Сорбент для очистки нефтесодержащих промышленных стоков и способ его получения
Изобретение относится к химической промышленности и утилизации отходов. Сорбент представляет собой композицию следующего состава: оксид железа (Fe2O3) 92%, углерод 7%, имеет влажность 2-10%, удельную поверхность 1600 м2/г. Для получения недорогих сорбентов для очистки нефтесодержащих промышленных стоков используют твердый продукт зачистки судов нефтеналивного флота и береговых нефтехранилищ. Донные отложения судов и нефтехранилищ подвергают экстракции острым паром при 120-180С. При этом удаляется значительная часть высокоплавких нефтепродуктов и получается продукт, адсорбировавший на себя углеводороды нефти или мазута. После этого продукт подвергают нагреванию при 250-500С без доступа воздуха. Изобретение позволяет получить из отходов эффективный сорбент для нефтепродуктов. 2 с. и 2 з.п.ф-лы, 3 табл.
Изобретение относится к химической промышленности, в которой для достижения требуемого результата при осуществлении технологического процесса и производства продукции широко применяются процессы адсорбции - поглощение одного или нескольких компонентов из газовой смеси или раствора твердым веществом - адсорбентом.
В промышленности в качестве адсорбента применяются главным образом активные угли и минеральные вещества - селикагель, цеолиты, иониты.Для разделения смесей, содержащих полярные и неполярные составляющие, например раствор нефтепродуктов в воде, применяются в основном неполярные адсорбенты на основе активных углей.Высокопористые активные угли получают путем сухой перегонки различных углеводородосодержащих веществ, например дерева, костей и др., и последующего активирования полученных углей для повышения их пористости.Активирование осуществляется прокаливанием угля при температурах, близких к 900С, а также другими способами, например удаление из пор угля смол и других продуктов сухой перегонки путем их экстрагирования органическими растворителями, окислением кислородом воздуха и др.Для повышения активности углей в них часто перед обугливанием вводят активирующие добавки, например раствор хлористого цинка, кислот, щелочей и т.д.Удельная поверхность активных углей составляет от 600 до 1700 м2/г сорбента. Размер гранул некоторых стандартных марок активных углей для адсорбции газов и паров составляет: БАУ от 1 до 5 мм, СКТ от 1,5 до 2,7 мм. Насыпная плотность составляет соответственно 350 и 450 г сорбента/см3.Применение того или иного вида активного угля зависит от разновидности процесса адсорбции, в котором он используется.Активные угли лучше поглощают пары органических веществ, чем воды, однако с повышением влаги в активных углях их способность поглощать пары органических веществ снижается.Недостатками активных углей являются их горючесть и невозможность повторного использования.В последнее время широкое распространение получают углеродосодержащие сорбенты на основе сочетания различных компонентов с использованием в качестве сырья различных органических и органоминеральных продуктов.Известен способ получения сорбента для очистки от нефти водных поверхностей, включающий пропитку органоминерального носителя углесодержащими гидрофобными агентами при термической обработке. В качестве носителя используют фрезерный верховой торф малой степени разложения, предварительно подсушенный с 60 до 23-25% влажности и спрессованный под давлением 14,0-15,0 МПа в брикеты, в качестве гидрофобных агентов - водонерастворимые, углеродосодержащие продукты, выделяющиеся вместе с водой из твердого органического вещества торфа при его термообработке при температуре 250-280С без доступа воздуха до влажности 2,5-10%.(A.C. 2116128, МКИ 6 В 01 J 20/24, 20/30, С 02 F 1/28. Опубл. Бюллетень №21, 1998 г.).Недостатком способа является сложная технология получения сорбента с применением высоких температур и высокого давления.Известен сорбент, содержащий активированный уголь, имеющий размеры частиц 10-200 мкм. Кроме того, он дополнительно содержит нейтральные к органическим жидкостям твердые компоненты с размером частиц этих компонентов 10-200 мкм.В качестве нейтрального твердого компонента используется графит, предварительно обработанный в плазме электрического газового разряда 1000-12000С.Способ изготовления сорбента включает смешение измельченного древесного угля с углеродным порошком и синтетической смолой, гранулирование смеси, термообработку гранул и их активацию. Степень активации выбирают в интервале 5-40%, смесь углеродного порошка и древесного угля выбирают в составе 30-70 об.% древесного угля. В качестве углеродистого порошка используют порошок графита, предварительно обработанного в плазме электрического газового разряда при 1000-12000С.(Заявка 971129/25 от 23.07.97 г., МКИ 6 В 01 J 20/20. Опубл. Бюллетень № 16, 1999 г.).Недостатком сорбента является сложность его производства с использованием большого количества компонентов и высоких температур.Известен способ получения нефтяного сорбента из органоминерального материала, включающий его классификацию, сушку и обработку высокочастотным электромагнитным полем, отличающийся тем, что органоминеральный материал (целлюлозосодержащие природные материалы растительного производства) перед электромагнитной обработкой смешивают с ферромагнитным порошком (магнетитовым концентратом), масса которого составляет 5-10% от массы сухого органоминерального материала, с размерами частиц не менее 0,5, и ферромагнитный порошок с размерами частиц не более 0,1 мм.Обработку смеси ведут высокочастотным электромагнитным полем СВЧ-диапазона с экспозицией не менее 10 мин, прекращая ее при повышении температуры смеси до температуры воспламенения органоминерального материала.(Заявка 96115773/25, от 15.08.96, МКИ 6 В 01 J 20/30. Опубл. Бюллетень № 33, 1998 г.).Недостатком этого способа получения сорбента является большое количество компонентов и сложный технологический цикл с применением токов высокой частоты.Известен способ получения сорбента для очистки воды от нефтепродуктов, включающий в себя обработку волокнистого носителя четыреххлористым титаном с последующим гидролизом водой и сушкой. В качестве волокнистого носителя используют целлюлозосодержащий материал, четыреххлористый титан используют в виде 2-7% раствора в углеводородных С5-С7, процесс ведут до содержания диоксида титана в сорбенте от 5-15 мас.%.(А.С. 2132226, МКИ 6 В 01 J 20/06.20/22 Опубл. Бюллетень №18 (II ч), 1999).Недостатком этого способа является применение титана, что экономически невыгодно.Известен сорбционно-активный материал для очистки воды от нефтепродуктов, содержащий природный наполнитель растительного происхождения и полимерные связующие, в качестве полимерного связующего используют сверхвысокомолекулярный полиэтилен с мол.м. (1,5-4,0)106 и плотностью 360-530 кг/м3 при следующих соотношениях компонентов, мас.%:Наполнитель: торф или мох 80-90Связующее - сверхмолекулярный полиэтилен с мол.м. (1,5-4,0)106 20-10(А.С. 2158177, МКИ 7 B 01 J 20/26,20/24, Опубл. Бюллетень № 30, 2000).Недостатком этого сорбента является использование для его получения полиэтилена с мол.м. (1,5-4,0)106, что усложняет технологию получения и в результате удорожает процесс получения сорбента.Известен сорбент для очистки воды от нефти и нефтепродуктов, содержащий торф, цеолит и смесь анионных и неионогенных поверхностно-активных веществ, отличающийся тем, что он дополнительно содержит пенографит при следующем соотношении компонентов, мас.%:Торф 90-95Цеолит 4-8Смесь анионных инеионогенных ПАВ 0,5-1,5Пенографит 0,1-1,5(А.С. 2126714, МКИ 6 B 01 J 20/00, С 02 F 1/24. Опубл. Бюллетень № 6 (II часть), 1999 г.).Недостатком этого сорбента является большое количество компонентов и сложность технологического цикла его получения.Известен адсорбент для очистки от нефтепродуктов более близкий по технологическим решениям к предлагаемому способу, содержащий многокомпонентное природное образование в количестве 95-99,5 вес.%, и модификатор в количестве 0,05-50 вес.%, отличающийся тем, что в качестве многокомпонентного природного образования берется торф или его смесь с сапропелем, а в качестве модификатора - соли двувалетнных металлов гуминовых кислот.(А.С. 2124397, МКИ 6 B 01 J 20/22. Опубл. Бюллетень № 11 (II часть), 1999 г.).Недостатком этого адсорбента является невозможность повторного его использования.Известен способ очистки промысловых вод от нефтепродуктов путем контактирования их с углеродосодержащим сорбентом. В качестве углесодержащего сорбента используют интеркалированный графит, полученный из его окисленных форм и содержащий 0,1-0,5 мас.% высокодисперсного химического модифицированного диоксида кремния.Регенерацию насыщенного сорбента проводят промывкой растворителем от нефтепродуктов с последующей сушкой путем продувки теплоносителем с температурой 120-140С (Заявка 97100932/25 от 29.01.97, МКИ 6 С 02 F 1/28. Опубл. Бюллетень № 2, 1999).Недостатком является то, что у сорбента, полученного с использованием графита, площадь поверхности адсорбции меньше по сравнению с предложенным сорбентом и регенерация сорбента производится с применением растворителя, что более пожаро- и экологически опасно.Наиболее близким к предложенному изобретению можно считать сорбент и способ его получения термообработкой донных отложений пиролизом фракции осадка при температуре 500-550С, с активацией его при температуре 750-850С в течение 5-10 мин с одновременным огневым обезвреживанием газообразных продуктов при температуре менее 1000С (А.С. №2057725, МКИ C 02 F 11/10, 11/14, опубл. 10.04.96).Задача предлагаемого изобретения: утилизация отходов, образовавшихся вследствие массовых зачисток нефтеналивных судов, береговых нефтехранилищ и получение из них высокоэффективных и недорогих сорбентов способных конкурировать с активным углем, очистка нефтесодержащих вод на основе полученных сорбентов.Указанная задача получения сорбентов решается использованием твердого продукта (ТПЗ) зачистки судов нефтеналивного флота и береговых нефтехранилищ, в процессе эксплуатации которых происходит коррозия конструкционного металла, в том числе и стенок танков и резервуаров, и образующаяся при этом ржавчина (оксид железа смешанного состава) "замазучивается" нефтепродуктом, благодаря чему при контакте ржавчины с нефтепродуктом происходит адсорбция нефтепродукта на поверхности оксида железа. Этот остаток называется донным отложением “До”. “До” подвергается экстракции паром с температурой 120-180С в течение 6-8 ч. При этом удаляется значительная часть высокоплавких нефтепродуктов и получается ТПЗ - это оксид железа, адсорбировавший на себя углеводороды нефти или мазута.После этого ТПЗ подвергают нагреванию при температуре 250-500С, остужают и перемалывают.При использовании сорбента происходят процессы адсорбции нефтепродукта из жидкости на поверхность частиц сорбента. Регенерация использованного сорбента ведется при тех же условиях, что и при его получении. Это позволяет полностью восстановить сорбент и использовать для тех же целей.Предлагаемый способ реализуется следующим.В процессе эксплуатации нефтеналивных судов и береговых нефтехранилищ происходит коррозия конструкционного металла корпуса танков и резервуаров. Образующаяся при этом ржавчина (оксид железа) "замазучивается" нефтепродуктом. По строению оксид железа представляет собой высокопористую и рыхлую структуру. Благодаря этому при контакте ржавчины с нефтепродуктом происходит адсорбция нефтепродукта на поверхности оксида железа. В процессе мойки танков и резервуаров водой ржавчина вместе с нефтепродуктом смывается со стенок и днища. После удаления моющей воды большая часть ржавчины с адсорбированным на ней нефтепродуктом остается на дне. При последующей зачистке танков и резервуаров остаток удаляют и подвергают дальнейшей обработке. Этот вид отходов получил название "Донные отложения". Это черный пастообразный с запахом нефтепродуктов состав, не растворимый в воде и состоящий из 59,5% железа, с плотностью 2,06 г/см3. Сведения о химическом составе донных отложений приведены в табл.1. В дальнейшем донные отложения подвергают обработке острым паром с температурой 120-180С в течение 6-8 ч в специальном аппарате - экстракторе ржавчины.Подаваемая в экстрактор горячая вода уносит с собой выделенные из смеси всплывшие на поверхность нефтепродукты, а основная часть обедненной ржавчины оседает на дне экстрактора. Остаток после экстракции получил название "Твердые продукты зачистки" (ТПЗ).ТПЗ - это оксид железа (F2О3) адсорбировавший на себя углеводороды нефти и мазута.После удаления воды из ТПЗ при температуре 105С, он содержит, %:Нефтепродукты 25,5Неорганические примеси 69,0Вода 5,5Внешний вид продукта - черные маслянистые частицы пластинчатой формы размером от 1 до 25 мм.Сведения о химическом составе твердого продукта зачистки (ТПЗ) приведены в табл.2.Сорбент можно получить двумя способами.Первый способ получения сорбента основан на термической обработке ТПЗ при 250-500С без доступа воздуха. В процессе термической обработки ТПЗ происходит частичное разрушение высокомолекулярных углеводородных цепей с образованием насыщенных углеводородных газов состава С2-C8 и твердых веществ, прочно связанных с основой сорбента F2О3, приближенно описываемых общей формулой Fe - С - СхНу, образующих в дальнейшем активную фазу. В процессе термической обработки исходный образец теряет от 8 до 15% первоначальной массы. Время обработки зависит от массы обрабатываемого сырья. Завершение термической обработки оценивается визуально по резкому уменьшению количества отходящих газов.Второй способ получения сорбента отличается тем, что термическую обработку ТПЗ производят в камере термического разложения пиролизной печи с последующим дожитом отходящих газов в камере сгорания. Второй способ обеспечивает экономию топлива и снижение экологически опасных выбросов в атмосферу. После термической обработки предусмотрена операция просеивания и размельчения полученного продукта для придания ему однородности и исключения крупных спекшихся комков.Далее полученный сорбент используется по назначению.Сорбент представляет собой композицию следующего состава, %:Углерод 7Оксид железа (Fе2O3) 92Влажность 2-10Удельная поверхность 1600 м2/гСведения о количественном химическом составе сорбента представлены в табл.3.Связь железо-углерод и большое количество промежуточных твердых веществ, приближенно обозначенных формулой Fe - С - хНу, составляют активные центры, способные взаимодействовать с любым соединением, имеющим углеводородную группу.Высокая пористость железной ржавчины обуславливает очень большую поверхностную площадь сорбента и, как следствие, высокую сорбционную емкость по сравнению с ближайшими аналогами - активными углями. Кроме того, плотность полученного сорбента больше, т.к. в его состав входит железо. Применение "тяжелого" сорбента более предпочтительно с механической точки зрения - не будет уносится током воды, в результате чего упрощается конструкция установки для получения сорбента.У полученного сорбента активная поверхность состоит из мельчайших частиц, это обуславливает легкий контакт с молекулами углеводорода в жидкости и, как следствие, высокую сорбционную способность полученного сорбента. Кроме того, кристаллическая структура оксида железа делает поверхность частиц нового сорбента очень ребристой, что приводит к дополнительному увеличению площади поверхности.Полученный сорбент является уникальным железоуглеродистым соединением с высокими сорбционньми характеристиками.Достигается процент сорбции 99,985.Технология получения очень проста по сравнению с производством основного конкурента на рынке - активированного угля.Доказана простая и высокоэффективная способность к регенерации сорбента. Кроме того, сырьем является отход производства.Формула изобретения
1. Сорбент для очистки нефтесодержащих стоков на основе термообработанных донных отложений, отличающийся тем, что он представляет собой подвергнутые обработке паром и пиролизу донные отложения судов нефтеналивного флота и береговых нефтехранилищ, содержащий 92% Fe2O3 и 7% углерода и имеющий удельную поверхность 1600 м2/г и влажность 2-10%.2. Сорбент по п.1, отличающийся тем, что имеет максимальную сорбционную емкость по темным нефтепродуктам 1,5 г/г и насыпную плотность 1,7 г/см3.3. Сорбент по п.1, отличающийся тем, что обладает ферромагнитными свойствами.4. Способ получения сорбента по п.1 из донных отложений нефтеналивного флота и береговых нефтехранилищ, отличающийся тем, что донные отложения подвергают экстракции острым паром при 120-180С в течение 6-8 ч в специальном аппарате и термической обработке при 250-500С без доступа воздуха в камере термического разложения пиролизной печи с последующим дожигом отходящих газов в камере сгорания.