Способ получения заклепочного соединения
Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано в механосборочном производстве при выполнении клепальных работ. В склепываемых деталях выполняют отверстие, в которое устанавливают заклепку с закладной головкой. Предварительно на закладной головке и на торце стержня выполняют глухие центральные отверстия конической формы. На закладной головке дополнительно выполняют кольцевые канавки. Одновременно формообразуют замыкающую головку заклепки путем приложения осевого усилия в зону глухого центрального отверстия стержня и обжимают заклепку. Затем окончательно формообразуют закладную головку путем деформации кольцевых канавок и ее глухого конического отверстия. В результате обеспечивается повышение надежности и ресурса полученного заклепочного соединения. 3 ил.
Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано в механосборочном производстве при выполнении клепальных работ.
Известен способ получения заклепочных соединений, включающий установку заклепки в отверстие склепываемых деталей, сжатие пакета, образование замыкающей головки путем предварительного и окончательного деформирования выступающего конца ее стержня и одновременного образования профиля закладной головки подвижным инструментом.
(См. МПК B 21 J 15/02, описание изобретения к авторскому свидетельству СССР №1235821, опубл. 07.03.86).
Существенным недостатком известного способа является низкая надежность заклепочного соединения, обусловленная уплотнением металла закладной и замыкающей головок, приводящая к некачественному уплотнению самого стержня заклепки, работающего на срез.
Наиболее близким к заявляемому техническому решению является способ получения заклепочных соединений, включающий выполнение в пакете отверстия под заклепку, вставку ее в отверстие, образование замыкающей головки, в которой выдавливают углубление конусной формы (См. МПК B 21 J 15/02, описание изобретения к авторскому свидетельству СССР №1138222, опубл. 07.02.83 г.).
Существенным недостатком известного способа является низкая надежность заклепочного соединения, обусловленная тем, что при воздействии конической обжимкой на замыкающую головку только в самой головке возникает упрочнение металла, не обеспечивая при этом однородность уплотнения металла стержня заклепки и снижая ресурс работы заклепочного соединения.
Техническим результатом предлагаемого технического решения является повышение ресурса и надежности заклепочного соединения.
Сущность технического решения заключается в том, что в способе получения заклепочных соединений, включающем выполнение отверстия под заклепку, вставку ее в отверстие и формообразование замыкающей и закладной головок, в соответствии с изобретением предварительно выполняют кольцевые канавки в закладной головке заклепки и глухие центральные отверстия конической формы на закладной головке и на торце стержня заклепки, затем одновременно осуществляют формообразование замыкающей головки путем приложения осевого усилия в зону глухого центрального отверстия стержня и обжимают заклепку, после чего окончательно формируют закладную головку путем деформации кольцевых канавок и ее глухого конического отверстия.
Выполнение кольцевых канавок позволит уменьшить давление при воздействии на закладную головку, а глухие центральные отверстия конической формы на закладной головке и на торце стержня заклепки позволяют выполнять нагартовку стержня заклепки, что увеличивает прочностные характеристики заклепочного соединения, повышая надежность и увеличивая ресурс работы.
Одновременное формирование замыкающей головки путем приложения осевого усилия в зону глухого центрального отверстия стержня и обжимки заклепки и окончательное формирование закладной головки путем деформации кольцевых канавок и ее глухого конического отверстия обеспечивают равномерное уплотнение металла как самих головок, так и стержня заклепки, повышая прочность заклепочного соединения при работе на срез.
Предлагаемый способ поясняется чертежами, где на фиг.1 изображен начальный момент получения заклепочного соединения; на фиг.2 - конечный момент; на фиг.3 - заклепка.
Способ осуществляют следующим образом.
В заклепке, имеющей закладную головку 1 и стержень 2, выполняют кольцевые канавки 3 на торце закладной головки 1 и глухие центральные отверстия 4, 5 конической формы с обеих сторон торцев 6, 7 заклепки. После чего заклепку устанавливают в предварительно просверленное отверстие 8 склепываемых деталей 9, 10. Затем производят одновременное формообразование замыкающей головки 11 путем приложения осевого усилия пуансоном с конической насадкой 12 в зону глухого центрального отверстия 4 стержня 2 заклепки, воспринимаемое поддержкой 13 конической формы, установленной в коническое отверстие 5, обжимку заклепки и окончательное формообразование закладной головки 1 путем деформации кольцевых канавок 3 и глухого конического отверстия 5.
Использование изобретения позволит повысить надежность заклепочного соединения и ресурс работы, а при использовании заклепок из пластичных материалов позволяет обеспечить высокую прочность работы соединения на срез, уменьшая при этом усилие при клепке.
Способ получения заклепочных соединений, включающий выполнение отверстия под заклепку, вставку ее в отверстие и формообразование замыкающей и закладной головок, отличающийся тем, что предварительно выполняют кольцевые канавки на закладной головке и глухие центральные отверстия конической формы на закладной головке и на торце стержня заклепки, затем одновременно осуществляют формообразование замыкающей головки путем приложения осевого усилия в зону глухого центрального отверстия стержня и обжимают заклепку, после чего окончательно формообразуют закладную головку путем деформации кольцевых канавок и ее глухого конического отверстия.
