Механический рубанок
Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, к ручным механизированным рубанкам и может использоваться для строгания и профилирования деталей. Рубанок содержит корпус, выполненный с двумя симметрично расположенными и открытыми снизу вертикальными пазами для размещения подшипниковых узлов режущей головки, и вращающуюся на подшипниковых узлах режущую головку, состоящую из, по меньшей мере, двух установленных на приводном валу в полости корпуса фрез. Режущие кромки фрез расположены с угловым смещением, а режущая головка установлена с возможностью перемещения относительно корпуса в вертикальной плоскости и фиксации в промежуточном положении. Подшипниковые узлы выполнены с двумя симметрично расположенными и открытыми сверху вертикальными пазами для размещения соответствующих крепежных элементов стопорного приспособления для фиксации подшипниковых узлов относительно корпуса. Технический результат - снижение затрат времени на восстановление заданных технических характеристик механического рубанка после и во время перезаточки, снижение массы инструмента и упрощение конструкции. 10 з.п. ф-лы, 6 ил.
Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к ручным механизированным рубанкам, и может быть использовано при обработке поверхностей для строгания и профилирования деревянных деталей.
Известен механический рубанок, включающий корпус и установленную в полости корпуса с возможностью вращения на подшипниковых узлах режущую головку, содержащую, по меньшей мере, две установленные на приводном валу дисковые фрезы, режущие кромки которых расположены с угловым смещением (см., например, авторское свидетельство СССР №1713803, кл. В 27 С 1/10, опубл. 23.09.92).
После определенного периода эксплуатации происходит износ режущих кромок дисковых фрез режущей головки из-за их взаимодействия с разрушаемым материалом. Для восстановления заданных характеристик механического рубанка дисковые фрезы требуют перезаточки их режущих кромок. Перезаточка режущей головки приводит к уменьшению исходного диаметра последней, что не позволяет осуществить после перезаточки строгание или фрезерование обрабатываемого материала на полную глубину. К недостаткам известной конструкции можно отнести невозможность поддержания заданной глубины строгания во время всего периода эксплуатации, что приводит к снижению срока службы механического рубанка.
Известен механический рубанок, который содержит корпус и установленную в полости корпуса с возможностью вращения на подшипниковых узлах режущую головку, содержащую, по меньшей мере, две установленные на приводном валу дисковые фрезы, режущие кромки которых расположены с угловым смещением (см., например, патент Российской Федерации №2042507, кл. В 27 С 1/10, опубл. 27.08.95).
Известное техническое решение частично устраняет недостатки описанного выше аналога, поскольку в его конструкции предусмотрено приспособление для изменения положения режущих кромок дисковых фрез относительно опорной поверхности корпуса рубанка после перезаточки режущей головки. Указанное приспособление выполнено в виде лыжи, которая установлена с возможностью перемещения и фиксации в промежуточном положении. Такое конструктивное решение позволяет обеспечить поддержание заданных технических характеристик механического рубанка (максимальной глубины строгания) после перезаточки дисковых фрез его режущей головки. К недостаткам известной конструкции можно отнести тот факт, что регулировка положения задней лыжи относительно режущих кромок дисковых фрез после перезаточки сложна и трудоемка. Трудоемкость выполнения указанной регулировки обусловлена необходимостью точного выставления по высоте плоскости, образованной опорной поверхностью лыжи, относительно линии, образованной режущими кромками режущей головки. Выставление плоской поверхности требует проведения ее ориентации, по меньшей мере, в двух взаимно перпендикулярных направлениях. При этом регулировка положения лыжи требует частичной разборки узлов и, следовательно, вызывает потребность в дополнительных затратах труда и времени. Однако потребность в указанной регулировке положения лыжи возникает в процессе эксплуатации относительно часто - после определенного износа дисковых фрез режущей головки и последующей их перезаточки. Указанное обстоятельство снижает производительность работ по восстановлению заданных технических характеристик механического рубанка после перезаточки дисковых фрез его режущей головки и повышает уровень трудозатрат на его эксплуатацию. Кроме того, использование для осуществления указанных работ дополнительного узла - лыжи приводит к усложнению конструкции механического рубанка. Использование при перезаточке специального приспособления приводит к увеличению массы механического рубанка, что ухудшает эргономические характеристики ручного механизированного инструмента.
Изобретение направлено на решение задачи по созданию такого механического рубанка, который обеспечивал бы повышение производительности его работы за счет снижения затрат времени на вспомогательные работы по восстановлению его заданных технических характеристик после перезаточки дисковых фрез его режущей головки при одновременном упрощении конструкции. Технический результат, который может быть получен при реализации изобретения, заключается в снижении затрат времени на работы, связанные с восстановлением заданных технических характеристик механического рубанка после и во время перезаточки дисковых фрез его режущей головки, в снижении массы инструмента и в упрощении конструкции последнего.
Поставленная задача решена за счет того, что в механическом рубанке, включающем корпус и установленную в полости корпуса с возможностью вращения на подшипниковых узлах режущую головку, содержащую, по меньшей мере, две установленные на приводном валу дисковые фрезы, режущие кромки которых расположены с угловым смещением, режущая головка установлена с возможностью перемещения относительно корпуса в вертикальной плоскости и фиксации в промежуточном положении, при этом корпус выполнен с двумя симметрично расположенными и открытыми снизу вертикальными пазами для размещения соответствующих подшипниковых узлов режущей головки.
Кроме того, поставленная задача решена за счет того, что механический рубанок выполнен с приспособлением для перемещения подшипниковых узлов его режущей головки.
Кроме того, поставленная задача решена за счет того, что приспособление для перемещения каждого подшипникового узла режущей головки выполнено в виде винтового механизма.
Кроме того, поставленная задача решена за счет того, что винтовой механизм выполнен в виде установленного на корпусе с возможностью вращения болта и расположенного на корпусе подшипникового узла резьбового отверстия для размещения резьбовой части болта.
Кроме того, поставленная задача решена за счет того, что механический рубанок выполнен со стопорными приспособлениями для фиксации подшипниковых узлов режущей головки относительно корпуса.
Кроме того, поставленная задача решена за счет того, что каждое стопорное приспособление для фиксации соответствующего подшипникового узла режущей головки выполнено в виде двух крепежных элементов для разъемного соединения корпуса механического рубанка с корпусом соответствующего подшипникового узла, при этом корпус подшипникового узла выполнен с двумя симметрично расположенными и открытыми сверху вертикальными пазами для размещения соответствующих крепежных элементов.
Кроме того, поставленная задача решена за счет того, что режущая головка выполнена с приспособлением для закрепления дисковых фрез на приводном валу.
Кроме того, поставленная задача решена за счет того, что приспособление для закрепления дисковых фрез на приводном валу выполнено в виде закрепленного на одном конце приводного вала упора с опорной поверхностью и размещенной на другом конце приводного вала гайки, а каждый подшипниковый узел выполнен с, по меньшей мере, одним упорным выступом для взаимодействия соответственно с опорной поверхностью упора и с наружной боковой поверхностью гайки, при этом подшипниковые узлы установлены на приводном валу с возможностью вращения и ограниченного осевого перемещения.
Кроме того, поставленная задача решена за счет того, что режущая головка выполнена с приспособлением для предотвращения вращения дисковых фрез друг относительно друга.
Кроме того, поставленная задача решена за счет того, что приспособление для предотвращения вращения дисковых фрез друг относительно друга выполнено в виде расположенного на задней грани каждого резца дисковой фрезы упорного выступа и расположенных на торцевых поверхностях дисковой фрезы пазов с опорными поверхностями для взаимодействия с соответствующими упорными выступами на резцах смежной дисковой фрезы.
Кроме того, поставленная задача решена за счет того, что гайка и упор приспособления для закрепления дисковых фрез на приводном валу выполнены с опорными поверхностями для взаимодействия с упорными выступами на резцах соответствующих дисковых фрез.
Сущность изобретения поясняется чертежами, где на фиг.1 изображен механический рубанок; на фиг.2 - дисковая фреза режущей головки (вид с торца); на фиг.3 - дисковая фреза режущей головки (вид сбоку); на фиг.4 - режущая головка механического рубанка; на фиг.5 - разрез по В-В на фиг.4; на фиг.6 - разрез по D-D на фиг.1.
Механический рубанок содержит корпус 1 с задней рукояткой 2, в которой расположен пусковой механизм (на чертежах не изображен) с курком 3, и с передней рукояткой 4. Корпус 1 выполнен с полостью 5 для размещения режущей головки 6. Режущая головка 6 установлена на приводном валу 7 с возможностью вращения вокруг ее продольной оси 8 симметрии и закреплена на приводном валу 7 с помощью соответствующего приспособления. Приводной вал 7 кинематически связан с размещенным в полости 5 корпуса 1 двигателем 9. В качестве двигателя 9 может быть использован любой известный двигатель, например электрический или пневматический двигатель. Кинематическая связь выходного вала двигателя с приводным валом 7 режущей головки 6 может быть выполнена, например, в виде ременной передачи 10. На корпусе 1 может быть установлен с возможностью ограниченного перемещения и фиксации в промежуточном положении передний опорный узел 11 с передней опорной поверхностью 12 для взаимодействия с обрабатываемым материалом. Передний опорный узел 11 может быть кинематически связан с передней рукоятью 4 таким образом, что поворот передней рукояти 4 преобразуется в поступательное перемещение переднего опорного узла 11. Указанная кинематическая связь переднего опорного узла 11 с передней рукоятью 4 может быть выполнена с использованием любого известного механизма (на чертежах не изображен) для преобразования вращательного движения его входного звена в поступательное перемещение его выходного звена. Корпус 1 имеет заднюю опорную поверхность 13 для взаимодействия с обрабатываемым материалом. Корпус 1 может быть выполнен с задним опорным узлом (на чертежах не изображен). Режущая головка 6 содержит, по меньшей мере, две установленные на приводном валу 7 дисковые фрезы 14, режущие кромки 15 которых установлены с угловым смещением на угол 
. Количество дисковых фрез 14 зависит от ширины обработки и должно быть не менее двух. Длина приводного вала 7 зависит от количества дисковых фрез 14 в режущей головке 6. Режущая головка 6 установлена с возможностью вращения относительно корпуса 1 на подшипниковых узлах 16. Каждый подшипниковый узел 16 содержит, по меньшей мере, один подшипник качения и корпус 17. Режущая головка 6 установлена с возможностью перемещения относительно корпуса 1 механического рубанка в вертикальной плоскости и фиксации в промежуточном положении. Корпус 1 механического рубанка выполнен с двумя симметрично расположенными и открытыми снизу вертикальными пазами 18 для размещения корпусов 17 соответствующих подшипниковых узлов 16 режущей головки 6. Вертикальные пазы 18 в корпусе 1 механического рубанка могут быть выполнены с направляющими элементами (на чертежах не изображены), предназначенными для осуществления направленного перемещения режущей головки 6 в вертикальной плоскости. Направляющие элементы могут быть выполнены, например, в виде отдельных деталей, прикрепленных разъемным соединением к боковым поверхностям вертикальных пазов 18 или выполнены за одно целое с корпусом 1 механического рубанка, например, в виде выступов 19 для взаимодействия с корпусами 17 соответствующих подшипниковых узлов 16. Механический рубанок может быть выполнен с приспособлением (на чертежах не изображено) для компенсации изменения положения в пространстве двигателя 9 и режущей головки 6. Указанное приспособление предназначено для поддержания кинематической связи между выходным валом двигателя 9 и приводного вала 7 режущей головки 6 при изменении пространственного положения режущей головки 6 и двигателя 9 и может быть выполнено, например, в виде подпружиненного натяжного ролика, установленного с возможностью взаимодействия с одной из ветвей ременной передачи 10. Указанное приспособление может быть выполнено, например, в виде пазов на корпусе 1 механического рубанка, в которых размещены крепежные элементы, соединяющие корпус двигателя 9 с корпусом 1. При этом сам двигатель 9 установлен с возможностью перемещения относительно корпуса 1 и фиксации в промежуточном положении.
Механический рубанок может быть выполнен с приспособлением для перемещения подшипниковых узлов 16 режущей головки 6. Указанное приспособление может быть выполнено, например, в виде реечного механизма (на чертежах не изображен), одно из звеньев (рейка) которого может быть размещено на корпусе 1 механического рубанка или на корпусе 17 подшипникового узла 16, а другое звено (зубчатое колесо) - соответственно на корпусе 17 подшипникового узла 16 или на корпусе 1 механического рубанка. Приспособление для перемещения подшипниковых узлов 16 режущей головки 6 может быть выполнено, например, в виде силового цилиндра (на чертежах не изображен), одно из звеньев (корпус цилиндра) которого может быть размещено на корпусе 1 механического рубанка или на корпусе 17 подшипникового узла 16, а другое звено (шток цилиндра) - соответственно на корпусе 17 подшипникового узла 16 или на корпусе 1 механического рубанка.
Предпочтителен такой вариант конструктивного выполнения приспособления для перемещения каждого подшипникового узла 16 режущей головки 6, при котором оно выполнено в виде винтового механизма. При этом одно из звеньев (винт) винтового механизма может быть размещено на корпусе 1 механического рубанка или на корпусе 17 подшипникового узла 16, а другое звено (гайка) - соответственно на корпусе 17 подшипникового узла 16 или на корпусе 1 механического рубанка.
Целесообразно выполнить винтовой механизм в виде установленного на корпусе 1 механического рубанка с возможностью вращения болта 20 и расположенного на корпусе 17 подшипникового узла 16 резьбового отверстия 21 для размещения резьбовой части болта 20. Для восприятия осевых нагрузок от режущей головки 6, возникающих при работе устройства, болт 20 может быть выполнен с опорным кольцом 22, которое позволяет болту 20 осуществлять его поворот, но препятствует его осевому перемещению относительно корпуса 1 механического рубанка. При этом продольные оси симметрии болта 20 и резьбового отверстия 21 расположены на продольной оси симметрии корпуса 17 подшипникового узла 16 и перпендикулярно к продольной оси 8 симметрии режущей головки 6.
По одному из вариантов конструктивного выполнения механического рубанка он может быть выполнен со стопорными приспособлениями для фиксации подшипниковых узлов 16 режущей головки 6 относительно его корпуса 1. Каждое указанное приспособление может быть выполнено, например, в виде ряда отверстий (на чертежах не изображены), расположенных соответственно на поверхности вертикального паза 18 и на боковой поверхности корпуса 17 подшипникового узла 16, и штифтов (на чертежах не изображены) для размещения в вышеуказанных отверстиях.
Наиболее целесообразно каждое стопорное приспособление для фиксации соответствующего подшипникового узла 16 режущей головки 6 относительно его корпуса 1 механического рубанка выполнить в виде двух крепежных элементов 23 для разъемного соединения корпуса 1 механического рубанка с корпусом 17 подшипникового узла 16. При этом корпус 17 подшипникового узла 16 выполнен с двумя симметрично расположенными и открытыми сверху вертикальными пазами 24 для размещения соответствующих крепежных элементов 23. Крепежные элементы 23 установлены с возможностью перемещения в вертикальных пазах 24, и каждый из них может быть выполнен, например, в виде болта и гайки.
Режущая головка 6 может быть выполнена с приспособлением для закрепления дисковых фрез 14 на приводном валу 7. Приспособление для закрепления дисковых фрез 14 на приводном валу 7 может быть выполнено в виде любого известного разъемного соединения, например байонетного или шлицевого соединения. Указанное приспособление может быть выполнено, например, в виде гаек (на чертежах не изображены), навинчиваемых на резьбовые участки, выполненные на концах приводного вала 7. Гайки установлены с возможностью взаимодействия с боковыми поверхностями крайних дисковых фрез 14 для их стягивания.
Наиболее предпочтителен такой вариант конструктивного выполнения приспособления для закрепления дисковых фрез 14 на приводном валу 7, при котором оно выполнено в виде закрепленного на одном конце приводного вала 7 упора 25 с опорной поверхностью 26 и размещенной на другом конце приводного вала 7 гайки 27. При этом приводной вал 7 выполнен с резьбовым участком для размещения гайки 27. В этом случае каждый подшипниковый узел 16 выполнен, по меньшей мере, с одним упорным выступом 28 для взаимодействия соответственно с опорной поверхностью 26 упора 25 и с наружной боковой поверхностью гайки 27. Кроме того, корпуса 17 подшипниковых узлов 16 установлены на приводном валу 7 с возможностью вращения и ограниченного осевого перемещения (А). Для обеспечения ограниченного осевого перемещения (А) корпусов 17 подшипниковых узлов 16 на приводном валу 7 могут быть выполнены стопорные выступы 29.
Режущая головка 6 может быть выполнена с приспособлением для предотвращения вращения дисковых фрез 14 друг относительно друга. Указанное приспособление может быть выполнено, например, в виде расположенных на торцевых поверхностях дисковых фрез 14 выступов и соответствующих выемок (на чертежах не изображены), которые при сборке режущей головки 6 препятствуют смещению дисковых фрез 14.
Наиболее целесообразным является такой вариант конструктивного выполнения приспособления для предотвращения вращения дисковых фрез 14 друг относительно друга, при котором оно выполнено в виде расположенного на задней грани каждого резца дисковой фрезы 14 упорного выступа 30 и расположенных на торцевых поверхностях дисковой фрезы 14 пазов 31 с опорными поверхностями 32 для взаимодействия с соответствующими упорными выступами 30 на резцах смежной дисковой фрезы 14. Упорные выступы 30 на каждой дисковой фрезе 14 расположены симметрично относительно оси 8 вращения режущей головки 6.
По одному из вариантов конструктивного выполнения устройства гайка 27 и упор 25 приспособления для закрепления дисковых фрез 14 на приводном валу 7 могут быть выполнены с опорными поверхностями 32 для взаимодействия с упорными выступами 28 на резцах соответствующих дисковых фрез 14.
Механический рубанок работает следующим образом.
Перед началом работ осуществляют регулировку глубины строгания путем установки на заданном расстоянии передней опорной поверхности 12 переднего опорного узла 11 относительно режущих кромок 15 дисковых фрез 14 режущей головки 6. Указанная регулировка может быть осуществлена путем поворота передней рукояти 4 в соответствующую сторону. При повороте передней рукояти 4 происходит поступательное перемещение кинематически связанного с ней переднего опорного узла 11, и передняя опорная поверхность 12 занимает заданное положение по высоте относительно режущих кромок 15 дисковых фрез 14 режущей головки 6. Затем, нажатием на курок 3, включают двигатель 9, выходной вал которого передает вращающий момент через ременную передачу 10 на приводной вал 7 режущей головки 6. При поступательном перемещении корпуса 1 механического рубанка режущие кромки 15 дисковых фрез 14 последовательно вступают во взаимодействие с обрабатываемым материалом и осуществляют его разрушение. В зависимости от формы режущих кромок 15 дисковых фрез 14 режущая головка осуществляет строгание или фрезерование поверхности обрабатываемого материала.
В процессе эксплуатации из-за взаимодействия с обрабатываемым материалом происходит износ (притупление) режущих кромок 15 дисковых фрез 14 режущей головки 6.
При достижении предельно допустимого износа осуществляют перезаточку дисковых фрез 14 режущей головки 6. Для этого осуществляют демонтаж режущей головки 6. После демонтажа режущей головки 6 корпуса 17 подшипниковых узлов 16 перемещают по приводному валу 7 к центру режущей головки 6 на расстояние А. При указанном перемещении упорный выступ 28 на корпусе 17 одного из подшипниковых узлов 16 вступает во взаимодействие с опорной поверхностью 26 упора 25, а упорный выступ 28 на корпусе 17 второго подшипникового узла 16 вступает во взаимодействие с наружной боковой поверхностью гайки 27. При повороте корпусов 17 подшипниковых узлов 16 в противоположные стороны происходит отвинчивание гайки 27 с резьбового участка приводного вала 7. После ослабления гайки 27 упорные выступы 30 на дисковых фрезах 14 выходят из взаимодействия с опорными поверхностями 32 в пазах 31 на смежных дисковых фрезах 14, и дисковые фрезы 14 получают возможность поворота на приводном валу 7 вокруг продольной оси 8 симметрии режущей головки 6. Дисковые фрезы 14 поворачивают на приводном валу 7 таким образом, чтобы их режущие кромки 15 были расположены на одной линии и последующим поворотом корпусов 17 подшипниковых узлов 16, в противоположную сторону фиксируют дисковые фрезы на приводном валу 7 в этом положении. После фиксации дисковых фрез 14 в указанном положении осуществляют перезаточку их режущих кромок 15, например, на заточном станке (на чертежах не изображен). После перезаточки дисковых фрез 14 поворотом корпусов 17 подшипниковых узлов 16 в соответствующую сторону ослабляют гайку 27 и размещают дисковые фрезы 14 на приводном валу 7 в рабочем положении, то есть с угловым смещением друг относительно друга на угол . При этом упорные выступы 30 на задней грани каждой дисковой фрезы 14 входят во взаимодействие с опорными поверхностями 32 на пазах 31 смежных дисковых фрезах 14. В указанном положении дисковые фрезы 14 фиксируют на приводном валу 7 путем затягивания гайки 27. Затягивание гайки 27 осуществляют описанным выше образом путем поворота корпусов 17 подшипниковых узлов 16 в соответствующую сторону. После фиксации дисковых фрез 14 на приводном валу 7 в рабочем положении корпуса 17 подшипниковых узлов 16 перемещают на расстояние А по приводному валу 7 от центра режущей головки 6 в исходное положение. При этом упорные выступы 28 на корпусах 17 подшипниковых узлов 16 выходят из взаимодействия соответственно с опорной поверхностью 26 упора 25 и с наружной боковой поверхностью гайки 27, что обеспечивает в дальнейшем беспрепятственное вращение режущей головки 6 относительно неподвижных корпусов 17 подшипниковых узлов 16. Затем осуществляют монтаж режущей головки 6 в полости 5 корпуса 1 механического рубанка.
Перезаточка дисковых фрез 14 вызывает уменьшение диаметра режущей головки 6 и, следовательно, уменьшение глубины строгания или фрезерования, то есть изменение исходных характеристик механического рубанка. Для того чтобы обеспечить заданную глубину строгания или фрезерования при уменьшении диаметра режущей головки 6 после перезаточки ее дисковых фрез 14, осуществляют перемещение режущей головки 6 относительно корпуса 1 вниз на расстояние, соответствующее половине разности между диаметрами режущей головки 6 до перезаточки и после перезаточки. Для этого ослабляют крепежные элементы 23, обеспечивающие фиксацию корпусов 17 подшипниковых узлов 16 относительно корпуса 1 механического рубанка, и поворачивают болты 20 в соответствующем направлении. При повороте болтов 20 происходит их вывинчивание из резьбовых отверстий 21 в соответствующих корпусах 17 подшипниковых узлов 16. Поскольку опорное кольцо 22 препятствует осевому перемещению болтов 20 относительно корпуса 1 механического рубанка, то при вывинчивании их из резьбовых отверстий 21 будет происходить перемещение корпусов 17 подшипниковых узлов 16. При этом перемещение корпусов 17 подшипниковых узлов 16 будет осуществляться в вертикальной плоскости по вертикальным пазам 18 в корпусе 1 механического рубанка. Следует отметить, что крепежные элементы 23 не будут препятствовать указанному перемещению корпусов 17 подшипниковых узлов 16, поскольку они расположены в вертикальных пазах 24 на корпусах 17 подшипниковых узлов 16. После перемещения корпусов 17 подшипниковых узлов 16 вертикально вниз на заданную величину осуществляют их фиксацию относительно корпуса 1 механического рубанка в новом положении. Для выполнения указанной операции затягивают крепежные элементы 23, которые соединяют корпуса 17 подшипниковых узлов 16 с корпусом 1 механического рубанка и препятствуют их взаимному перемещению в процессе работы. Для повышения точности перемещения режущей головки 6 относительно корпуса 1 механического рубанка на корпусе 17 подшипникового узла 16 может быть размещена шкала (на чертежах не изображена) с градуировкой соответствия угла поворота болта 20 линейному перемещению корпуса 17 подшипникового узла. При правильном выборе направления резьбы на резьбовом участке приводного вала 7 в процессе эксплуатации происходит самозатягивание гайки 27. Компенсацию изменения натяжения ремней ременной передачи 10 из-за изменения пространственного положения выходного вала двигателя 9 и приводного вала 7 режущей головки 6 после установки последней в новом положении осуществляют с помощью натяжного ролика. Указанная компенсация может быть осуществлена путем перемещения двигателя 9 по соответствующим пазам в корпусе 1 механического рубанка и закрепления двигателя 9 в новом положении.
Режущая головка 6 механического рубанка может быть выполнена с вставками (на чертежах не изображены), которые размещают на приводном валу 7 между смежными дисковыми фрезами 14. При наличии вставок на приводном валу 7 режущей головки 6 работа механического рубанка будет осуществляться описанным выше образом, но при этом будет происходить не строгание обрабатываемого материала, а фрезерование пазов в последнем.
Формула изобретения
1. Механический рубанок, включающий корпус и установленную в полости корпуса с возможностью вращения на подшипниковых узлах режущую головку, содержащую, по меньшей мере, две установленные на приводном валу дисковые фрезы, режущие кромки которых расположены с угловым смещением, отличающийся тем, что режущая головка установлена с возможностью перемещения относительно корпуса в вертикальной плоскости и фиксации в промежуточном положении, при этом корпус выполнен с двумя симметрично расположенными и открытыми снизу вертикальными пазами для размещения соответствующих подшипниковых узлов режущей головки, выполненных с двумя симметрично расположенными и открытыми сверху вертикальными пазами для размещения соответствующих крепежных элементов стопорного приспособления для фиксации подшипниковых узлов режущей головки относительно корпуса, при этом вертикальные пазы корпуса выполнены с направляющими элементами для направленного перемещения режущей головки в вертикальной плоскости.
2. Механический рубанок по п.1, отличающийся тем, что он выполнен с приспособлением для перемещения подшипниковых узлов режущей головки.
3. Механический рубанок по п.2, отличающийся тем, что приспособление для перемещения каждого подшипникового узла режущей головки выполнено в виде винтового механизма.
4. Механический рубанок по п.3, отличающийся тем, что винтовой механизм выполнен в виде установленного на корпусе с возможностью вращения болта и расположенного на корпусе подшипникового узла резьбового отверстия для размещения резьбовой части болта.
5. Механический рубанок по п.1, отличающийся тем, что каждое стопорное приспособление для фиксации соответствующего подшипникового узла режущей головки выполнено в виде двух крепежных элементов для разъемного соединения корпуса механического рубанка с корпусом соответствующего подшипникового узла.
6. Механический рубанок по п.1, отличающийся тем, что направляющие элементы выполнены в виде отдельных деталей, прикрепленных разъемным соединением к боковым поверхностям вертикальных пазов или выполнены за одно целое с корпусом механического рубанка в виде выступов для взаимодействия с корпусами подшипниковых узлов.
7. Механический рубанок по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что режущая головка выполнена с приспособлением для закрепления дисковых фрез на приводном валу.
8. Механический рубанок по п.7, отличающийся тем, что приспособление для закрепления дисковых фрез на приводном валу выполнено в виде закрепленного на одном конце приводного вала упора с опорной поверхностью и размещенной на другом конце приводного вала гайки, а каждый подшипниковый узел выполнен с, по меньшей мере, одним упорным выступом для взаимодействия соответственно с опорной поверхностью упора и с наружной боковой поверхностью гайки, при этом подшипниковые узлы установлены на приводном валу с возможностью вращения и ограниченного осевого перемещения.
9. Механический рубанок по п.1, отличающийся тем, что режущая головка выполнена с приспособлением для предотвращения вращения дисковых фрез друг относительно друга.
10. Механический рубанок по п.9, отличающийся тем, что приспособление для предотвращения вращения дисковых фрез друг относительно друга выполнено в виде расположенного на задней грани каждого резца дисковой фрезы упорного выступа и расположенных на торцевых поверхностях дисковой фрезы пазов с опорными поверхностями для взаимодействия с соответствующими упорными выступами на резцах смежной дисковой фрезы.
11. Механический рубанок по п.10, отличающийся тем, что он снабжен приспособлением для закрепления дисковых фрез на приводном валу, гайка и упор которого выполнены с опорными поверхностями для взаимодействия с упорными выступами на резцах соответствующих дисковых фрез.
РИСУНКИРисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6
