Печатная основа и способ печати

Группа изобретений относится к области полиграфии. Одно из группы изобретений относится к печатной основе, представляющей собой подложку с олеофильной поверхностью, имеющей величину проницаемости по Гурлей-Хиллу более 5000 с/100 мл, при этом печатная краска, напечатанная на такую основу, имеет величину отмарывания печатной краски IGT при времени задержки 30 с, равную более 0,60 единиц плотности печати. Другое изобретение относится к способу печати, который осуществляют, по меньшей мере, в одной печатной секции с использованием подложки, имеющей олеофильную поверхность и являющейся не пористой с величиной проницаемости по Гурлей-Хиллу более 5000 с/100 мл, и носителя пигмента или печатной краски, имеющей величину отмарывания печатной краски IGT при времени выдержки 30 с, равную более 0,60 единиц плотности печати. Группа изобретений обеспечивает улучшение качества печати, улучшение качества фальцовки, уменьшение статического электричества. 2 н. и 13 з.п. ф-лы, 3 табл.

 

Изобретение относится к печатной основе, которая представляет собой бумагу с обработанной поверхностью, используемую в офсетной печати с термофиксацией. Изобретение также относится к способу печати, в котором печатную подложку с обработанной поверхностью подвергают офсетной печати с термофиксацией.

Уровень техники

Бумагу с подходящими свойствами поверхности подвергают печати с помощью способа офсетной печати с термофиксацией. В этом способе печати печатаемый элемент переносится с печатной формы через офсетное полотно на бумагу, которую подают в машину офсетной печати с термофиксацией в виде непрерывной ленты. Перенос элемента печатной краски, состоящей из различных пропорций пигмента, связующего вещества, растворителя и добавок, офсетным способом основан на переносе печатной краски с гладкого офсетного полотна. Печатная краска переносится на полотно с печатной формы, где краска прилипает к олеофильным областям после смачивания гидрофильных областей печатной формы смачивающим раствором. Смачивающий раствор содержит обработанную водопроводную воду, распылитель, смачивающий агент и другие добавки. Можно использовать также печатную форму, работающую по принципу сухой офсетной печати (называемой также безводной офсетной печатью). В сухой офсетной печати на печатной форме имеется слой кремния, который не позволяет печатной краске прилипать в областях печатной формы, не содержащих изображения. После переноса печатной краски на бумагу краску сушат с помощью нагретого воздуха с целью испарения большей части содержащегося в ней растворителя. Одновременно испаряется смачивающий раствор, перенесенный с офсетного полотна, и большая часть влаги бумаги. После сушки бумажную ленту охлаждают в валиках охлаждения после затвердевания пленки печатной краски для обеспечения дальнейшей обработки напечатанной бумаги.

Необходимы определенные свойства бумаги, используемой в способе офсетной печати с термофиксацией. Бумага с подходящими свойствами для такого способа печати известна, например, из ЕР 539271 и публикации GB 2047568. В этих источниках раскрыто использование пигмента карбоната кальция СаСО₃ для оптимизации пористости бумаги.

Сам способ печати описан, например, в опубликованном немецком патенте DE 3207463.

В известных технологиях были разработаны бумаги для печати с учетом того положения, что бумага должна быть пористой до некоторой степени, так чтобы она могла поглощать смачивающий раствор, переносимый с офсетного полотна на бумагу, и для упрощения удаления влаги из бумаги при сушке бумаги в сушилке.

1. Сущность изобретения

Целью данного изобретения является создание нового типа печатной основы, которая имеет структуру поверхности, подходящую для способа офсетной печати с термофиксацией. Для выполнения требований к печатной основе печатная подложка имеет характеристики, представленные в формуле изобретения.

Целью данного изобретения является также создание способа офсетной печати с термофиксацией, в котором бумагу подают в виде непрерывной ленты в один или несколько печатных секций печатной машины для переноса печатной краски на бумагу, после чего большую часть растворителя краски испаряют в сушилке с помощью горячего воздуха с целью сушки краски, а также создание печатной краски, которую легко сушить в сушилке.

Поверхность подложки является не пористой и олеофильной. Это определение означает, что масло вытесняет смачивающий раствор на поверхности бумаги. Требуемые свойства бумаги обеспечиваются посредством подходящей обработки бумаги, в частности, с помощью покрытия и последующей чистовой отделки. С целью исключения проблем, связанных с переносом печатной краски и сушки, печатная подложка отличается от печатных бумаг, используемых в настоящее время в способе офсетной печати с термофиксацией, у которых поверхность является пористой и поглощающей воду. Печатная подложка, согласно изобретению, делает возможной сушку печатной краски в качестве поверхностного явления. Используемая печатная краска также отличается от обычной печатной краски, используемой в настоящее время в способе офсетной печати с термофиксацией, поскольку растворитель краски испаряется быстрее при более низкой температуре воздуха в сушилке (меньшее содержание и/или кипение масла при низкой температуре и слабое удерживание растворителя связующим веществом краски, обеспечивающие быстрое удаление растворителя), что упрощает сушку печатной краски. Не пористая поверхность бумаги позволяет использовать легко высыхающую и быстро фиксирующуюся печатную краску (нет проблем, связанных с быстрой фиксацией печатной краски, смотри определение фиксации печатной краски в разделе 3.1). Комбинация не пористой поверхности бумаги и легко сохнущей печатной краски делает возможным использование более низких температур воздуха в сушилке, в то время как содержание влаги в бумаге остается высоким, а растворитель печатной краски испаряется. Кроме того, свойства поверхности уменьшают количество смачивающего раствора, переносимого на бумагу (олеофильная не пористая поверхность отталкивает смачивающий раствор и предотвращает его проникновение в структуру бумаги).

Печатная подложка, согласно изобретению, делает возможной оптимизацию смачивающего раствора, используемого в способе офсетной печати с термофиксацией, так что его смачивающий агент предпочтительно является не спиртовым.

Изобретение обеспечивает существенное улучшение качества печати, которое основано на том, что сушку можно выполнять при конечной температуре ленты ниже 100°С, измеренной на ленте сразу после сушилки. С помощью такой низкой температуры сушки, с одной стороны, предотвращается быстрое удаление влаги, а с другой стороны, содержание влаги после сушки выше, чем в известных решениях. Это является преимуществом, поскольку быстрое удаление влаги приводит к шероховатости и волнистости волокон, что уменьшает глянец и равномерность печати. Преимущества более высокого содержания влаги после сушки состоят в улучшении качества печати и параметров в блоке фальцовки после сушки. Дополнительно к этому параметры фальцовки улучшаются, поскольку бумага лучше переносит фальцовку с более высоким содержанием влаги, и снижается вероятность растрескивания. Более высокое содержание влаги также уменьшает статическое электричество, что является преимуществом для процесса чистовой отделки. Для печатника также проще обращаться с печатной бумагой, поскольку нет необходимости в оберточной бумаге, так как содержание влаги в бумаге близко к равновесию с содержанием влаги в воздухе.

Преимущества изобретения для изготовителей бумаги состоят в увеличенном содержании влаги, меньших требованиях к прочности и повышенной эффективности изготовления. Содержание влаги может быть выше, поскольку влага бумаги не испаряется при сушке и не возникает проблема пузырения бумаги, присущая способу офсетной печати с термофиксацией. Поскольку нет опасности пузырения бумаги, то прочность бумаги можно уменьшить, что позволяет использовать более дешевую композицию для бумаги-основы и устраняет необходимость проклеивания. Уменьшение проклеивания делает возможным увеличение скорости изготовления за счет улучшенного удаления воды. Использование печатной подложки, согласно изобретению, с составом, пригодным также для способа глубокой печати, позволяет обрезать готовые рулоны бумажной машины одновременно для способов глубокой печати и офсетной печати с термофиксацией для высокого качества печати, что уменьшает количество отходов бумаги и повышает эффективность производства.

Не пористая бумага улучшает проходимость и пригодность бумаги для печати. Поскольку бумага не поглощает смачивающий раствор из печатных секций, то не происходит изменения размеров бумаги и не возникают проблемы, например, с несоответствием регистру или расхождением в виде веера. Нет закрепления печатной краски, поскольку нет пор в печатной подложке. Поэтому не возникает проблем, связанных с закреплением печатной краски, таких как крапчатость, загрязнение литер или неравномерное распределение. Это улучшает результат печати и делает возможным более длительную печать, поскольку требуется меньше промывать печатное полотно.

Новая концепция печати более экологична, поскольку использование смачивающего раствора не спиртового типа уменьшает эмиссию VOC и требуется меньше энергии за счет более низкой температуры воздуха в процессе сушки. Содержание растворителя в печатной краске при печати является низким.

Печатная подложка, согласно изобретению, отвечает следующим условиям:

1) величина отмарывания печатной краски IGT при времени задержки 30 с составляет более 0,60 и

2) величина испытания по Гурлей-Хиллу на проницаемость для воздуха составляет более 5000 с/100 мл. Величина отмарывания является мерой капиллярного всасывания поверхности бумаги. Результат измерения IGT дает величину скорости закрепления печатной краски, которая коррелируется с пористостью поверхности бумаги;

3) время наращивания скрепления при измерении ISIT предпочтительно более 100 с при печатной краске, которая имеет устойчивость в измерении времени скрепления печатной краски типа Tack-0-Scope Т_мах=270-300 с. Такого результата устойчивости можно достичь, например, с помощью известной печатной краски Sun Challenge. Результат измерения ISIT дает величину скорости закрепления печатной краски, которая коррелируется с пористостью поверхности бумаги.

Величину устойчивости печатной краски при измерении скрепления с помощью устройства Tack-0-Scope обеспечивают меньшей 200 с. Печатная подложка предпочтительно является бумагой с покрытием или бумагой или картоном с обработанной поверхностью, которая содержит пластинчатые пигменты в качестве пигмента покрытия. Свойства поверхности бумаги можно дополнительно регулировать за счет выбора типа пигмента покрытия и латекса (связующего вещества покрытия) и их количества. Коэффициент формы частиц пластинчатого пигмента, который является отношением диаметра частиц пигмента к толщине частиц пигмента, составляет более 2, предпочтительно более 4. Коэффициент формы предпочтительно составляет более 4 для обеспечения не пористой поверхности. Пигмент, используемый в краске покрытия, поэтому предпочтительно является тальком в качестве единственного пигмента или комбинацией каолина и талька. Большой коэффициент формы пластинчатого талька предпочтительно составляет больше 25 и положительно влияет на уменьшение пористости поверхности бумаги. Аналогичным образом, чем мягче используемый латекс (низкое значение T_g, где T_g является температурой стеклования) и чем больше используется латекса по сравнению с количеством пигмента, тем более закрытой (не пористой) является поверхность. Сшивание связующего вещества латекса также улучшает закрытость поверхности.

Ниже приводится подробное описание изобретения применительно к некоторым примерам выполнения, которые не ограничивают использование изобретения.

2. Бумага

Бумага-основа в бумаге, согласно изобретению, является обычной бумагой-основой LWC с содержанием золы 12% и волоконной смесью из 40% химической пульпы и 60% механической пульпы (ТМР). Вес основы составляет примерно 36 г/м², а плотность - приблизительно 660 кг/м³. Бумага имеет покрытие со следующими компонентами:

Тальк (С 10Х0 или С 15)	Пигмент
Каолин (Supragloss 95)	Пигмент
Латекс с сополимером бутадиена и стирола	Связующее вещество латекса
(Rhodopas 388)
Крахмал (Raisamyl 302)	Связующее вещество
Латекс с сополимером малеинового ангидрида и стирола (Raisaprint D100 или D200)	Регулирование химических свойств поверхности
Стеарат кальция (Raisacoat 50)	Добавочный агент для каландрования
Optiblank NF	Оптический осветлитель
Глиоксаль	Сшиватель

Содержание твердого вещества в краске покрытия составляет 58% при величине рН 7,5. Величина T_g Rhodopas 388 составляет 0°С, которая является самой низкой величиной Tg по сравнению с латексами, обычно используемыми в покрывной краске для способа офсетной печати с термофиксацией. Закрытость поверхности можно улучшить при величине T_g менее 5°С.

Различные рецептуры покрывной краски для бумаги, согласно изобретению, представлены в таблице 1 (в мас.%).

Таблица 1 Рецептуры покрывной краски
Покрывные краски	1	2	3	4	5	6	8
С 10Х0	70	70			40	70	70
С15			70	100
Supragloss	30	30	30		60	30	30
Rhodopas 388	10	15	10	10	10	10	10
Raisamyl 302	2	3	3	3	3	3	3
D200		3	3	3	3	3
D100	1
Raisacoat 50	0,5	0,5	0,5	0.5	0,5	0,5	0,5
Optiblank	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2
Глиоксаль	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2
* D100 кипятили вместе с крахмалом.

Бумагу покрывали с помощью ракельного покрытия (Opticoat-Jet). Верхнюю (более шершавую) сторону бумаги-основы с весом 36 г/м² покрывали первой. Целевое количество веса покрытия составляло 12 г/м на обеих сторонах (покрытие 12+12 г/м²). Целевое конечное содержание влаги составляло 5,3% перед каландрованием.

Ленту сушили после покрытия с помощью инфракрасных сушилок и воздушных ленточных сушилок.

Покрытую бумагу сматывали в рулоны. Рулоны подвергали суперкаландрованию, так что верхняя сторона упиралась в первый охлаждаемый валик.

Условия суперкаландрования сводились к следующему:

Температура

вверху:	120°С
в середине:	110°С
внизу:	90°С
Нагрузка зон контакта	320 кН/м
Скорость	500 м/мин
Количество зон контакта	9

Свойства конечной бумаги с двухсторонним покрытием приведены в таблице 2.

Номера относятся к номерам покрывных красок и соответствующим номерам образцов.

Таблица 2 Свойства конечной покрытой бумаги
	Един. измер.	Покрывные краски/проба
1/2	5/8	6/10	3/12	8/18	4/22
Физические свойства: Вес основы	г/м2	59,8	61,7	61,7	62,7	62,7	63,7
Количество покрывной краски	г/м2	9,7	12,0	13,1	12,6	12,8	12,7
Толщина	мкм	48	49	49	48	48	48
Плотность	кг/м3	1239	1262	1265	1298	1302	1319
Объем	дм3/ кг	0,81	0,79	0,78	0,77	0,77	0,76
Свойства поверхности: Шероховатость PPS 10ts*)	мкм	0,96	1,05	1,04	1,07	0,93	1,10
Шероховатость PPS 10ws**)	мкм	0,99	1,01	0,91	0,91	0,73	1,10
Глянец ts*)	%	63,0	65,7	63,3	59,4	65,2	49,1
Глянец ws**)	%	58,6	67,2	64,5	59,3	65,0	48,6
Оптические свойства: Степень белизны Eirepho ws**)	%	74,5	73,3	73,4	71,7	73,6	72,9
Яркость ws**)	%	78,0	77,6	77,2	76,2	77,1	76,4
Непрозрачность ws**)	%	91,3	91,0	91,0	90,2	91,5	89,6
Доминирующая длина волны ws**)	нм	573	574	573	574	573	573
Чистота возбуждения ws**)	%	3,2	3,9	3,5	4,4	3,4	3,4
Свойства пористости и поглощения Поглощение краски NP ws**)		27,3	17,4	18,4	18,1	20,1	27,3
Поглощение краски K&N ws**)		2,7	1,3	1,3	1,5	1,5	3,4
Свойства пригодности печатания: Прочность поверхности IGT ws**)	м/с	0,50	0,60	0,66	0,65	0,65	0,58
Прочность поверхности IGT wsrd**)	м/с	0,53	0,63	0,75	0,78	0,78	0,68
Прочность поверхности IGTwsard****)	м/с	0,48	0,58	0,58	0,53	0,53	0,48
* ts=верхняя сторона. ** ws=оборотная сторона. *** wsrd=оборотная сторона при измерении в направлении движения. **** wsard=оборотная сторона при измерении против направления движения.

Небольшая величина в испытании поглощения печатной краски K&N (в каждом случае менее 4%) уже показывает, что поверхности рассматриваемых бумаг являются очень закрытыми и не поглощающими.

В сравнительных испытаниях использовались следующие коммерческие и известные бумаги для офсетной печати с термофиксацией:

SCO	UPM Мах 56 г/м2
LWCO	UPM Cote 60 г/м2
LWCO	UPM Ultra 70 г/м2
LWCO	UPM Ultra M 70 г/м2
MWC	UPM Star 100 г/м2
WFC	UPM Art 100 г/м2

SCO является суперкаландрованной бумагой для офсетной печати с термофиксацией, LWCO является покрытой бумагой легкого веса для способа офсетной печати с термофиксацией, MWC является покрытой бумагой среднего веса для способа офсетной печати с термофиксацией и WFC является покрытой бумагой без древесины для использования в способе офсетной печати с термофиксацией. Свойства известных бумаг были исследованы с помощью методов, описание которых приведено ниже.

Закрытая поверхность является также подходящей для способа офсетной печати с термофиксацией и для способа глубокой печати для различных видов бумаги и картона.

3. Методы

Значение метода испытания состоит в его способности характеризовать пористость поверхности бумаги независимо от объема бумаги или толщины или шероховатости поверхности. Методы поглощения подходят наилучшим образом для характеризации поверхности бумаги, поскольку поглощающая способность и пористость зависят друг от друга. Величина отмарывания при времени задержки 30 с, измеренная прибором испытания пригодности для печатания IGT, составляет более 0,60, метод измерения наращивания скрепления ISIT и испытания на поглощение печатной краски K&N основываются на капиллярном поглощении и поэтому исключается влияние объема бумаги. Шероховатость поверхности влияет на результат испытаний K&N и поэтому эти результаты являются основополагающими. Величины испытания по Гурлей-Хиллу на проницаемость для воздуха используются совместно с величинами отмарывания при времени задержки 30 с с целью разделения пористых бумаг без покрытия от бумаг с покрытием с закрытой поверхностью, согласно изобретению.

3.1. Время отмарывания при времени задержки 30 с, потребность в краске и глянец печати при испытании пригодности для печатания с помощью тестера IGT

Величина отмарывания является мерой скорости закрепления печатной краски на бумаге. При закреплении печатной краски пленка краски на бумаге затвердевает, поскольку капиллярные силы приводят к поглощению порами поверхности бумаги растворительного компонента краски для офсетной печати. Скорость закрепления печатной краски является высокой для микропористого покрытия поверхности бумаги и низкой для закрытых, не пористых поверхностей бумаги, а также для бумаги без покрытия, которая содержит поры большого размера, которые не могут создавать большие капиллярные силы.

Потребность в краске является мерой количества печатной краски, необходимого для определенной оптической плотности печати. Плотность печати является способностью печатного изображения поглощать и отражать свет, и она коррелируется с яркостью цвета или степенью темного цвета, различаемой глазом человека. Низкое потребление краски является предпочтительным для хорошего качества печати.

Глянец печатной краски является мерой качества печати. Высокую плотность печати можно обеспечить лишь при высоком глянце печати.

3.1.1. Введение

Этот метод описывает процедуры, применяемые при использовании тестера IGT пригодности для печати в процессе подготовки печати на бумаге. Тестеры IGT пригодности для печати изготавливаются фирмой IGT Testers Systems b.v., Амстердам, Нидерланды. Этим методом измеряют следующие свойства печатной бумаги:

a) величину отмарывания при времени задержки 30 с, которая коррелируется со скоростью фиксации печатной краски и пористостью поверхности,

b) потребность в краске, которая означает количество печатной краски, необходимое для определенной плотности печати (смотри пункт 3.1);

c) глянец печати, который является глянцем печатной краски, измеренным при определенном количестве печатной краски.

Внимание - необходимо осторожно подходить к сравнению результатов печати, выполненной в разных лабораториях или с помощью различных тестеров пригодности для печатания, смотри пункт 10.

3.1.2. Ссылки

В данном методе делаются ссылки на следующие скандинавские методы SCAN, выполненные Секретариатом скандинавского тестирования:

SCAN-G1 Пульпы, бумаги и картоны - Показатель отражения - Общая процедура измерения (ISO 2469),

SCAN-P2 Бумаги и картоны - Подготовка образцов для тестирования (EN 20187, ISO 187),

SCAN-P8 Бумаги и картоны - Непрозрачность и Y-величины, коэффициенты рассеяния света и поглощения света (С/2°) (ISO 2471),

SCAN-P9 Бумаги и картоны - Идентификация машин и перекрестных направлений (EN 20187, ISO 187),

SCAN-P 10 Бумаги и картоны - Идентификация оборотной стороны,

SCAN-P36 Бумаги и картоны - Оценка испытательной печати.

3.1.3. Определения

Для целей данного метода используются следующие определения:

3.1.3.1. Плотность печати, D. Десятичный логарифм отношения Y-величины не отпечатанной бумаги к показателю отражения света печати, при ее размещении над пачкой не отпечатанной бумаги.

3.1.3.2. Величина отмарывания при времени задержки 30 с.

Способность печатной краски к переносу с вновь отпечатанной поверхности на другую поверхность, с которой печать приводится в контакт, под воздействием перпендикулярно направленного усиления без сдвига. Величина отмарывания оценивается как десятичный логарифм отношения Y-величины приемной поверхности к показателю отражения света области, замаранной за счет переноса печатной краски, когда замаранная бумага размещается над стопкой приемной бумаги. Время задержки для измерения величины отмарывания составляет 30 с от переноса краски до контакта отмарывания. Величина отмарывания при времени задержки 30 с указывается в единицах плотности печати.

Примечание: приемная бумага может быть стандартной бумагой или листом бумаги, подлежащей тестированию. Другие определения качества печати даны в SCAN-Р36.

3.1.4. Принцип действия

Цилиндрическую печатную форму, состоящую из диска, покрытого пластичной покрывной резиной, покрывают печатной краской в секции нанесения печатной краски. Бумагу или картон, подлежащий печати, устанавливают на цилиндрический сектор. Печать выполняют при стандартных условиях.

Количество печатной краски, переносимой на бумагу, вычисляют посредством взвешивания печатного диска перед и после печати.

При определении величины отмарывания свежую печать приводят в контакт с чистой приемной бумагой во второй полосе печатного контакта при нормальном давлении без сдвига через 30 с после печати.

3.1.5. Устройство

3.1.5.1. Тестер пригодности для печатания, состоящий из печатной секции с двумя регулируемыми полосами печатного контакта.

3 1.5.1.1 Печатная секция включает приводимый во вращение двигателем сектор, который вращается с постоянной и регулируемой скоростью с прижимом к печатному диску, а при измерении величины отмарывания также с прижимом ко второму диску. Сила прижима между печатным диском и сектором обеспечивается с помощью регулируемой пружины. Можно также регулировать время задержки, используемой для измерения величины отмарывания.

Примечание 1: Важно, чтобы инструмент был правильно откалиброван. Изготовитель устройства поставляет аксессуары для калибровки как скорости, так и усилия.

3.1.5.1.2. Цилиндрический печатный диск из алюминия, диаметром 68 мм и шириной 32 или 50 мм, покрытый пластичной резиной (для исключения поглощения носителей печатной краски), которая имеет твердость А по Шору около 85°. Ширина диска должна соответствовать ширине сектора. Диск должен быть достаточно легким для взвешивания на аналитических весах с точностью 0,1 мг.

Примечание 2: Резина стареет со временем при использовании, и диски необходимо хранить в темноте при комнатной температуре.

3.1.5.2. Секция для нанесения печатной краски для образования равномерной пленки печатной краски на печатном диске.

3.1.5.3. Аналитические весы с точностью, по меньшей мере, 0,1 мг.

3.1.5.3. Пипетка для печатной краски или другое подходящее устройство для переноса подходящего количества печатной краски в устройство для нанесения печатной краски.

3.1.5.5. Печатная краска. Использовалась стандартная литографская краска для офсетной печати, изготовленная фирмой Michael Huber, Мюнхен, Германия. Торговое название печатной краски на немецком языке "Wegschlagtestfarbe" и на английском языке "Setting Test Ink", номер печатной краски 520068, номер партии, использованной в испытаниях, 00122615.

Примечание 3: За счет того, что печатная краска выполнена из природных исходных материалов, невозможно иметь точно постоянные свойства краски от партии к партии. Поэтому могут изменяться также результаты испытаний, так что необходима соответствующая коррекция условий испытаний, смотри пункт 10.2.

3.1.5.6. Растворитель для целей очистки. Подходящими являются один петролейный эфир или уайт-спирит с последующей очисткой петролейным эфиром.

Примечание 4: Не следует применять чистящие жидкости, содержащие поверхностно-активные вещества или не летучие компоненты.

3.1.5.7. Бумага для отмарывания. В методе использовалась покрытая разливом бумага "New Ojo", изготавливаемая фирмой Oji Paper, Япония.

3.1.6. Отбор образцов и подготовка испытания

Процедура отбора образцов не закреплена в этом методе. Необходимо обеспечить, чтобы взятые отрезки для испытаний представляли полученный образец. Образцы подготавливают в соответствии с SCAN-P2 и удерживают в подготовленной атмосфере во время испытаний.

Примечание 1: Поскольку вязкость печатной краски зависит от температуры, то управление температурой для этого испытания является таким же важным, как и управление влажностью.

Испытываемые образцы нарезают на размер, подходящий для тестера пригодности для печатания. Обычно следует разрезать полосы испытываемых отрезков в машинном направлении (смотри SCAN-P9) для имитации ленточной офсетной печати. Направление печати должно быть указано в отчете. Отрезки не должны иметь складок и морщин. Сторону, подлежащую печати, необходимо пометить.

Примечание 2: Для последующей оценки необходимы в соответствии с SCAN-P36, по меньшей мере, пять полос.

3.1.7. Процедура

3.1.7.1. Условия испытаний

3.1.7.1.1. Температура. Если оборудование имеет контроллер внутренней температуры, то необходимо следить за тем, чтобы испытательное оборудование, секция нанесения печатной краски и печатный диск и испытательный материал удерживались при правильной температуре (23±0,5°С).

3.1.7.1.2. Печатный диск. Выбирают диск с покрытой пластиком резиновой поверхностью, который соответствует ширине сектора (см. п.3.1.5.1.3). Для контакта с целью отмарывания следует использовать диск того же типа, что и для печати.

3.1.7.1.3. Нанесение печатной краски на печатный диск. Вводят печатную краску в блок для нанесения краски и наносят краску на печатный диск в соответствии с инструкциями изготовителя.

3.1.7.1.4. Давление печати. Усилие печати устанавливают на 650 Н для печатного диска шириной 50 мм и 415 Н для печатного диска шириной 32 мм для обеспечения линейной нагрузки 13±1 кН/м. Если необходимо измерять величину отмарывания, то необходимо использовать ту же линейную нагрузку во второй полосе печатного контакта.

3.1.7.1.5. Скорость печати. Скорость печати устанавливают равной 1,0 м/с. Примечание: Если имеется опасность выщипывания бумаги, то используется следующая процедура. К зонам на бумаге, где цилиндр останавливается напротив печатного диска во время печати, прикрепляют кусок пластиковой ленты, поскольку опасность выщипывания в этих местах является максимальной. Это необходимо указать в отчете.

3.1.7.1.6. Время задержки. Время задержки между переносом печатной краски и отмарыванием составляет 30 с.

3.1.7.2. Процедура испытания. Передний конец испытуемого отрезка прикрепляют к сектору. Устанавливают испытуемый отрезок так, чтобы он плоско прилегал к сектору, и закрепляют другой конец испытуемого образца. Закрепляют полосу бумаги для отмарывания на втором печатном диске и устанавливают диск на второй вал. Взвешивают печатный диск с нанесенной печатной краской и устанавливают на вал. Печатный диск приводят в контакт с сектором и печатают испытываемый образец. Снимают печатный диск и сразу взвешивают. После переноса печатной краски печать после задержки в течение 30 с прижимают к покрытой разливом бумаге для отмарывания. Напечатанный испытываемый образец и покрытую разливом бумагу для отмарывания сохраняют для оптического измерения через 24±2 часа. Полосы необходимо сохранить для последующего измерения в соответствии с SCAN-P 36.

Необходимо отпечатать в целом четыре испытываемых образца с четырьмя разными количествами печатной краски. Сначала печатают с самым низким количеством печатной краски, а затем ступенчато увеличивают количество печатной краски, так что новую печатную краску непрерывно подают в секцию для нанесения печатной краски. После каждой серии испытаний, т.е. после четырех раз печати, секцию для нанесения печатной краски следует чистить.

Примечание 2: После очистки печатного диска растворителем следует насухо протереть поверхность и выдержать достаточное для испарения растворителя время.

Четыре количества печатной краски следует выбирать так, чтобы перекрывать диапазон количества печатной краски на бумаге от 0,7 г/м² до, по меньшей мере, 2,0 г/м². Свойства печати определяют посредством оценки плотности печати в инструменте, отвечающем требованиям SCAN-G1 (смотри SCAN-P 36).

3.1.8. Вычисления

3.1.8.1. Определение количества печатной краски на бумаге

Массу переноса печатной краски на единицу площади для каждого испытуемого образца вычисляют по формуле:

где W обозначает перенесенную печатную краску в граммах на квадратный метр;

G1 - массу печатного диска перед печатью в граммах с точностью до 0,1 г;

G2 - массу печатного диска после печати в граммах с точностью до 0,1 г;

А - площадь печати в квадратных метрах, при этом площадь печати равна площади поверхности печатного диска.

3.1.8.2. Определение потребности в печатной краске

Результаты отображают на графике, где по оси Х откладывают количество печатной краски на бумаге, а на оси Y - плотность печати отпечатанной бумаги. Кривую строят для четырех количеств печатной краски и соответствующих плотностей печати. Потребность в печатной краске интерполируют из кривой в точке, где количество печатной краски на бумаге составляет 1,50 г/м².

3.1.8.3. Определение величины отмарывания при времени задержки 30 с

Результаты отображают на графике, где по оси Х откладывают количество печатной краски на бумаге, а на оси Y - плотность печати за счет отмарывания на покрытой разливом бумаге для отмарывания. Кривую строят для четырех количеств печатной краски и соответствующих плотностей печати за счет отмарывания. Величину отмарывания при времени задержки 30 с интерполируют из кривой в точке, где количество печатной краски на бумаге составляет 1,50 г/м².

3.1.8.4. Определение глянца печати

Результаты отображают на графике, где по оси Х откладывают количество печатной краски на бумаге, а на оси Y - глянец печати образца. Кривую строят для четырех количеств печатной краски и соответствующих величин глянца печати. Глянец печати интерполируют из кривой в точке, где количество печатной краски на бумаге составляет 1,50 г/м.

3.1.9. Отчет

Отчет об испытаниях должен содержать ссылку на этот метод испытаний SCAN, a также следующие данные:

(a) время и место испытания;

(b) идентификация испытуемого материала;

(c) конструкция и тип печатной формы;

(d) тип и название используемой печатной краски, включая изготовителя и номер партии;

(e) количество печатной краски, переносимой на единицу площади, для каждого испытуемого образца с точностью 0,1 г/м²;

(f) тип и вес используемой бумаги для отмарывания;

(g) время задержки перед отмарыванием;

(h) время, в которое выполнена печать, для каждого испытуемого образца;

(i) любые отклонения от этого метода, которые могут повлиять на результаты.

3. 1.10. Воспроизводимость

Свойства используемой при испытаниях печатной краски 520068 могут изменяться от партии к партии. С целью получения сравнимых результатов между лабораториями и партиями печатной краски необходимо выполнять следующую коррекцию условий испытания.

Необходимо использовать одну и ту же покрытую бумагу и используемую печатную краску партии 00122615 и используемую печатную краску новой партии. Выполнять печатание на бумаге с печатной краской в соответствии с методом испытания с использованием обеих красок. Если величины отмарывания для двух красок различаются, то следует изменить время задержки от переноса краски до контакта отмарывания, так чтобы величина отмарывания для времени задержки 30 с была одинаковой для обеих красок с точностью ±0,03 единиц плотности печати. Если величина отмарывания для новой партии больше, чем у опорной партии, то следует увеличить время задержки от переноса краски до контакта отмарывания, а если величина отмарывания меньше, то следует уменьшить время задержки.

Примечание: Все изменения в условиях испытательной печати необходимо отметить в отчете.

3.2. Метод ISIT наращивания скрепления

3.2.1. Принцип действия

Бумаги испытываются с помощью метода ISIT, который показывает время наращивания скрепления печатной краски, которое коррелируется со скоростью фиксации печатной краски. Величину времени получают с помощью испытательного устройства ISIT для определения воздействия печатная краска - поверхность («устройство ISIT»), изготавливаемого фирмой SeGam Ltd, Великобритания. Сначала контролируемое количество печатной краски переносят на испытуемую бумагу и после заданного времени измеряют скрепление печатной краски. Скорость увеличения скрепления печатной краски после переноса печатной краски коррелируется со скоростью закрепления печатной краски, которая зависит от структуры пор поверхности. Скорость закрепления печатной краски является небольшой для не пористых поверхностей и большой для микропористых покрытий бумаги.

Для подготовки и переноса печатной краски используют коммерческие блок IGT для нанесения печатной краски и печатный диск IGT. Процедуры переноса печатной краски аналогичны применяемым в методе IGT определения величины отмарывания при времени задержки 30 с (смотри п.3.1.7). Скрепление печатной краски на бумаге измеряют с помощью специального приспособления, которое состоит из соленоида, спиральной пружины, нагрузочной ячейки и контактного диска. Контактный диск прижимают к печатной краске на бумаге с помощью электромагнитной силы. Контактный диск отделяют от печати (печатной краски на бумаге) с помощью силы растяжения спиральной пружины. Датчик растяжения, закрепленный между контактным диском и спиральной пружиной, генерирует зависящий от нагрузки сигнал, который регистрируется в качестве измеряемой силы скрепления. После измерения контактный диск и печать меняют местами, так что следующий контакт между диском и печатной краской на бумаге происходит между чистым контактным диском и нетронутой поверхностью печатной краски. Наращивание силы растяжения, необходимой для разделения слоя печатной краски, измеряется автоматически, так что контактный диск последовательно отделяется от печати, и записывается каждое отдельное разделение.

3.2.2. Время наращивания скрепления

Результаты испытания являются функцией скрепления печатной краски (ось Y - скрепление на бумаге) в зависимости от времени закрепления печатной краски (ось Х - время), а время наращивания скрепления является временем с момента переноса печатной краски на бумагу до времени, когда достигается максимальная величина скрепления, смотри график на фиг.1. На практике величина скрепления является усилием, необходимым для отделения контактного диска от слоя печатной краски, находящегося на печатной основе. Этот метод можно использовать для разделения различных свойств поверхности бумаги, когда используется одна и та же печатная краска, но разные бумаги. Чем длительнее время для максимального скрепления для одной и той же печатной краски, тем более не пористой (закрытой) является поверхность, как это видно на фиг.1.

3.3.1. Условия испытаний для метода ISIT наращивания скрепления

Условия испытаний для метода ISIT наращивания скрепления состоят в следующем:

Наносимое количество печатной краски	100 мм3
Количество переносимой краски	1,4 г/м2 для краски
	Sun Challenge
	1,5 г/м2 для краски Sicpa
	Mediatech Ultra Fast
Время разравнивания краски	5 с в валиках+5 с с диском
Скорость разравнивания краски	0,7 м/с
Одна печать и промывка валиков
Давление переноса краски	15 кН/м
Печатный диск	20 мм, резиновая поверхность
Время контакта с диском	0,5 с
Давление контакта с диском	8 (без размерности)
Скорость отделения контактного диска	5 (без размерности)
Интервалы времени между печатью и	1,9 с, 7,7 с, 13,3 с, 19,0 с, 39,6 с, 60,3 с, 80,9 с,
контактом	121,6 с, 162,3 с, 203,0 с, 303,6 с, 404,2 с, 504,8 с

3.4. Испытание поглощения печатной краски K&N

Бумаги испытывались с помощью испытания поглощения печатной краски K&N. Ниже приводится описание этого метода.

3.4.1. Принцип действия

Испытательную печатную краску распределяли на бумаге в течение заданного времени. Плотность цвета является мерой поглощательной способности бумаги. Измеряли величину коэффициента отражения.

3.4.2. Общие сведения

Сначала распределяли на бумаге слой испытательной печатной краски на поверхности бумаги. Часть печатной краски, которая не впиталась в бумагу, удаляли и измеряли величину коэффициента отражения бумаги с нанесенной краской с помощью устройства измерения цвета фирмы Elrepho. Поглотительные свойства обеих сторон бумаги измеряли по отдельности, при этом выполняли по два испытания на каждой стороне. Испытательную печатную краску распределяли на стороне, подвергаемой испытанию.

3.4.3. Печатная краска K&N

Печатную краску K&N использовали в большинстве случаев с покрытыми сортами бумаги (время поглощения печатной краски 2 мин).

- Образец разрезали на 4 куска размером 8×25 см, так чтобы длинная сторона находилась в машинном направлении.

- Испытываемые куски бумаги размещали на стеклянной пластине, так чтобы два куска были расположены верхней стороной бумаги вверх, а два куска - нижней стороной бумаги вверх.

- Печатную краску распределяли на бумаге на площади размером около 5×8 см, а остаток испытуемой бумаги оставляли чистым. Рекомендуется использовать защитную бумагу над чистой областью испытуемой бумаги.

- Печатную краску K&N тщательно перемешивали в банке. Слой краски, который покрывает поверхность бумаги, распределяли на бумаге и сразу же включали таймер.

- Поглощение печатной краски происходило в течение 2 минут, после чего избыточную краску удаляли с поверхности бумаги с помощью лопатки, а затем ткани.

Удаление продолжали, пока не происходило изменений в светлости покрытой печатной краской области, обычно 5-6 раз.

- Количество печатной краски должно быть достаточно большим, для того чтобы не было возможным впитывание всей печатной краски в бумагу.

- Испытуемые куски бумаги подвешивали в линию, чтобы не было препятствий для сушки печатной краски. Измерение коэффициента отражения выполняли после 2 часов. Время измерения регистрировали.

3.4.4. Настройки для измерения цвета

1. Включали электропитание.

2. Перед началом измерения выжидали в течение 5 минут, пока горит предупреждающая лампа.

3. Проверяли наличие серого фильтра: должен быть виден знак на заслонке. Для измерения величины коэффициента отражения:

1. Сбрасывали на ноль датчик

- переключатель фильтра переводили в положение 12,

- регулировали индикатор на ноль с помощью потенциометра установки нуля; нажимали на кнопку регулирования и снова регулировали точку нуля.

2. Включали фильтр 10 с помощью переключателя фильтров

- снимали внутренний стандарт.

3. Датчик регулировали на величину 100 на чистой области испытуемой печати

- стопку испытуемой бумаги помещали на несущую пластину, при этом бумага сверху являлась бумагой с нанесенной печатной краской; стопка бумаги и испытываемые бумаги всегда находились на одной и той же стороне;

- чистую область испытуемой бумаги устанавливали под измерительным отверстием и на измерительном барабане устанавливали величину 100;

- датчик сначала регулировали на ноль лишь за счет поворота барабана, а затем снова с помощью регулировочной кнопки.

4. Измерение величины коэффициента отражения области с нанесенной печатной краской

- область с нанесенной печатной краской испытуемого отрезка перемещали под измерительное отверстие;

- индикатор сначала регулировали на ноль лишь посредством поворота измерительного барабана, а затем снова с помощью регулировочной кнопки.

Величина коэффициента отражения непосредственно указывалась в виде числа на измерительном барабане. Считывание выполняли с точностью 0,1 единицы. Таким же образом измеряли величину коэффициента отражения для каждой испытуемой бумаги. Выполняли одно измерение для испытуемой бумаги.

3.4.5. Вычисление результата

Величина K&N=100% - измеренная величина коэффициента отражения в %.

3.5. Испытание по Гурлей-Хиллу на проницаемость для воздуха

Величину Гурлей-Хилла измеряют в соответствии со стандартом Т536 от-88. Большая величина означает, что бумага является не пористой, если требуется длительное время для прохождения 100 мл газа через бумагу.

4. Печатные краски

Печатную краску можно лучше всего характеризовать относительно пористости бумаги с помощью величины устойчивости, которую получают из измерения скрепления с использованием устройства Tack-0-Scope, что является известным методом в промышленности печатных красок. При измерении с помощью Tack-0-Scope скрепление печатной краски, которое является мерой для силы, необходимой для расщепления слоя печатной краски, увеличивается, начиная с момента времени, когда растворитель печатной краски начинает испаряться, пока оно не достигнет максимального уровня, после чего скрепление начинает уменьшаться, поскольку печатная краска начинает высыхать. Для быстро сохнущей печатной краски, которая является предпочтительной для способа офсетной печати с термофиксацией, согласно изобретению, величина Т_max является небольшой.

Условия измерения при выполнении испытания с помощью устройства Test-0-Scope:

Количество печатной краски	0,4 г,
Время стабилизации	30 с,
Скорость стабилизации	100 м/мин,
Скорость испытания	200 м/мин,
Температура	25°С

5. Результаты

Результаты относятся к цвету покрытия и номерам образцов бумаги, указанных в п.2.

5.1. Величина отмарывания при времени задержки 30 с, потребность в печатной краске и глянец печати, измеренные с помощью тестера пригодности для печатания типа IGT

Результаты измерения величины отмарывания при времени задержки 30 с приведены в таблице 3.

Печатная краска: печатная краска для испытания скрепления фирмы Михаель Хубер, Мюнхен, №520068, партия №00122615

Время и место: UPM-Kymmene Rauma Mills, 15.3.2002

Величины отмарывания при времени задержки 30 с для бумаг, согласно изобретению, составляют более 0,80, для известных не покрытых бумаг 0,79 и для известных бумаг с покрытием менее 0,40. Величины потребности в печатной краске (в таблице 3 «Количество краски на бумаге») для бумаг, согласно изобретению, и известных бумаг с покрытием составляют более 1,50, а для известных бумаг без покрытия - более 2,0. Величины глянца печати для бумаг, согласно изобретению, и бумаг MWC и WFC составляют более 70%, для известных бумаг без покрытия - менее 60%, для бумаг LWCO - более 65%. Изменение глянца печати (глянец печати - глянец бумаги в таблице 3) составляет более 5% для бумаг, согласно изобретению, 7,6% для известных бумаг без покрытия, менее 3% для бумаг LWCO и 0% для бумаг MWC и FWC.

5.2. Проницаемость для воздуха по Гурлей-Хиллу

Результаты измерения проницаемости для воздуха по Гурлей-Хиллу (G-H):

Бумага согласно изобретению:	G-H, в с/100 мл
Покрывной цвет 3/образец 12	31690
Покрывной цвет 5/образец 8	13990
Покрывной цвет 6/образец 10	40260
Известные бумаги:	G-H, в с/100 мл
UPM Cote 60 г/м2 (LWCO)	3140
UPM Max 56 г/м2 (SCO)	360
UPM Star 100 г/м2 (MWC)	3430
UPM Ultra 70 г/м2 (LWCO)	2370
UPM Cote 100 г/м2 (WFC)	2240

Бумага, согласно изобретению, имеет намного меньшую проницаемость для воздуха.

5.3. Наращивание скрепления ISIT

Кривые наращивания скрепления ISIT и величины времени наращивания скрепления ISIT для трех известных бумаг и для одной бумаги (покрывной цвет 3/образец 12), согласно изобретению, для печатной краски Sun Challenge показаны на фиг.2. Величина времени наращивания скрепления ISIT для бумаги, согласно изобретению, составляет более 400 с, в то время как величины времени для известных бумаг составляют менее 50 с.

Кривые наращивания скрепления ISIT и величины времени наращивания скрепления ISIT для двух известных бумаг и для двух бумаг (покрывной цвет 5/образец 8 и покрывной цвет 6/образец 10), согласно изобретению, для печатной краски Sun Challenge показаны на фиг.3. Величина времени наращивания скрепления ISIT для бумаги, согласно изобретению, составляет более 300 с, в то время как величина времени для известной бумаги без покрытия составляет менее 136 с, а для известной бумаги с покрытием - менее 25 с.

Кривые наращивания скрепления ISIT и величины времени наращивания скрепления ISIT для трех известных бумаг и для одной бумаги (покрывной цвет 3/образец 12), согласно изобретению, для печатной краски SICPA Mediatech Ultra Fast показаны на фиг.4. Величина времени наращивания скрепления ISIT для бумаги, согласно изобретению, составляет более 200 с, в то время как величины времени для известных бумаг составляют явно менее 10 с.

Кривые наращивания скрепления ISIT и величины времени наращивания скрепления ISIT для двух известных бумаг и для двух бумаг (покрывной цвет 5/образец 8 и покрывной цвет 6/образец 10), согласно изобретению, для печатной краски SICPA Mediatech Ultra Fast показаны на фиг.5. Величина времени наращивания скрепления ISIT для бумаги, согласно изобретению, составляет более 150 с, в то время как величины времени для известных бумаг составляют менее 25 с.

Кривые наращивания скрепления ISIT и величины времени наращивания скрепления ISIT для одной известной бумаги как для печатной краски Sun Challenge, так и для краски SICPA Mediatech Ultra Fast показаны на фиг.6. Величина времени для известной бумаги составляет менее 10 с.

5.4. Испытание на поглощение печатной краски K&N и пористость по Гурлей-Хиллу

Для четырех бумаг, согласно изобретению, и для двух известных бумаг были получены следующие результаты испытания на поглощение печатной краски K&N.

	K&N
Покрывной цвет 3/образец	12 1,5
Покрывной цвет 5/образец	8 1,3
Покрывной цвет 6/образец	10 1,3
UPM Cote 60 г/м2 (LWCO)	7,7
UPM Ultra 70 г/м2 (LWCO)	15,5

Бумаги, согласно изобретению, имеют намного меньшее поглощение печатной краски.

5.5. Печатная краска

1. Sun Challenge

Величина T_max для печатной краски Sun Challenge составила 286 с, а для краски SICPA Mediatech Ultra Fast величины были между 100 и 150 с.

Печатная краска Цвет Тон Партия	SICPA Mediatech Ultra Fast	Sun Challenge Циан 3925-02 95364
Желтый 2300К 183480	Фуксин 5000К 183481	Циан 67000К 183482	Черный 9000К 183483
Скрепление (100 м/мин)	128	120	112	120	169
Устойчивость(200 м/мин)
Нач.	153	128	118	130	176
Мах	164	132	121	138	196
Устойчивость Тmax (с)	150 с	108 с	101 с	145 с	286 с

5.6. Выводы

Бумаги, согласно изобретению, имеют явно более закрытую поверхность, чем известные бумаги. Печатная краска SICPA Mediatech Ultra Fast теряет растворитель намного быстрее, чем печатная краска Sun Challenge, и поэтому является более предпочтительной для низкой температуры сушки в офсетной печати с термофиксацией.

Исходя из результатов испытаний можно утверждать, что известная суперкаландрованная бумага с покрытием UPM Мах 56 г/м² (SCO) имеет длительное время наращивания скрепления ISIT, превышающее 100 с, и большую величину отмарывания IGT при времени задержки 30 с, равную 0,50 единиц плотности печати, поскольку капиллярное всасывание бумаги UPM Мах является небольшим из-за большого радиуса пор бумаги без покрытия, что следует из величины проницаемости для воздуха по Гурлей-Хиллу, которая явно меньше 1000 с. Можно выявлять разницу между пористыми суперкаландрованными бумагами без покрытия и не пористыми бумагами с покрытием с помощью метода измерения проницаемости для воздуха по Гурлей-Хиллу.

6. Способ печати

Ниже приводятся параметры способа офсетной печати с термофиксацией, предназначенного для бумаг, согласно изобретению:

Печатная машина:	Albert Frankenthal A 101-S
Скорость печати:	6,2 м/с
Печатная краска:	ICPA Mediatech Ultra Fast
Смачивающий раствор:	3% бесспиртовой добавки SICPA Sol, 97% воды
Сушка:	Конечная температура ленты 95°С
Длина сушилки:	8 м

Конечную температуру ленты после сушилки печатной машины поддерживают на уровне менее 115°С и предпочтительно 100°С.

Печатное изделие можно печатать также с использованием аналогичной печатной краски при других условиях печати и с использованием других исходных материалов в процессе печати.

Ниже приводятся данные другой бумаги, согласно изобретению, которую можно использовать в дополнение к способу офсетной печати с термофиксацией также в способе глубокой печати. Стадии изготовления бумаги те же, что были указаны выше, но состав покрытия следующий:

Тальк (С 10Х0)	60 частей
Каолин (Supragloss 95)	40 частей
CMC (FinnFix 10)	0,8 части
Сополимер малеинового ангидрида и
стирола (Raisaprint D100)	1 часть
Стеарат кальция (Raisacoat 50)	0,5 части
Оптический осветлитель (Optiblank NF)	0,2 части

Содержание твердых веществ в покрывном цвете составляет 59% при рН 8,0. Целевой вес покрытия составляет 10+10 г/м². Целевое содержание влаги равно 5,5%. Бумагами-основами были бумаги-основы LWC, содержащие 40% химической пульпы и 60% механической пульпы (древесная масса), а вес бумаг-основ составлял 43 и 41 г/м². Сначала была покрыта более гладкая сторона (верхняя сторона). Температуры каландрования (верхняя, средняя, нижняя) составили 100°С, 90°С и 80°С.

Бумага отвечает требованиям к бумаге для офсетной печати с термофиксацией, но дополнительно к этому также требованиям к бумаге для глубокой печати относительно гладкости и сжимаемости с учетом состава покрытия. Для этой цели крахмал был выведен из состава, а латекс заменен более мягким (T_g-20°С).

Ниже приводятся данные третьей бумаги, согласно изобретению, которая больше напоминает суперкаландрованную бумагу SC. Стадии изготовления бумаги те же, что были указаны выше, но состав покрытия следующий:

Латекс SB (Rhodopas SB3 88)	100 частей
Тальк (С 10Х0)	100 частей

Содержание твердых веществ в покрывном цвете составляет 20% при рН 7,8, а способ покрытия является двусторонним способом Sym Sizer. Целевой вес покрытия составляет 2+2 г/м². Целевое содержание влаги равно 5,3%. Бумагой-основой была типичная бумага SC с содержанием золы 30% и волоконная смесь из 20% химической пульпы и 80% механической пульпы. Вес бумаги-основы составил 56 г/м². Температуры каландрования (верхняя, средняя, нижняя) составили 100°С, 90°С и 80°С.

Бумагу можно покрывать различными покрытиями и можно использовать различные методы каландрования, а бумага-основа может состоять из разных исходных материалов. Рецептуры покрытия можно использовать для покрытия картона с обеспечением возможности использования способа офсетной печати с термофиксацией. Чертежи и прилагаемое к ним описание служат лишь для пояснения идеи изобретения. Детали изобретения, например пигменты, композиции, связующие вещества покрытий, способы покрытия и каландрования, бумаги без покрытия, например бумаги SC или картоны, могут изменяться в пределах объема формулы изобретения.

1. Печатная основа, представляющая собой подложку с олеофильной поверхностью, имеющей величину проницаемости по Гурлей-Хиллу более 5000 с/100 мл, и величину IGT отмарывания печатной краски, напечатанной на подложку, при времени задержки 30 с, составляющую более 0,60 единиц плотности печати.

2. Печатная основа по п.1, отличающаяся тем, что время наращивания скрепления ISIT составляет более 100 с для краски, устойчивость которой при измерении скрепления с помощью устройства Tack-0-Scope составляет между 270 и 300 с.

3. Печатная основа по п.1, отличающаяся тем, что время наращивания скрепления составляет более 200 с, предпочтительно более 250 с, с указанной печатной краской, при этом величина отмарывания IGT при времени задержки 30 с предпочтительно составляет более 0,70 единиц плотности печати.

4. Печатная основа по любому из пп.1-3, отличающаяся тем, что представляет собой бумагу или картон, имеющие покрытие или обработанную поверхность.

5. Печатная основа по п.4, отличающаяся тем, что покрытие выполнено из пигментного материала.

6. Печатная основа по п.5, отличающаяся тем, что пигмент является пластинчатым.

7. Печатная основа по п.6, отличающаяся тем, что коэффициент формы пигмента, представляющий собой отношение диаметра к толщине, более 2 и предпочтительно более 4.

8. Печатная основа по п.7, отличающаяся тем, что пигмент представляет собой чистый тальк или смесь талька и каолина.

9. Печатная основа по п.1, отличающаяся тем, что выполнена с возможностью использования для офсетной печати с термофиксацией.

10. Способ печати, состоящий в том, что его осуществляют, по меньшей мере, в одной печатной секции с использованием подложки, имеющей олеофильную поверхность и являющейся не пористой, характеризующейся величиной проницаемости по Гурлей-Хиллу более 5000 с/100 мл, и носителя пигмента или печатной краски, который имеет величину отмарывания печатной краски IGT при времени выдержки 30 с, превышающую 0,60 единиц плотности печати.

11. Способ по п.10, отличающийся тем, что подложка является лентой бумаги или картона с обработанной поверхностью, и ее подают, по меньшей мере, через одну печатную секцию.

12. Способ по п.10, отличающийся тем, что время наращивания скрепления ISIT печатной подложки составляет более 100 с для краски, устойчивость которой при измерении скрепления с помощью устройства Tack-0-Scope составляет между 270 и 300 с.

13. Способ по любому из пп.10-12, отличающийся тем, что его осуществляют путем офсетной печати с термофиксацией.

14. Способ по любому из пп.10-12, отличающийся тем, что конечную температуру ленты после сушилки печатной машины поддерживают на уровне менее 115°С и предпочтительно менее 100°С.

15. Способ по любому из пп.10 и 11, отличающийся тем, что величину устойчивости печатной краски при измерении скрепления с помощью устройства Tack-0-Scope обеспечивают меньшей 200 с.