением 0,2-1,0 атм и нагретой до температуры 50-150^oС, паромасляную эмульсию распыляют в вакуумной дистилляционной колонне, нагретой до температуры 100-350^oС и находящейся под пониженным давлением 0,9-0,01 атм, очищенное от легкокипящих фракций масло превращают в паромасляную эмульсию путем испарения легкокипящих фракций масла в эмульсионной камере, находящейся под давлением 0,3-0,01 атм и нагретой до температуры 150-350^oС, паромасляную эмульсию распыляют в вакуумной дистилляционной колонне, нагретой до температуры 250-400^oС и находящейся под пониженным давлением 0,2-0,001 атм.

3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что паромасляную эмульсию распыляют, ориентируя движение потока капель масла по направлению к нагретым стенкам колонны и поперечном направлении к потоку парообразных компонентов, поднимающихся в верхнюю часть колонны.

4. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что паромасляную эмульсию распыляют, ориентируя движение потока капель масла по касательной к внутренней поверхности колонны и создавая вихревое движение капель масла в средней части колонны таким образом, что поднимающийся по колонне снизу вверх поток нагретых паров пересекает плоскость вращения вихревого потока.

5. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что подачу в установку регенерируемого масла, движение потоков капель масла при распылении паромасляной эмульсии в колонне создают за счет разницы давлений в емкости регенерируемого масла, в эмульсионной камере и дистилляционной колонне, а подачу очищенного от легкокипящих фракций масла из нижней части колонны первого узла вакуумной дистилляции во второй узел вакуумной дистилляции осуществляют за счет разности гидростатического давления столба масла в соединительной линии и перепада давлений в колоннах первого и второго узла вакуумной дистилляции.

6. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что для получения паромасляной эмульсии регенерируемое масло нагревают в эмульсионной камере теплом, выделяемым при конденсации и охлаждении паров масла, выходящих из вакуумной дистилляционной колонны, а регенерируемое масло предварительно нагревают теплом, выделяемым при охлаждении дистиллируемых фракций и кубового остатка.

7. Установка для регенерации отработанных промышленных масел, включающая соединенные технологическими линиями емкость для подачи регенерируемого масла, сборник для очищенного масла и узел вакуумной дистилляции, содержащий устройство для распыления масла, испарительный аппарат, теплообменник, вакуумный насос, соединительные линии ввода регенерируемого масла, вывода парообразных и жидких компонентов, отличающаяся тем, что установка включает, по крайней мере, один узел вакуумной дистилляции, который дополнительно снабжен эмульсионной камерой, вход в которую соединен с линией для подачи регенерируемого масла, а выход из эмульсионной камеры соединен с устройством для распыления паромасляной эмульсии, расположенным в испарительном аппарате, который соединен линией отвода парообразных компонентов с теплообменником, присоединенным к сборнику дистиллируемых фракций и вакуумному насосу.

8. Установка по п. 7, отличающаяся тем, что испарительный аппарат представляет собой дистилляционную колонну, в средней части которой расположено устройство для распыления паромасляной эмульсии, нижняя часть колонны, обеспечивающая равномерное стекание вниз пленки масла, снабжена обогревателем, в верхней части колонны установлена насадка, обеспечивающая необходимую эффективность разделения дистиллируемых фракций, к верхней части колонны выше насадки присоединена линия отвода парообразных компонентов, а к низу колонны присоединена линия отвода жидких компонентов.

9. Установка по пп. 7 и 8, отличающаяся тем, что устройство для распыления паромасляной эмульсии представляет собой форсунку, в которой сопло, создающее ускоренное линейное движение капель масла направлено к нагретой поверхности колонны.

10. Установка по пп. 7 и 8, отличающаяся тем, что устройство для распыления паромасляной эмульсии представляет собой форсунку, в которой сопло, создающее ускоренное линейное движение капель масла направлено по касательной к внутренней поверхности колонны и создает вихревое движение капель масла в средней части колонны таким образом, что поднимающийся по колонне снизу вверх поток нагретых паров пересекает плоскость вращения вихревого потока.

11. Установка по пп. 7-10, отличающаяся тем, что вход в рубашку эмульсионной камеры соединен с выходом паров из верхней части колонны, а выход из рубашки эмульсионной камеры соединен через теплообменник со сборником дистиллируемых фракций таким образом, что теплота, выделяемая при конденсации и охлаждении дистиллируемых фракций, используется для создания парожидкостной эмульсии.

12. Установка по пп. 7-10, отличающаяся тем, что установка содержит два узла вакуумной дистилляции, причем нижняя часть колонны первого узла вакуумной дистилляции соединена линией вывода очищенного от легких фракций масла, идущей во второй узел вакуумной дистилляции на вход в эмульсионную камеру, выход из эмульсионной камеры соединен с устройством для распыления паромасляной эмульсии, расположенным в средней части дистилляционной колонны, верхняя часть которой соединена линией отвода парообразных компонентов с входом в рубашку эмульсионной камеры, выход из которой соединен с входом в рубашку эмульсионной камеры первого узла вакуумной дистилляции, выход из которой соединен с теплообменником, присоединенным к сборнику дистиллируемых фракций и вакуумному насосу второго узла вакуумной дистилляции, а нижняя часть колонны второго узла вакуумной дистилляции через теплообменник соединена со сборником кубового остатка.

13. Установка по п. 12, отличающаяся тем, что емкость для подачи регенерируемого масла, первый и второй узел вакуумной дистилляции, сборники дистиллируемых фракций, очищенного масла и кубового остатка расположены по высоте таким образом, что подача в установку отработанного масла и движение потоков разделяемых компонентов в соответствующие сборники внутри устройства осуществляется самотеком за счет разности давления масла в емкости для подачи регенерируемого масла и давлений, создаваемых вакуумными насосами в сборниках легких фракций, очищенного масла и кубового остатка, а подача регенерируемого масла из нижней части колонны первого узла вакуумной дистилляции во второй узел вакуумной дистилляции осуществляется за счет разности давлений, создаваемых вакуумными насосами в колоннах первого и второго узла и гидростатического давления столба масла в соединительной линии.

14. Установка по п. 12, отличающаяся тем, что рубашки теплообменников соединены с емкостью для подачи регенерируемого масла и входом в эмульсионную камеру первого узла вакуумной дистилляции таким образом, что теплота, выделяемая при конденсации и охлаждении легкокипящих фракций, очищенного масла и кубового остатка используется для подогрева входящего на регенерацию масла.

РИСУНКИ

Рисунок 1