Способ улучшения формовочных и сушильных свойств глинистого сырья
Изобретение относится к производству керамических материалов на основе глинистого сырья и может быть использовано, например, для изготовления рядового и лицевого строительного кирпича, черепицы, облицовочной керамической плитки и др. Технический результат: улучшение формовочных свойств керамической массы и тем самым повышение трещиностойкости кирпича-сырца при сушке, обеспечение возможности бездефектной автоматической садки и транспортировки высушенного полуфабриката. Способ улучшения формовочных и сушильных свойств глинистого сырья включает введение технологической минеральной добавки, представляющей собой породу, состоящую преимущественно из минералов с развитой каркасно-полостной пористостью, сушку при температуре 200-250°С в течение 2-4 часов для раскрытия порового пространства, измельчение до размеров менее 1 мм, равномерное распределение по объему массы с последующим вылеживанием керамической массы при температуре 30-40°С в течение не менее 24 часов. 1 з.п. ф-лы, 6 табл.
Изобретение относится к производству керамических материалов на основе глинистого сырья и может быть использовано, например, для изготовления рядового и лицевого строительного кирпича, черепицы, облицовочной керамической плитки и др.
Известен способ улучшения сушильных свойств за счет введения безусадочных (каменистых) материалов природного (например, кварцевый песок) и искусственного (шамот, дегидратированная глина, золы, шлаки и др.) происхождения. /Кашкаев И.С., Шейман Е.Ш. Производство глиняного кирпича. - М.: Высшая школа, 1978, с.24-32/. Недостатки такого способа определяются природой отощителя. Например, добавка кварцевого песка, уменьшая усадку и чувствительность к сушке, ухудшает спекаемость глины и, как следствие, негативно сказывается на эксплуатационных свойствах готовых изделий (прочность и морозостойкость). Добавка шамота и дегидратированной глины существенно усложняет и удорожает производство ввиду необходимости введения дополнительных операций обжига части глины на шамот, его помола и классификации (рассева) для обеспечения заданного зернового состава отощителя.
Известен способ оптимизации сушильных свойств кирпичных масс без применения каменистых отощителей, согласно которому снижение величины воздушной усадки и чувствительности к сушке достигается за счет комбинирования глин различного качества, отличающихся, главным образом, минералогическим и гранулометрическим составами, определяющими различие в технологических свойствах данных глин /Ткачев А.Г., Козярский А.Я., Ткачева О.Н. Оптимизация рецептуры кирпичной массы по сушильным свойствам. - Стекло и керамика, 1999, №8, с.33-34/. Недостатком данного способа является трудность достижения в производственных условиях высокой однородности керамической массы, состоящей из смеси пластичных компонентов с большой разницей в свойствах. Кроме того, не всегда реальное производство строительной керамики располагает возможностью эксплуатации разнородного глинистого сырья.
Известно, что объемные изменения глиносодержащего сырца при сушке, являющиеся первопричиной появления внутренних напряжений и дефектов, завершаются при удалении механически связанной воды, заполняющей собой свободное пространство между частицами, что соответствует значениям влажности порядка 10-15%, после этого из образца удаляется только «вода пор» (или порозная вода), не влияющая на усадку. Поэтому на чувствительность глины к сушке существенно влияет пористость высушенного образца или объемное содержание воды пор в момент окончания усадки. С увеличением указанного объема пор отношение глины к сушке, как правило, улучшается. Это связано с облегченным процессом удаления влаги (т.е. повышенной влагопроводностью) на заключительной стадии объемных изменений /Бакунов B.C., Балкевич В.Л. и др. Практикум по технологии керамики и огнеупоров. - М.: Изд-во лит-ры по строит., 1972. - с.67-71/.
Наиболее близким к предлагаемому способу является способ регулирования формовочных и сушильных свойств за счет введения в состав кирпичной массы горных полевошпатовых пород гранит-порфирового состава в количествах 20-40%, согласно которому улучшение сушильных свойств массы достигается путем использования отощителя разного фракционного состава: крупная фракция (2 мм) получается посредством рассева исходной гранитно-порфировой крошки, а мелкозернистая фракция - путем доизмельчения крошки в шаровой мельнице до размеров менее 1 мм, затем подготовленный бифракционный отощитель смешивается с порошкообразной глиной, измельченной в шахтной мельнице. Тщательное перемешивание компонентов достигается установкой двух глиномешалок - одной - сухого перемешивания, другой - с пароувлажнением до пластичного состояния /Валюшев Р.Ф., Шиманис Г.Н. Использование горных полевошпатовых пород для производства лицевого кирпича. - Сборник трудов ВНИИстром им. П.П.Будникова «Использование местного сырья и отходов в производстве строительных материалов», вып.8, 1985, с.13-26/.
Недостатком данного способа является необходимость достаточно энергоемкого измельчения твердой горной породы в шаровой мельнице - помольном оборудовании, нетипичном для кирпичных технологий, а также сушки глины при ее измельчении в шахтной мельнице, что значительно удорожает и усложняет технологию получения керамического кирпича.
Задачей предлагаемого изобретения является улучшение формовочных и сушильных свойств высокочувствительного к сушке глинистого сырья.
Изобретение заключается в улучшении формовочных свойств керамической массы и в регулировании процесса сушки кирпича-сырца на основе высокочувствительного к сушке глинистого сырья путем перераспределения соотношения между свободной и связанной водой в составе керамической массы при введении технологической минеральной добавки, состоящей преимущественно из минералов с развитой каркасно-полостной пористостью, что обеспечивается комплексом операций, заключающихся в предварительной подготовке минеральной добавки, состоящей в ее сушке при температуре 200-250°С в течение 2-4 часов, измельчении до размеров менее 1 мм, равномерном распределении ее по объему массы с последующим вылеживанием массы в шихтозапаснике при температуре 30-40°С в течение не менее 24 часов.
В качестве технологической минеральной добавки используется добавка в количестве 10-15% цеолитовой породы с содержанием цеолитовых минералов более 80%.
Выбор цеолитсодержащих пород как разувлажяющей и отощающей минеральной добавки определяется особенностями строения цеолитовых минералов, слагающих такие породы, поскольку цеолиты - это водные алюмосиликаты щелочных и щелочно-земельных металлов, обладающие развитой пористой структурой. Кристаллический трехмерный каркас цеолитов пронизан в нескольких направлениях крупными полостями (порами, каналами), связанными друг с другом и с поверхностью кристалла. Суммарный объем пор и каналов может достигать 50% от объема минерала. Алюмосиликатный каркас цеолитов является полимерным анионом, отрицательный электрический заряд которого обычно компенсируется на стенках внутрикристаллических полостей катионами Na+, К+, Са+2. Внутрикристаллические полости и каналы заполнены так называемой цеолитовой водой, которая, имея с каркасом слабые водородные связи, легко выделяется из кристаллов при медленном нагреве в интервале температур 150-400°С без нарушения структуры каркаса.
Сушка минеральной добавки при температуре 200-250°С вызывает полное удаление адсорбированной воды и частичное (до 70% от общей цеолитной воды) внутриканальной воды и обеспечивает раскрытие необходимого порового пространства.
Использование предварительной сушки минеральной добавки при температурах ниже 200°С не обеспечивает полноты протекания процессов перераспределения соотношения между свободной и связанной водой в системе «глина-цеолит».
Увеличение температуры сушки добавки более 250°С нецелесообразно ввиду повышенного расхода теплоносителя.
Измельчение технологической добавки до крупности менее 1 мм необходимо для создания однородной мелкозернистой массы, равномерно распределенной по всему объему глинистой массы и обладающей развитой поверхностью контакта с глинистыми частицами.
Измельчение цеолитовой породы до крупности более 1 мм приводит к ухудшению пластических и формовочных свойств глино-цеолитовых масс на основе малопластичных кирпичных суглинков.
Сопоставимость по твердости цеолитовых пород и глины позволяет в качестве помольного оборудования использовать валковые дробилки, широко применяемые в технологии подготовки масс для керамического кирпича.
Вылеживание массы в шихтозапаснике в течение не менее 24 часов при температуре 30-40°С необходимо для обеспечения полноты протекания массообменных процессов в системе «глина - цеолит», заключающихся в переводе части свободной воды, вносимой с обводненный глинистой породой, в связанное состояние путем вхождения ее в канально-каркасное пространство цеолита. Необходимость обеспечения указанной температуры (30-40°С) при вылеживании массы связана с зависимостью скорости перемещения влаги в пластичной массе от вязкости и поверхностного натяжения воды, а именно: скорость движения воды тем больше, чем меньше ее вязкость и больше поверхностное натяжение. С повышением температуры вязкость воды и ее поверхностное натяжение уменьшаются. Однако вязкость снижается значительно сильнее, чем поверхностное натяжение, поэтому с повышением температуры процессы влагопереноса ускоряются.
Снижение температуры вылеживания менее 30°С и времени вылеживания менее не обеспечивают полноты протекания процессов структурообразования в глиноцеолитовых композициях.
Повышение температуры массы более 40°С при вылеживании приводит к высыханию поверхностных слоев и к нарушению ее однородности по влажности.
Уменьшение количества вводимой минеральной добавки менее 10% не обеспечивает необходимого уровня сушильных свойств (воздушной усадки и чувствительности к сушке) без введения другого отощителя.
Увеличение содержания добавки более 15% обусловливает необходимость повышения температуры обжига более 1000°С для интенсификации процесса спекания с целью повышения степени упрочнения керамического материала и уменьшения разрыхляющего действия цеолита на формирующуюся керамическую структуру.
Пример
Изделия по заявляемому способу изготавливаются по общепринятой технологии производства керамического кирпича способом пластического формования с обжигом при температуре 950-1000°С.
В качестве глинистого сырья для керамического кирпича используют легкоплавкий суглинок, характеристика которого по химическому составу приведена в табл.1. Особенностью данного суглинка является повышенная карьерная влажность (Wотн более 22-24%), которую необходимо снижать до уровня формовочной влажности (обычно до 18-19%) либо за счет сушки, либо за счет введения разувлажняющей добавки. Кроме того, высокая чувствительность к сушке обусловливает необходимость отощения такого глинистого сырья с целью доведения количественных показателей сушильных свойств (воздушной усадки и чувствительности к сушке) до безопасных величин.
Подготовка глинистого сырья включает грубое и тонкое измельчение в валковых дробилках до размеров менее 1 мм.
В качестве технологической минеральной добавки используют породы, состоящие преимущественно из минералов с развитой каркасно-полостной пористостью - цеолитовые породы Сахаптинского месторождения (Красноярский край), Холинского месторождения (Читинская область), Пегасского месторождения (Кемеровская область). По внешнему виду эти породы рыхлые, с зернами неправильной угловатой формы светло-коричневого цвета, фракцией 6±1 мм. Сахаптинское сырье характеризуется как клиноптилолизированные туфы полиминерального цеолитового состава, представленного смесью клиноптилолита, гейландита и морденита с преобладанием клиноптилолита, холинское - смесью морденита и клиноптилолита с преобладанием морденита, пегасское - смесью клиноптилолита и гейландита. Во всех используемых породах содержание собственно цеолитовых минералов составляет более 80%.
Подготовка технологической минеральной добавки (цеолитовой породы) включает в себя сушку добавки в сушильном барабане при температуре 200-250°С и тонкое измельчение в валковой дробилке до размера менее 1 мм. Предварительная сушка цеолитовой породы определяет эффективность разувлажняющего и отстающего действия минеральной добавки.
Приготовление керамической массы заключается в смешении глинистой породы с технологической добавкой в количествах 10-15% (составы масс приведены в табл.2), тщательной гомогенизации смеси и вылеживании массы при температуре 30-40°С в течение не менее 24 часов.
Формование кирпича-сырца производят традиционным пластическим способом.
Далее сырец равномерно высушивают в сушилах до влажности 4-6%.
Технологические свойства пластических масс и высушенного полуфабриката в зависимости от состава масс и условий подготовки минеральной добавки приведены в табл.3-5.
Обжиг полуфабриката производится при температурах, традиционно принятых в технологии керамического кирпича пластического формования - 950-1000°С в течение 36 часов с выдержкой при конечной температуре не менее 2 часов. Понижение температуры обжига менее 950°С не обеспечивает полноты протекания процесса спекания и формирования структуры керамического кирпича, обжиг при температурах более 1000°С нецелесообразен по экономическим соображениям ввиду повышения расходов энергоносителя.
Свойства обожженных изделий приведены в табл.6.
Цеолитовая порода в количестве 10-15% в композициях с высокочувствительной к сушке глинистой породой выступает как разувлажняющая и отощающая добавка, снижающая формовочную влажность керамической массы, склонность массы к свилеобразованию и осадке, приводящей к нарушению геометрии глиняного бруса, выходящего из вакуумпресса, уменьшающая коэффициент чувствительности к сушке глины в 3,5-4 раза без ухудшения связности, что положительно сказывается на трещиностойкости кирпича-сырца при сушке и обеспечивает возможность бездефектной автоматической садки и транспортировки высушенного полуфабриката. Улучшение формовочных и сушильных свойств глинистого сырья достигается за счет перевода части свободной воды, вносимой с обводненный глинистой породой, в связанное состояние путем вхождения ее в канально-каркасное пространство цеолита.
| Таблица 1 Химический состав сырьевых материалов | |||||||
| компоненты | Содержание оксидов, мас.% | ||||||
| SiO2 | AL2О3 | Fe2О3 | CaO | MgO | R2O | Δmпрк | |
| Суглинок верховой | 65,84 | 14,28 | 4,76 | 4,20 | 2,45 | 1,51 | 6,96 |
| Цеолитовая порода сахаптинская Цеолитовая порода холинская Цеолитовая порода пегасская | 67,56 67,63 65,45 | 11,75 12,50 12,92 | 1,98 1,10 0,84 | 3,90 3,39 4,13 | 0,70 1,07 0,90 | 3,57 4,50 3,80 | 10,56 9,75 12,02 |
| Таблица 2 Компонентный состав керамических масс | |||||||
| компоненты | Содержание компонентов в составах, мас.% | ||||||
| 1 | 2 | 3 | Запредельные составы | ||||
| А | Б | В | Г | ||||
| Суглинок верховой | 90 | 87,5 | 85 | 95 | 92,5 | 80 | 70 |
| Цеолитовая порода сахаптинская | 10 | 12,5 | 15 | 5 | 7,5 | 20 | 30 |
| Таблица 3 Формовочные и сушильные свойства керамических масс в зависимости от температуры предварительной сушки добавки без вылеживания керамической массы | |||||||||
| Показатели свойств | Прототип | Суглинок без добавки | составы | ||||||
| 1 | 2 | 3 | Запредельные составы | ||||||
| А | Б | В | Г | ||||||
| Без предварительной сушки добавки (с естественной влажностью не более формовочной влажности основной глинистой породы) | |||||||||
| Формовочная влажность, Wотн, % | 17,5-20,1 | 19,5 | 19,0 | 19,9 | 18,5 | 19,5 | 19,2 | 18,0 | 18,0 |
| Воздушная усадка, % | 3,9-5,1 | 8,8 | 8,0 | 7,9 | 7,6 | 8,5 | 8,2 | 7,0 | 6,7 |
| Коэффициент чувствительности к сушке | 0,8-0,5 | 2,4 | 1,3 | 1,3 | 1,1 | 2,2 | 2,0 | 1,2 | 1,0 |
| при температуре сушки минеральной добавки - 100°С | |||||||||
| Формовочная влажность, Wотн, % | 17,5-20,1 | 19,5 | 18,5 | 18,3 | 18,0 | 19,5 | 19,0 | 17,9 | 17,8 |
| Воздушная усадка, % | 3,9-5,1 | 8,8 | 8,0 | 7,8 | 7,0 | 8,5 | 8,2 | 6,8 | 6,5 |
| Коэффициент чувствительности к сушке | 0,8-0,5 | 2,4 | 1,0 | 1,0 | 0,8 | 2,1 | 1,8 | 0,7 | 0,65 |
| при температуре сушки минеральной добавки - 200°С | |||||||||
| Формовочная влажность, Wотн, % | 17,5-20,1 | 19,5 | 18,0 | 17,8 | 17,5 | 19,5 | 18,9 | 18,0 | 17,8 |
| Воздушная усадка, % | 3,9-5,1 | 8,8 | 7,8 | 7,6 | 6,8 | 8,5 | 8,2 | 6,7 | 5,8 |
| Коэффициент чувствительности к сушке | 0,8-0,5 | 2,4 | 0,9 | 0,8 | 0,7 | 2,0 | 1,8 | 0,7 | 0,7 |
| при температуре сушки минеральной добавки - 250°С | |||||||||
| Формовочная влажность, Wотн, % | 17,5-20,1 | 19,5 | 17,9 | 17,8 | 17,5 | 19,5 | 18,9 | 17,9 | 17,8 |
| Воздушная усадка, % | 3,9-5,1 | 8,8 | 7,7 | 7,5 | 6,8 | 8,4 | 8,1 | 6,7 | 5,8 |
| Коэффициент чувствительности к сушке | 0,8-0,5 | 2,4 | 0,63 | 0,7 | 0,7 | 1,9 | 1,6 | 0,7 | 0,6 |
| Таблица 4 Формовочные и сушильные свойства керамических масс в зависимости от температуры и времени вылеживания массы (при температуре предварительной сушки добавки - 250°C) | |||||||||
| Показатели свойств | Прототип | Суглинок без добавки | составы | ||||||
| 1 | 2 | 3 | Запредельные составы | ||||||
| А | Б | В | Г | ||||||
| Вылеживание массы без подогрева (температура 18°С) в течение 18 часов | |||||||||
| Формовочная влажность, Wотн, % | 17,5-20,1 | 19,5 | 17,9 | 17,8 | 17,5 | 19,5 | 18,9 | 17,9 | 17,8 |
| Воздушная усадка, % | 3,9-5,1 | 8,8 | 7,7 | 7,5 | 6,8 | 8,4 | 8,1 | 6,7 | 5,8 |
| Коэффициент чувствительности к сушке | 0,8-0,5 | 2,4 | 0,63 | 0,7 | 0,7 | 1,9 | 1,6 | 0,7 | 0,6 |
| Вылеживание массы без подогрева в течение 28 часов | |||||||||
| Формовочная влажность, Wотн, % | 17,5-20,1 | 19,5 | в сравнении с предыдущим случаем свойства без ощутимых количественных изменений | ||||||
| Воздушная усадка, % | 3,9-5,1 | 8,8 | |||||||
| Коэффициент чувствительности к сушке | 0,8-0,5 | 2,4 | |||||||
| Вылеживание массы при температуре 25°С в течение 18 часов | |||||||||
| Формовочная влажность, Wотн, % | 17,5-20,1 | 19,5 | в сравнении с предыдущими случаями свойства без ощутимых количественных изменений | ||||||
| Воздушная усадка, % | 3,9-5,1 | 8,8 | |||||||
| Коэффициент чувствительности к сушке | 0,8-0,5 | 2,4 | |||||||
| Вылеживание массы при температуре 25°С в течение 28 часов | |||||||||
| Формовочная влажность, Wотн, % | 17,5-20,1 | 19,5 | в сравнении с предыдущими случаями свойства без ощутимых количественных изменений | ||||||
| Воздушная усадка, % | 3,9-5,1 | 8,8 | |||||||
| Коэффициент чувствительности к сушке | 0,8-0,5 | 2,4 | |||||||
| Вылеживание массы при температуре 30°С в течение 18 часов | |||||||||
| Формовочная влажность, Wотн, % | 17,5-20,1 | 19,5 | 17,8 | 17,6 | 17,0 | 19,5 | 18,9 | 17,8 | 17,4 |
| Воздушная усадка, % | 3,9-5,1 | 8,8 | 7,7 | 7,3 | 6,8 | 8,2 | 8,0 | 6,5 | 5,7 |
| Коэффициент чувствительности к сушке | 0,8-0,5 | 2,4 | 0,63 | 0,63 | 0,61 | 1,9 | 1,6 | 0,7 | 0,6 |
| Вылеживание массы при температуре 30°С в течение 28 часов | |||||||||
| Формовочная влажность, Wотн, % | 17,5-20,1 | 19,5 | 17,8 | 17,5 | 16,9 | 19,5 | 18,8 | 17,7 | 17,2 |
| Воздушная усадка, % | 3,9-5,1 | 8,8 | 7,7 | 7,3 | 6,7 | 8,2 | 7,9 | 6,5 | 5,4 |
| Коэффициент чувствительности к | 0,8-0,5 | 2,4 | 0,63 | 0,6 | 0,58 | 1,9 | 1,5 | 0,6 | 0,5 |
| сушке | |||||||||
| Вылеживание массы при температуре 40°С в течение 18 часов | |||||||||
| Формовочная влажность, Wотн, % | 17,5-20,1 | 19,5 | 17,8 | 17,5 | 16,8 | 19,5 | 18,8 | 17,7 | 17,2 |
| Воздушная усадка, % | 3,9-5,1 | 8,8 | 7,6 | 7,2 | 6,7 | 8,2 | 8,0 | 6,5 | 5,6 |
| Коэффициент чувствительности к сушке | 0,8-0,5 | 2,4 | 0,63 | 0,6 | 0,59 | 1,8 | 1,4 | 0,6 | 0,5 |
| Вылеживание масс при температуре 40°С в течение 28 часов | |||||||||
| Формовочная влажность, Wотн, % | 17,5-20,1 | 19,5 | 17,7 | 17,3 | 16,7 | 19,5 | 18,8 | 17,5 | 17,0 |
| Воздушная усадка, % | 3,9-5,1 | 8.8 | 7,5 | 7,0 | 6,6 | 8,2 | 7,9 | 6,5 | 5,4 |
| Коэффициент чувствительности к сушке | 0,8-0,5 | 2,4 | 0,63 | 0,6 | 0,56 | 1,8 | 1,3 | 0,53 | 0,3 |
| Вылеживание масс при температуре 45°С в течение 18 часов | |||||||||
| Визуальные наблюдения | - | - | Массы подсыхают в поверхностном слое, что приводит к неравномерности по влажности | ||||||
| Вылеживание масс при температуре 45°С в течение 28 часов | |||||||||
| Визуальные наблюдения | - | - | Массы подсыхают в поверхностном слое, что приводит к неравномерности по влажности | ||||||
| Таблица 5 Формовочные и сушильные свойства керамических масс при температуре предварительной сушки добавки 250°С и температуре вылеживания массы 40°С в течение 28 часов | |||||||||
| Показатели свойств | Прототип | Суглинок без добавки | составы | ||||||
| 1 | 2 | 3 | Запредельные составы | ||||||
| А | Б | В | Г | ||||||
| Формовочная влажность, Wотн, % | 17,5-20,1 | 19,5 | 17,7 | 17,3 | 16,7 | 19,5 | 18,8 | 17,5 | 17,0 |
| Число пластичности | 10,9-13,2 | 11,2 | 11,0 | 10,8 | 10,5 | 11,2 | 11,0 | 10,0 | 9,5 |
| Воздушная усадка, % | 3,9-5,1 | 8,8 | 7,5 | 7,0 | 6,6 | 8,2 | 7,9 | 6,5 | 5,4 |
| Коэффициент чувствительности к сушке | 0,8-0,5 | 2,4 | 0,63 | 0,6 | 0,56 | 1,8 | 1,3 | 0,53 | 0,3 |
| Связность (прочность при сжатии в высушенном состоянии) МПа | 2,4-3,9 | 8,7 | 8,1 | 8,0 | 8,0 | 8,5 | 8,2 | 7,1 | 6,8 |
| Примечание: таблица 5 - это бывшая таблица 3 в первом варианте описания заявки |
| Таблица 6 Керамические свойства изделий из масс, полученных при оптимальных температурно-временных условиях подготовки добавки и вылеживания масс (температура подготовки добавки 250°С, температура вылеживания массы 40°С, длительность вылеживания массы - 28 часов) | |||||||||
| Показатели свойств | Прототип | Суглинок без добавки | Составы | ||||||
| 1 | 2 | 3 | Запредельные составы | ||||||
| А | Б | В | Г | ||||||
| Температура обжига 950°С | |||||||||
| Усадка общая, % | - | 8,8 | 8,0 | 7,5 | 7,0 | 8,8 | 8,5 | 7,0 | 5,4 |
| Водопоглощение, % | - | 14,0 | 15,4 | 15,4 | 15,5 | 14,3 | 14,3 | 17,3 | 17,4 |
| Предел прочности при сжатии, σсж, МПа | - | 32 | 33,2 | 32,9 | 32,5 | 32,0 | 32,2 | 27,9 | 23,1 |
| Температура обжига 1000°С | |||||||||
| Усадка общая, % | 4,9-6,3 | 9,2 | 8,2 | 7,7 | 7,5 | 8,9 | 8,7 | 7,8 | 6,0 |
| Водопоглощение, % | 16,7-17,9 | 13,9 | 15,0 | 15,3 | 15,2 | 14,2 | 14,1 | 16,5 | 16,6 |
| Предел прочности при сжатии, σсж, МПа | 14,8-28,9 | 33,2 | 33,7 | 33,9 | 32,9 | 31,3 | 31,5 | 26,2 | 24,2 |
1. Способ улучшения формовочных и сушильных свойств глинистого сырья, включающий введение технологической минеральной добавки, отличающийся тем, что добавку, представляющую породу с развитой каркасно-полостной пористостью, подвергают сушке при температуре 200-250°С в течение 2-4 ч для раскрытия порового пространства, измельчению до размеров менее 1 мм, равномерному распределению по объему массы с последующим вылеживанием керамической массы при температуре 30-40°С в течение не менее 24 ч.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве технологической минеральной добавки используют цеолитсодержащую породу в количестве 10-15%.
