Способ очистки металлических поверхностей оборудования и устройство для его осуществления

 

Изобретение относится к очистке металлических поверхностей оборудования от высокотоксичных веществ, в частности несимметричного диметилгидразина (НДМГ). Способ заключается в том, что остатки НДМГ предварительно удаляют в воду с доведением концентрации раствора до 0,05-0,1 мас.%, полученный раствор обрабатывают озоном в течение 7-13 ч, образовавшуюся воду дополнительно насыщают озоном до концентрации его в воде 3,3-3,4 мг/л, а обработку поверхностей ведут расходом 0,5-1,0 м³/ч в течение 2,5-3 ч. Устройство для осуществления данного способа содержит емкость (1), средства для перемещения жидкостей (13) и (25), каталитический аппарат (21) и озонатор (8). Каталитический аппарат (21) соединен с газовой полостью (2) емкости (1) и с атмосферой, а озонатор (8) посредством рассеивающего трубопровода (11) связан с жидкостной полостью (3) емкости (1). Изобретение позволяет очистить металлические поверхности оборудования от высокотоксичных веществ при одновременной нейтрализации продуктов очистки без нанесения экологического ущерба окружающей среде. 2 с. и 4 з.п. ф-лы, 5 ил., 2 табл.

Изобретение относится к техническим решениям, позволяющим осуществлять обработку и, в частности очистку металлических поверхностей оборудования от высокотоксичных веществ, в качестве которых могут выступать алифатические гидразины, например, несимметричный диметилгидразин (НДМГ).

Изобретение может найти применение в химическом и других областях машиностроения, в частности, в ракетной технике, где использование данного технического решения особенно целесообразно. Это объясняется тем, что в настоящее время одним из основных нерешенных вопросов является эффективная нейтрализация оборудования, контактировавшего с высококипящими компонентами ракетного топлива (КРТ), к которым относится и НДМГ. Как правило, после слива КРТ из оборудования, такого как: баки ракет-носителей (РН), емкости для хранения и транспортирования КРТ, заправочные системы (агрегаты) в них остается несливаемый остаток, наличие которого объясняется конструктивными особенностями оборудования, например, присутствием тупиковых зон, полостей и других застойных мест.

Нейтрализация оборудования заключается в очистке его металлических поверхностей от КРТ с химическим превращением последних в нетоксичные и неагрессивные соединения, что особенно важно с экологической точки зрения и необходимости обеспечения безопасности при последующей работе с оборудованием. При нейтрализации оборудования, контактировавшего с НДМГ, возникают определенные трудности, заключающиеся в том, что молекулы НДМГ эффективно сорбируются и хемосорбируются на поверхности металла. Поэтому, после нейтрализации известными способами контактировавшего с НДМГ оборудования, на его поверхности остается слой хемосорбированного НДМГ. При изменении температуры, давления и т. д., а также по истечении определенного времени молекулы НДМГ частично десорбируется и переходят в газовую фазу. Происходит так называемый процесс "натекания" НДМГ в полостях оборудования до уровня, превышающего предельно-допустимые концентрации (ПДК) НДМГ. Поэтому работать с оборудованием, имевшим контакт с НДМГ и прошедшим нейтрализацию по существующим в настоящее время технологиям, небезопасно, тем более затруднительно использовать его в других отраслях хозяйства или утилизировать.

Известны способы очистки металлических поверхностей от высокотоксичных веществ, в основе которых лежит термическая десорбция этих веществ с поверхности и их сжигание в высокотемпературной газовой струе. Примером такого технического решения является способ обезвреживания металлических поверхностей, загрязненных КРТ на основе гидразина, описанный в патенте России 2101390, кл. С 23 G 5/00, 1996 г.

В указанном способе металлическая поверхность подвергается воздействию газовой струи температурой 1300-1800^oС, получаемой при сжигании бензина и избытке воздуха, при этом десорбированный КРТ сгорает в той же струе.

Данное техническое решение можно использовать при очистке небольших объектов, например, вентилей или насосов, т.к. при этом возможен прогрев всего объекта до температуры, позволяющей придать КРТ энергию, необходимую для термодесорбции, что обеспечит удаление КРТ с поверхности металла.

Однако очистка крупногабаритного оборудования такого, как резервуары-хранилища, баки РН и т.п., данным способом является неэффективной (т.к. объект не прогревается) и небезопасной, т.к. в резервуарах остается несливаемый остаток КРТ и подача избытка воздуха высокой температуры может привести к взрыву. Кроме того, после очистки оборудования указанным способом невозможно его повторное использование, т.к. воздействие высокой температуры приводит к разрушению неметаллических материалов (прокладок), входящих в состав оборудования, а также возможному изменению структуры металла. Поэтому данное техническое решение целесообразно использовать только для очистки невосстанавливаемого оборудования, например, отработавших баков РН или двигательных установок перед их утилизацией.

Кроме того, при очистке, например, отработавших баков данным методом, сложно обеспечить экологическую безопасность работ, т.к. практически невозможно обеспечить необходимые условия для протекания полной окислительно-восстановительной реакции в каждой точке газовой струи. При неполной нейтрализации НДМГ возможно образование еще более токсичных соединений, таких как нитрозодиметиламин (НДМА), имеющий ПДК в 10 раз меньше ПДК НДМГ, диметиламин (ДМА), тетраметилтетразен (ТМТ), также имеющие низкие ПДК.

Установка же фильтров-поглотителей паров НДМГ для доочистки отходящих газов проблематична, т.к. газы имеют высокую температуру и процесс адсорбции практически невозможен.

Известны способы очистки металлических поверхностей органическими растворителями с последующей продувкой воздухом. В качестве примера можно привести способ очистки металлических поверхностей от НДМГ, описанный в патенте России 2004628, кл. С 23 G 5/02, 1991 г. В нем металлические поверхности обрабатывают водным раствором метанитробензойной кислоты (МНБК) и аммиачной воды, продувают воздухом, а к полученному в результате обработки водному раствору добавляют азотную кислоту для осаждения МНБК. Выделенная из раствора МНБК подлежит повторному использованию.

Данный способ дает хорошие результаты по полноте удаления НДМГ с поверхности металла, однако в нем не решена проблема нейтрализации загрязненного раствора после выделения из него МНБК. Известный метод нейтрализации промстоков, содержащих КРТ, такой как сжигание, не обладает экологической безопасностью, т. к. сложно обеспечить требуемые температуру, давление и стехиометрическое соотношение в камере сгорания. Кроме того, загрязненный раствор может содержать после высадки до 5% МНБК, которая при высоких температурах кристаллизуется и засоряет форсунки камеры сгорания.

Адсорбционные фильтры также не могут очистить промстоки, содержащие НДМГ и МНБК, т.к. эти вещества одинаково поглощаются, а присутствие МНБК на адсорбенте делает практически невозможной его регенерацию, при которой должна проходить нейтрализация НДМГ.

Наиболее близким техническим решением к заявленному является способ очистки металлических поверхностей, описанный в заявке Японии 7002994, кл. С 23 G 1/02, 1998 г. Способ характеризуется тем, что на очищаемую металлическую поверхность воздействуют водой, через которую пропускали или пропускают газ, причем в качестве последнего используется диоксид углерода. В результате проведенных операций происходит растворение и удаление загрязнений с поверхности металла. В качестве загрязнения выступает оксид магния, а металлическая поверхность, с которой он удаляется, выполнена из алюминия.

Однако в случае очистки указанным способом металлической поверхности от высокотоксичного вещества образуется раствор, который необходимо утилизировать, т. е. нейтрализовать. Следовательно, и данный технологический цикл обработки поверхности, как и способ по патенту 2004628, не является замкнутым и экологически чистым, а чтобы сделать его таковым следует использовать те технологии, которые на существующий период являются непригодными.

Поэтому все указанные выше технические решения, неприемлемые, как с точки зрения экологической безопасности, так и технического осуществления, заставляют искать новые пути и технологии при очистке оборудования, контактировавшего с НДМГ, и нейтрализации промстоков, содержащих НДМГ.

В основу заявленного изобретения применительно к способу положена задача осуществления в одном цикле очистки металлических поверхностей оборудования от высокотоксичных КРТ и нейтрализации их до экологически безопасных продуктов без нанесения вреда окружающей среде. Таким образом, весь цикл очистки и нейтрализации будет являться экологически безопасным. Именно в этом и состоит технический результат предлагаемого изобретения.

Указанный технический результат достигается благодаря тому, что перед основным удалением загрязнений производят предварительное удаление остатков НДМГ в воду с доведением его концентрации до 0,05-0,1 мас.%, полученный водный раствор обрабатывают озоном в течение 7-13 часов до получения воды с примесями в ней НДМГ и его производных, не превышающими ПДК, насыщение воды газом осуществляют за счет подачи озона с доведением его концентрации в воде 3,3-3,4 мг/л, а обработку поверхностей ведут расходом 0,5-1,0 м³/ч в течение 2,5-3 ч.

Одновременно в период основного удаления загрязнений осуществляют периодический поддув в воду озона расходом 0,5-0,6 м³/ч в течение 10-15 мин в каждый период.

Следовательно, объединенные единым техническим замыслом все операции предложенного способа позволяют эффективно обрабатывать космическое оборудование, контактировавшее с высокотоксичными КРТ.

Суть заявленного способа раскрыта ниже и приведена в примере его реализации.

Для проведения эксперимента взяты две емкости-образца, внутрь каждой из которых помещена серия модельных образцов размером 1•1 см. Процесс очистки металлических поверхностей образцов производят заявленным способом и, для сравнения, обычной водопроводной водой.

На фиг. 1 представлены масс-хроматограммы по некоторым наиболее характерным ионам для десорбции гептила и продуктов его трансформации с поверхности нержавеющей стали.

На фиг.2 представлен их характеристический масс-спектр.

На фиг.3 представлены масс-хроматограммы по отдельным фрагментным ионам для продуктов десорбции хемосорбированного гептила и продуктов его трансформации с поверхности образцов, выдержанных в гептиле и отмытых озонированной водой (1), обычной водой (2).

На фиг.4 представлен характеристический масс-спектр продуктов десорбции.

Емкость-образец и серия модельных образцов размером 1•1 см, помещенных в эту емкость, изготовленные, например, из нержавеющей стали, заполняют 100 см³ НДМГ, имитирующими остаток высокотоксичного вещества, и выдерживают в течение 10 суток, что обеспечивает проникновение НДМГ в металл и имитирует процесс хранения продукта в реальных условиях. Затем НДМГ перемещают в рабочую емкость вместимостью 200 л, предварительно заполненную 100 л воды, обеспечивая тем самым предварительное удаление остатка НДМГ. Операцию перемещения могут осуществлять любым известным способом, например вакуумированием с помощью вакуум-насоса. Затем доводят концентрацию полученного раствора до 0,05-0,1 мас. % путем добавления в раствор еще 60 л воды. С целью равномерного перемешивания раствор перекачивают "на кольцо" в течение 2 часов и затем выдерживают в течение 1 суток. Производят отбор пробы и измеряют исходную концентрацию НДМГ в растворе (~500 мг/л), что соответствует 0,05 мас.%.

Затем в полученный водный раствор в нижнюю часть рабочей емкости подают озон расходом 0,5 м³/ч в течение 7 часов и периодически отбирают пробы. Тем самым, начинается процесс основного удаления загрязнений. Озон, проходя через слой жидкости, взаимодействует с растворенным в воде НДМГ и его производными, разлагая их на азот, углекислоту, воду и нитраты, при этом реакция происходит по примерной схеме Через 7 часов озонирования НДМГ и НДМА в растворе отсутствовали (см. таблицу 1).

Полученную в результате обработки воду насыщают озоном, доводя концентрацию озона в воде до 3,36-3,4 мг/л. Образовавшуюся озонированную воду прокачивают через емкость-образец в рабочую емкость и обратно в течение 2,5-3 часов, тем самым продолжая осуществлять основное удаление загрязнений. В это время производят периодический поддув озона в воду расходом 0,5-0,6 м³/ч в течение 10-15 мин в каждый период. Это позволяет компенсировать потери озона, связанные с его взаимодействием с остатками НДМГ. Емкость-образец сушат продувкой горячим воздухом и герметично закрывают. После проведения обработки дважды, а именно: спустя 3 часа и 10 суток определяют наличие паров НДМГ в газовой фазе емкости-образца.

Аналогичные эксперименты проведены с емкостью-образцом и модельными образцами с помощью обычной водопроводной воды. Все режимы отмывки и анализы поддерживались, как описано ранее. Результаты представлены в таблице 2.

Видно, что обработка водопроводной водой не позволяет добиться снижения концентрации НДМГ в газовой фазе емкости-образца. При обработке озонированной водой пары в газовой фазе емкости-образца отсутствовали. Это означает, что "натекание" НДМГ в газовую фазу из пор металла не происходит, и очистка металлических поверхностей оборудования данным способом делает безопасной последующую работу с этим оборудованием и не наносит вред окружающей среде.

Для определения остаточного количества хемосорбированного НДМГ на металлической поверхности серии модельных образцов проведено термодесорбционное масс-спектрометрическое исследование, выполненное на масс-спектрометре JMS-D300. Термодесорбцию проводили, помещая образец в кварцевый капилляр, укрепленный на конце штока прямого ввода (устройства, позволяющего вводить образец в ионный источник масс-спектрометра). Нагревание осуществляли непосредственно в ионном источнике, скорость нагрева образца 5-50^oС/мин. Ускоряющее напряжение масс-спектрометра 3 кВ, энергия ионизирующих электронов 70 либо 10 эВ, скорость сканирования 2 с/скан, диапазон масс 30-550 m/z. На чертежах представлены кривые, полученные при записи полного ионного тока (ПИТ), масс-хроматограммы по отдельным ионам, полученные из кривых ПИТ и масс-спектры в виде гистограмм (относительные интенсивности ионов с определенными значениями m/z по оси абсцисс). В настоящей работе идентификация осуществлялась с помощью программы библиотечного поиска, либо на основании расшифровки масс-спектров, опираясь на основные закономерности фрагментации органических соединений.

На фиг.1 приведены масс-хроматограммы по некоторым наиболее характерным ионам для десорбции гептила и продуктов его трансформации с поверхности исследуемых образцов. Характеристический масс-спектр представлен на фиг.2. Видно, что на кривой имеются 2 максимума. При рассмотрении масс-спектров выяснено, что первый пик с максимумом в области температур 180-230^oС соответствует десорбции хемосорбированного гептила и продуктов его трансформации на поверхности исследованных образцов. Видно, что ионы с m/z=58 ((CH₃)₂N₂), 59 ((CH₃)₂N₂H), 44 (СО₂) являются преобладающими, тогда как ион с m/z=57 (C₄Н₉), характерный для углеводородных загрязнителей, присутствует в незначительном количестве. Из масс-хроматограмм видно, что количество таких продуктов невелико, по сравнению с гептилом и низкомолекулярными продуктами трансформации.

На фиг. 3 представлены масс-хроматограммы по отдельным фрагментным ионам для продуктов десорбции хемосорбированного гептила и продуктов его трансформации с поверхности образцов, выдержанных в гептиле и отмытых озонированной водой (1) и обычной водой (2). На фиг.4 приведен характерный масс-спектр продуктов десорбции. Из фиг.4 видно, что на поверхности образцов, которые отмывали только водой, присутствуют хемосорбированный гептил, низкомолекулярные продукты его трансформации (m/z=58 ((СН₃)₂N₂), 59 ((CH₃)₂N₂H), 44 (СО₂)) и углеводородные загрязнители (m/z=57 (C₄Н₉), 71 (С₅Н₁₁) и т.д., в то время как на поверхности образцов, отмытых озонированной водой, присутствуют только углеводородные загрязнители, привнесенные из воды. Из этих результатов можно сделать вывод, что после отмывки исследованных образцов озонированной водой, на ее поверхности не остается даже следов хемосорбированного гептила.

Неотъемлемой частью способа является и устройство для его осуществления, реализующее аналогичный технический результат, что и способ, и обладающее, по мнению заявителя, оригинальным конструктивным выполнением.

Известны устройства для очистки от НДМГ металлических поверхностей органическими растворителями с последующей продувкой воздухом. Примером такого технического решения может служить устройство, защищенное патентом 2002525, кл. В 08В 3/08, 1991 г. Оно содержит емкость с жидкостной и газовой полостями, средство для перемещения жидкости и сборник промстоков. После емкости установлен адсорбционно-каталитический аппарат. Перед указанным аппаратом установлен отстойник, который соединен с источником химического реагента. В свою очередь емкость соединена со сборником промстоков, а последний соединен с адсорбционно-каталитическим аппаратом. Устройство позволяет повысить степень очистки оборудования от высокотоксичных веществ с одновременным сокращением энергозатрат на утилизацию промстоков.

Однако ему также присущи те же недостатки, которые были отмечены при анализе способа по патенту 2004628, поскольку устройство, выбранное в качестве прототипа, является одним из вариантов реализации способа в конструкции.

В предложенном устройстве заложено решение задачи, технический результат которой состоит в осуществлении очистки металлических поверхностей оборудования от высокотоксичных КРТ при одновременной нейтрализации образующихся продуктов очистки без нанесения экологического ущерба окружающей среде.

Чтобы осуществить этот технический результат, предложено устройство снабдить озонатором и соединить каталитический аппарат с атмосферой и газовой полостью емкости, а озонатор посредством рассеивающего трубопровода связать с жидкостной полостью емкости.

Одновременно в этом устройстве предложено средство для перемещения жидкости выполнять в виде центробежного насоса, соединенного всасывающим патрубком с жидкостной полостью емкости, а нагнетательным - с ее воздушной полостью.

Кроме того, предложено каталитический аппарат снабдить вакуум-насосом и выполнять в виде двух, не связанных между собой секций, одна из которых соединена с нагнетательным патрубком вакуум-насоса, а другая - с газовой полостью емкости.

На фиг. 5 представлена принципиальная схема заявленного устройства. Оно состоит из емкости 1, имеющей газовую полость 2 и жидкостную полость 3, заполняемую водой. Если брать пример реализации способа (см. выше), то емкость 1 выполняет функцию рабочей емкости. Для заполнения емкости 1 водой служит трубопровод 4, имеющий вентиль 5. Трубопроводом 6 емкость 1 соединена через вентиль 7 с озонатором 8, предназначенным для производства озона из воздуха или кислорода. С источником сжатого воздуха или кислорода (на чертеже не показан) озонатор 8 связан через вентиль 9 трубопроводом 10. Трубопровод 6 выведен в нижнюю часть жидкостной полости 3 и оканчивается рассеивающим трубопроводом 11. Последний служит для подачи озона "под слой" жидкости с целью увеличения поверхности контакта и времени воздействия озона с жидкостью. С емкостью 1 всасывающим патрубком 12 соединен вакуум-насос 13, предназначенный для удаления путем создания разрежения в газовой полости 2 при откачке остатков высокотоксичного вещества, например, НДМГ из объекта 14 очистки. Функцию объекта 14 очистки в примере реализации способа выполняют емкость-образец и модельные образцы. Выдающий штуцер 15 объекта 14 очистки соединен с газовой полостью 2 емкости 1 посредством металлорукава 16, трубопровода 17 и вентиля 18. Для контроля величины разрежения в газовой полости 2 служит мановакуумметр 19.

Нагнетательный патрубок 20 вакуум-насоса 13 соединен с каталитическим аппаратом 21, состоящим из двух не связанных между собой секций 22 и 23. Секция 22 предназначена для обезвреживания паров, откачиваемых из газовой полости 2 емкости 1. Секция 23 связана трубопроводом 24 с газовой полостью 2 и служит для нейтрализации озона, барботирующего через жидкостную полость 3 емкости 1.

Центробежный насос 25, являющийся средством для перемещения жидкости, служит для подачи последней из жидкостной полости 3 емкости 1 через вентиль 26 и всасывающий трубопровод 27 по выдающему трубопроводу 28 и металлорукаву 29 к приемному штуцеру 30 объекта 14 очистки. В нижней части емкости 1 установлен вентиль 31, предназначенный для отбора проб жидкости из жидкостной полости 3. Для подачи воды в емкость предусмотрен источник 32 воды.

Устройство работает следующим образом.

Металлорукав 29 присоединяют к приемному штуцеру 30, а металлорукав 16 - к выдающему штуцеру 15 объекта 14 очистки. Открывают вентиль 5, частично заполняют емкость 1 водой от источника 32 и закрывают вентиль 5. Количество заполняемой воды зависит от количества остатка высокотоксичной жидкости, например, НДМГ, находящейся внутри объекта 14 очистки. Включают вакуум-насос 13, создавая тем самым разрежение в газовой полости 2 емкости 1, при этом пары из газовой полости 2 поступают в секцию 22 каталитического аппарата 21, где обезвреживаются и выбрасываются в атмосферу. При достижении заданной величины разрежения (контроль по мановакуумметру 19) открывают вентиль 18 и производят откачку остатка НДМГ из объекта 14 очистки в емкость 1, обеспечивая тем самым предварительное удаление остатка НДМГ, после чего вакуум-насос 13 отключают. Открывают вентиль 31 и отбирают пробу из раствора в жидкостной полости 3 для определения концентрации НДМГ в растворе. Если величина концентрации слишком велика, то раствор разбавляют подачей воды от источника 32, открыв для этого вентиль 5. При достижении концентрации НДМГ 0,05-0,1 мас.% включают озонатор 8, открывают вентили 7 и 9, обеспечивая доступ воздуха (кислорода) по трубопроводу 10 от внешнего источника внутрь озонатора 8. Внутри озонатора 8 образуется озоно-кислородная смесь, которая по трубопроводу 6 через рассеивающий трубопровод 11 поступает в нижнюю часть жидкостной полости 3 емкости 1. Озон, проходя через слой жидкости полости 3, взаимодействует с растворенным в воде НДМГ и его производными, разлагая их на экологически безопасные составляющие, как было показано в описании способа, для которого реализуется данное устройство.

Пройдя через газовую полость 2, озон поступает в трубопровод 24, а затем в секцию 23 каталитического аппарата 21, где озон, взаимодействуя с катализатором аппарата, превращается в кислород и выбрасывается в атмосферу. Тем самым начинается процесс основного удаления загрязнений.

Процесс озонирования раствора продолжают до отсутствия в нем НДМГ или до содержания его в количествах, не превышающих ПДК. Время озонирования определяют в зависимости от исходной концентрации раствора и контролируют периодическим отбором проб из вентиля 31. В примере реализации способа оно составляет 7 часов.

В результате озоновой обработки образуется вода, которую дополнительно продолжают насыщать озоном до концентрации последнего в воде 3,3-3,4 мг/л. Величину концентрации определяют в результате отбора проб из вентиля 31.

Для продолжения основного удаления загрязнений из объекта 14 очистки открывают вентили 18 и 26 и включают центробежный насос 25. Озонированная вода по трубопроводу 27 поступает в насос 25 и затем по трубопроводу 28 и металлорукаву 29 через приемный штуцер 30 в объект 14 очистки. Из объекта 14 через выдающий штуцер 15, металлорукав 16 и трубопровод 17 озонированная вода возвращается в емкость 1. И так "по кольцу" озонированная вода циркулирует в течение 2,5-3 часов.

В объекте 14 очистки озонированная вода смывает со стенок остатки НДМГ и уносит их в емкость 1. При этом озон, растворенный в воде, являясь одним из самых сильных окислителей, взаимодействует с остатками НДМГ и продуктами его трансформации, разлагая их на безопасные составляющие, как было описано выше. Потери озона, связанные с его взаимодействием с остатками НДМГ, компенсируются периодической подачей, т.е. поддувом озона в жидкостную полость 3, что обеспечивается периодическим включением озонатора 8 и открытием вентилей 7 и 9. Каждый период длится 10 -15 мин, а расход озона составляет 0,5-0,6 м³/ч в этот период. Таким образом, за счет циркуляции озонированной воды объект 14 очистки очищается от высокотоксичных веществ, в частности, НДМГ.

Следовательно, предложенные в качестве изобретения способ и устройство, успешно решают комплексную задачу очистки оборудования от высокотоксичных компонентов ракетного топлива и нейтрализации продуктов очистки без нанесения экологического ущерба окружающей среде.

Формула изобретения

1. Способ очистки металлических поверхностей оборудования, содержащего остатки высокотоксичного вещества, преимущественно несимметричного диметилгидразина, включающий основное удаление загрязнений путем обработки поверхностей водой, насыщенной газом, отличающийся тем, что перед основным удалением загрязнений производят предварительное удаление остатков несимметричного диметилгидразина в воду с доведением его концентрации до 0,05-0,1 мас.%, полученный водный раствор обрабатывают озоном в течение 7-13 ч до получения воды с примесями в ней несимметричного диметилгидразина и его производных, не превышающими предельно-допустимых концентраций, насыщение воды газом осуществляют за счет подачи озона с доведением его концентрации в воде 3,3-3,4 мг/л, а обработку поверхностей при основном удалении загрязнений ведут расходом 0,5-1,0 м³/ч в течение 2,5-3 ч.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что во время основного удаления загрязнений осуществляют периодический поддув озона расходом 0,5-0,6 м³/ч в течение 10-15 мин в каждый период.

3. Устройство для очистки металлических поверхностей оборудования, содержащее связанную с источником воды емкость с газовой и жидкостной полостями, средство для перемещения жидкости и каталитический аппарат, отличающееся тем, что оно снабжено озонатором, каталитический аппарат соединен с атмосферой и с газовой полостью емкости, а ее жидкостная полость связана с озонатором посредством рассеивающего трубопровода.

4. Устройство по п.3, отличающееся тем, средство для перемещения жидкости выполнено в виде центробежного насоса, всасывающий патрубок которого соединен с жидкостной полостью емкости, а нагнетательный - с ее газовой полостью.

5. Устройство по п.3, отличающееся тем, что каталитический аппарат снабжен вакуум-насосом, нагнетательный патрубок вакуум-насоса соединен с каталитическим аппаратом, а его всасывающий патрубок соединен с газовой полостью емкости.

6. Устройство по п.5, отличающееся тем, что каталитический аппарат выполнен в виде двух не связанных между собой секций, при этом вакуум-насос своим нагнетательным патрубком соединен с одной из секций каталитического аппарата, а газовая полость емкости соединена с другой секцией каталитического аппарата.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6, Рисунок 7

NF4A Восстановление действия патента Российской Федерации на изобретение

Извещение опубликовано: 10.05.2006        БИ: 13/2006

NF4A Восстановление действия патента

Дата, с которой действие патента восстановлено: 10.03.2011

Дата публикации: 10.03.2011