Способ горячей прокатки заготовки из композиционного материала (варианты)



Способ горячей прокатки заготовки из композиционного материала (варианты)
Способ горячей прокатки заготовки из композиционного материала (варианты)
Способ горячей прокатки заготовки из композиционного материала (варианты)

Владельцы патента RU 2299103:

ЗАКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "ТРАНСКОМ" (RU)

Изобретение относится к области горячей прокатки заготовок из композиционного стального материала. Задача изобретения - снижение брака при прокатке заготовок, содержащих соединенные сердцевину и поверхностный слой, выполненные соответственно из рядовой и коррозионно-стойкой стали. Заготовку равномерно нагревают до температуры 950-1200°С и осуществляют последующее обжатие по меньшей мере за один проход в прокатной клети с обеспечением коэффициента вытяжки за проход 1,2-2,5. Как вариант, заготовка может быть нагрета до температуры 800-950°С, при этом обжатие производят с вытяжкой за проход 1,2-2,5. Изобретение обеспечивает благоприятные условия деформации в наиболее труднодеформируемой области материала за счет использования фактора взаимовлияния областей композиционного материала. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 3 ил., 5 табл.

 

Изобретение относится к области горячей прокатки сплавов на основе железа, в частности к горячей прокатке заготовок из композиционного стального материала, содержащего соединенные сердцевину и поверхностный слой, выполненные соответственно из рядовой и коррозионно-стойкой стали.

Применение коррозионно-стойких слоистых материалов позволяет достигать экономии дефицитных легирующих элементов, таких как никель, молибден, хром, при изготовлении изделий, предназначенных для сложных условий эксплуатации, поскольку только поверхностный (плакирующий) слой в этих изделиях содержит дефицитные легирующие элементы.

Под рядовой сталью следует понимать широко распространенные стали, не обладающие повышенной коррозионной стойкостью, в том числе низкоуглеродистые, углеродистые, низко или среднелегированные стали, электротехническую сталь, а также стали, легированные кремнием в количестве от 1,5 до 6%.

Широко известны способы производства и прокатки листовых композиционных изделий, раскрытые, например, в книге «Технология слоистых металлов», М.: Металлургия, 1991, авторы Кобелев А.Г., Потапов И.Н., Кузнецов Е.В., стр. 113-114. В частности, известный способ предусматривает нагрев прокатной заготовки, состоящей из сердцевины и поверхностного плакирующего слоя, выполненных соответственно из рядовой и коррозионно-стойкой стали, до температуры начала прокатки на уровне более чем 1220°С, и последующее обжатие по толщине с величиной не более 5% за проход.

Также известен способ горячей прокатки тонколистовой стальной композиционной заготовки с поверхностным слоем из нержавеющей стали, раскрытый в книге «Производство металлических слоистых композиционных материалов», М.: Интермет Инжиниринг, 2002, стр.208-209, включающий нагрев заготовки, состоящей из сердцевины и поверхностного плакирующего слоя, выполненных соответственно из рядовой и коррозионно-стойкой стали, до температуры начала прокатки на уровне более чем 1240°С, и последующее обжатие.

В известных способах режим прокатки выбирается таким образом, чтобы обеспечить прокатку наиболее труднодеформируемой стали. Таким образом, хотя в композиционном стальном материале образующие сердцевину и поверхностный слой стали значительно различаются по свойствам, например, коэффициент линейного расширения может различаться в несколько раз, при выборе режима прокатки зачастую руководствуются необходимостью применения режима прокатки, относящегося к более легированной и соответственно, труднодеформируемой стали, что снижает эффективность процесса прокатки, поскольку часто ведет к возникновению брака, вызванного неравномерностью деформации сердцевины и поверхностного слоя.

Кроме того, изготовление только листовых изделий, предусмотренное в известных способах, не позволяет в достаточной мере применять композиционные стальные материалы, поскольку существует потребность в изделиях, которые относятся к сортовому прокату: стержни, катанка, гнутые профили и т.д.

Многочисленные эксперименты, проведенные авторами настоящего изобретения, показали, что при изготовлении сортовых изделий из композиционного стального материала посредством прокатки в калибрах и при применении режима прокатки, адаптированного для поверхностного плакирующего слоя, состоящего как правило из коррозионно-стойкой стали, при прокатке зачастую возникает переполнение калибров и образуются «усы», делающие невозможной дальнейшую прокатку и приводящие к браку.

Таким образом, на сегодняшний день существует проблема прокатки в калибрах заготовок, выполненных из композиционного стального материала.

Исходя из вышеизложенного, задачей настоящего изобретения является создание способа горячей прокатки заготовки из композиционного стального материала, в котором обеспечивается изготовление сортового проката с сердцевиной из рядовой стали и поверхностным слоем из коррозионно-стойкой стали.

Техническим результатом изобретения является снижение брака при сортовой прокатке заготовок из композиционного стального материала, содержащих поверхностный слой из коррозионно-стойкой стали.

По мнению авторов настоящего изобретения, достаточно сложно разработать или подобрать режим сортовой прокатки композиционного стального изделия, основываясь только на характеристиках поверхностного слоя или наиболее труднодеформируемого слоя.

В основе предложенного изобретения лежит идея разработки режима прокатки для композиционного стального материала, выполненного из нескольких слоев, и содержащего по меньшей мере поверхностный слой из коррозионно-стойкой стали и сердцевину из рядовой стали.

Таким образом, авторы исходят из того, что прокатке подвергается композиционный материал, имеющий различный состав и свойства в сердцевине и в поверхностном слое, а не разнородные, механически соединенные слои, а следовательно при прокатке существует взаимовлияние сердцевины на характеристики деформации поверхностного слоя композиционного стального материала и наоборот. Вследствие взаимовлияния областей композиционного стального материала, имеющих различный состав и свойства, условия деформации в наиболее труднодеформируемой области материала могут быть облегчены.

Базируясь на изложенном выше подходе, авторами были разработаны режимы сортовой прокатки заготовок из композиционного стального материала.

Для решения поставленной задачи, согласно настоящему изобретению предложен способ горячей прокатки заготовок из композиционного стального материала, содержащего соединенные сердцевину и поверхностный слой, выполненные соответственно из рядовой и коррозионно-стойкой стали, при котором заготовку равномерно нагревают до температуры 950-1200°С и осуществляют последующее обжатие заготовки по меньшей мере за один проход в прокатной клети, с обеспечением коэффициента вытяжки за проход не более 1,2, при этом перед и/или во время прокатки регулируют температуру поверхности композиционной стальной заготовки.

В другом варианте, поставленная задача решается в способе горячей прокатки заготовок из композиционного стального материала, содержащего соединенные сердцевину и поверхностный слой, выполненные соответственно из рядовой и коррозионно-стойкой стали, при котором заготовку равномерно нагревают до температуры 800-950°С и осуществляют последующее обжатие заготовки по меньшей мере за один проход в прокатной клети, с обеспечением коэффициента вытяжки за проход 1,2-2,5, при этом перед и/или во время прокатки регулируют температуру поверхности композиционной стальной заготовки.

Предпочтительные варианты реализации заявленного изобретения предусматривают дополнительное регулирование температуры поверхности заготовки из композиционного стального материала перед прокаткой посредством охлаждения или дополнительного нагрева, при этом температура поверхности устанавливается в интервале 800-1000°С для высоких значений коэффициента вытяжки и на уровне 950-1000°С для низких значений коэффициента вытяжки. Дополнительное регулирование температуры позволяет создавать в заготовке градиент температуры по толщине в зависимости от величины изменения свойств композиционного стального материала в поверхностном слое и в сердцевине. При приближении свойств в поверхностном слое и в сердцевине композиционного стального материала целесообразно уменьшать градиент температуры заготовки перед прокаткой.

При прокатке заготовки более чем за один проход может осуществляться нагрев заготовки между проходами для компенсации тепловых потерь, при этом температуру поверхности заготовки устанавливают на уровне 800-1000°С.

Предпочтительно осуществлять прокатку в двухвалковой прокатной клети с валками, имеющими в зависимости от производимого проката гладкую бочку или совокупность вертикальных и горизонтальных калибров. Таким образом, возможность производства сортового проката из композиционного стального материала обеспечивается на широком спектре оборудования.

Далее приводятся примеры реализации настоящего изобретения для изготовления сортового проката разного вида.

На фиг.1а-1в показаны различные профили из композиционного стального материала, полученные прокаткой способом согласно настоящему изобретению и подвергнутые травлению. Как видно из представленных изображений, существуют существенные различия между свойствами и составом поверхностной зоны и сердцевины в композиционном стальном материале, которые следует учитывать.

На Фиг.2 представлены квадратная и круглая заготовки.

На фиг.3 показана система калибров для получения круглой заготовки.

Для получения мелкосортного проката использовался двухвалковый стан с валками диаметром 300 мм, при этом валки в зависимости от вида получаемого проката были калиброванными или имели гладкую бочку. На стане были получены следующие профили: прямоугольник, полоса, круг, квадрат. Задачей ставилось получение проката как можно более мелкого сорта.

Получение проката прямоугольного сечения

Прокат прямоугольного сечения получали на валках типа гладкая бочка. Были получены два варианта прутков прямоугольного сечения: из заготовки ⊘ 90 мм - 40×60 мм; из заготовок ⊘ 60 и 70 мм - 18×30 мм. (Фиг.1а)

Заготовки перед прокаткой нагревались в печи до температуры 1200°С с выдержкой 35-40 мин. Длина заготовок составляла от 400 до 500 мм.

В таблице 1 представлены значения коэффициентов вытяжек для каждого прохода при получении прямоугольного прутка 40×60 мм. Температура заготовки перед подачей в валки составляла в среднем 1170°С по оптическому пирометру. Температура конца прокатки составляла в среднем 980°С. В дальнейшем часть полученных прямоугольных прутков использовалась в качестве заготовок для получения круглого проката.

Таблица 1

Значения коэффициентов вытяжки

для прямоугольного прутка 40×60 мм
№ прохода 1234567891011все
Коэффициент вытяжки 1,021,081,121,081,111,091,191,151,141,021,032,64
            

Значения коэффициентов вытяжки для получения прямоугольного прутка 18×30 мм приведены в таблице 2. При получении этих прутков осуществлялся подогрев заготовки после 6 прохода, при снижении температуры заготовки до 850-900°С.

Таблица 2

Значения коэффициентов вытяжки

для прямоугольного прутка 18×30 мм
№ прохода 1234567891011
Коэффициент вытяжки 1,021,171,191,201,201,201,111,041,061,031,07
№ прохода 1213141516171819все  
Коэффициент вытяжки 1,031,091,031,111,031,141,021,035,22  

Получение полосы

Из прямоугольного прутка 18×30 мм на валках типа гладкая бочка были получены полосы 3×33 мм, 4×27 мм и 5×68 мм (фиг.1б, 1в). Температура начала прокатки составляла 1200°С. В таблице 3 представлены значения коэффициентов вытяжек для каждого прохода при получении полосы 3×33 мм из заготовки 18×30 мм. При получении полосы 3×33 мм осуществлялся промежуточный подогрев после 7 прохода, при снижении температуры заготовки до 850-900°С. Для одной из полос промежуточного нагрева не производилось, и последние проходы осуществлялись при температуре около 700°С. На поверхности полосы произошло разрушение нержавеющего слоя.

Таблица 3

Значения коэффициентов вытяжек для полосы 3×33 мм
№ прохода12345678910все
Коэффициент вытяжки1,171,161,031,041,071,351,191,211,191,505,40

Получение круга

Для получения мелкосортного круга диаметром 25 мм была выбрана калибровка, состоящая из 6 калибров: 3 горизонтальных овала, 2 вертикальных и 1 круга. Система калибров, использовавшихся для получения круглого проката диаметром 25 мм, показана на фиг.3. Заготовки нагревались в печи до температуры 1200°С. Последовательность прокатки следующая: 3 прохода через 1-й калибр и по одному проходу через каждый последующий, всего 8 проходов. В таблице 4 представлены значения коэффициентов вытяжек для каждого прохода. Заготовкой являлись прутки прямоугольного сечения 40×60 мм с толщиной покрытия 3 мм и 8 мм.

Таблица 4
№ прохода 12345678
Коэффициент вытяжки1,131,191,121,211,281,291,431,66

При использовании указанной калибровки и при значениях коэффициента вытяжки за проход, превышающего 1,2, происходило переполнение калибра, не позволившее получить качественный прокат. Применение калибровки, обеспечивающей значения коэффициента вытяжки за проход, не превышающего 1,2, привело к получению качественного круглого проката. На фиг.2 изображен полученный круглый прокат. При первом эксперименте по прокатке с такой калибровкой клеть стана не была оборудована проводками. При прокатке заготовки температура начала прокатки 1100°С, было отмечено скручивание заготовок в вертикальном калибре. Применение роликовой проводки для удержания заготовки в вертикальных калибрах решило проблему скручивания. Также было опробовано подстуживание заготовок перед очередным проходом до температуры до 950-1000°С. Температура контролировалась по оптическому пирометру. Это привело к получению качественного профиля на всех калибрах.

Получение квадрата

Для получения квадрата (Фиг.2) использовалась круглая заготовка диаметром 68 мм. Применялась калибровка ромб - квадрат, имеющая два калибра: горизонтальный ромб и вертикальный квадрат. Температура начала прокатки составляла 1200°С. Прокатка осуществлялась в четыре прохода. Три последовательных прохода через 1 калибр, с уменьшением после каждого прохода расстояния между валками, и одного - через квадрат. В третьем проходе для всех вариантов подбора калибровки значение коэффициента вытяжки не превышало 1,25. Температура заготовки перед третьим проходом составляла 950°С. В таблице 5 представлены значения параметров прокатки в системе калибров ромб - квадрат, при которой получились наилучшие результаты.

Таблица 5
№

про-

хода		Форма

калибра/профиля		КантовкаВысота

Н, мм		Ширина

В, мм		Площадь

F, мм		Δh,

мм		Δb,

мм		Коэфф.

вытяжки
0Круг 68,068,03632   
1Ромб0°65,572,532842,55,51,11
2Ромб0°55,578,5273310,06,01,20
3Ромб0°47,590,022088,011,51,24
4Квадрат на ребре90°57,057,1176433,09,61,25
Общий коэффициент вытяжки:2,06

Таким образом, эксперименты показали, что предложенный режим прокатки позволяет производить сортовой прокат высокого качества из композиционного стального материала, состоящего из сердцевины и поверхностного слоя, выполненных соответственно из рядовой и коррозионно-стойкой стали. При этом обеспечивается высокое качество полученных изделий и низкая доля бракованных изделий.

1. Способ горячей прокатки заготовок из композиционного стального материала, содержащего соединенные сердцевину и поверхностный слой, выполненные соответственно из рядовой и коррозионно-стойкой стали, при котором заготовку равномерно нагревают до температуры 950-1200°С, и осуществляют последующее обжатие заготовки по меньшей мере за один проход в прокатной клети, с обеспечением коэффициента вытяжки за проход не более 1,2, при этом перед и/или во время прокатки регулируют температуру поверхности заготовки.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что температуру поверхности заготовки из композиционного стального материала перед прокаткой посредством охлаждения или дополнительного нагрева устанавливают в интервале 950-1000°С.

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что заготовку между проходами нагревают до температуры поверхности 950-1000°С.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что прокатку осуществляют в двухвалковой прокатной клети с валками, снабженными вертикальными и/или горизонтальными калибрами.

5. Способ по п.4, отличающийся тем, что при прокатке в вертикальных калибрах осуществляют дополнительное поддержание заготовки, преимущественно посредством роликовой проводки.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что осуществляют бесконтактное определение температуры поверхности заготовки посредством пирометра.

7. Способ горячей прокатки заготовок из композиционного стального материала, содержащего соединенные сердцевину и поверхностный слой, выполненные соответственно из рядовой и коррозионно-стойкой стали, при котором заготовку равномерно нагревают до температуры 800-950°С, и осуществляют последующее обжатие заготовки по меньшей мере за один проход в прокатной клети, с обеспечением коэффициента вытяжки за проход 1,2-2,5, при этом перед и/или во время прокатки регулируют температуру поверхности заготовки.

8. Способ по п.7, отличающийся тем, что температуру поверхности заготовки из композиционного стального материала перед прокаткой посредством охлаждения или дополнительного нагрева устанавливают в интервале 800-1000°С.

9. Способ по п.7 или 8, отличающийся тем, что заготовку между проходами нагревают до температуры поверхности 800-1000°С.

10. Способ по п.7, отличающийся тем, что прокатку осуществляют в двухвалковой прокатной клети с валками, снабженными вертикальными и/или горизонтальными калибрами.

11. Способ по п.10, отличающийся тем, что при прокатке в вертикальных калибрах осуществляют дополнительное поддержание заготовки, преимущественно посредством роликовой проводки.

12. Способ по п.7, отличающийся тем, что осуществляют бесконтактное определение температуры поверхности заготовки посредством пирометра.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к прокатке изделий из металлов, в частности к изготовлению труб из чугуна с шаровидным графитом. .

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано для получения горячекатаных листов, лент и полос из чугуна с шаровидным графитом (ЧШГ). .

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к изготовлению сортопроката, приводящему к изменению структуры металла, и может быть применено при изготовлении термоупрочненных заготовок насосных штанг, когда горячая прокатка и штамповка совмещены с закалкой на воздухе непосредственно с температур горячей обработки давлением.

Изобретение относится к металлургии, а именно к получению слябов из углеродистых спокойных, полуспокойных и кипящих марок сталей. .

Изобретение относится к области прокатного производства и может быть использовано при горячей прокатке блюмов из слитков коррозионно-стойких сталей аустенитного класса.

Изобретение относится к металлургии, а именно к получению заготовок из спокойных углеродистых, низколегированных и легированных марок сталей. .

Изобретение относится к способам производства фехтовального оружия и может быть использовано при изготовлении стальных клинков фехтовального оружия Способ изготовления стальных клинков фехтовального оружия включает пластическую деформацию исходной заготовки и последующие механическую и термическую обработки , причем деформацию осуществляют прока кой или волочением с получением заготовки постоянного или переменного сечения Прокатку и волочение исходной заготовки из март енситност зреющей стали ведут в горячую.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к получению стальных продуктов с высоким качеством поверхности

Изобретение относится к области черной металлургии, к прокатному производству, и может быть использовано при получении упаковочной ленты, используемой для автоматизированной обвязки грузов. Способ включает горячую прокатку полосы из стали, ее смотку, травление, холодную прокатку или холодную прокатку и термическую обработку. Горячую прокатку ведут с суммарным относительным обжатием не менее 70%. Температуру конца прокатки и смотки поддерживают в диапазонах 790-870°C и 540-620°C соответственно. Холодную прокатку ведут с суммарным относительным обжатием 55-80%. Обрабатывают полосу из стали, содержащей углерод, кремний, марганец, алюминий, хром, никель, медь, азот и железо. Термическую обработку осуществляют путем нагрева холоднокатаной полосы до температуры 360-450°C и выдержки при этой температуре в течение 10-30 ч. Техническим результатом изобретения является увеличение выхода годного за счет повышения механических свойств. 1 з.п. ф-лы, 4 табл., 2 пр.

Изобретение относится к материалам для сердечников трансформаторов. Лист из текстурированной электротехнической стали, полученный прокаткой сляба, включает пленку форстерита и покрытие, создающее напряжение на поверхности стального листа, и канавки для модификации магнитного домена на поверхности стального листа. Толщина пленки форстерита в нижней части канавки составляет 0,3 мкм или более, частота распространения канавок составляет 20% или менее, при этом непосредственно под каждой канавкой расположено кристаллическое зерно с ориентацией каждого кристаллического зерна с отклонением от ориентации Госса на 10° или более и с размером зерна 5 мкм или более. Общее напряжение А, создаваемое пленкой форстерита и покрытием, создающим напряжение на стальном листе в направлении прокатки, составляет 10,0 МПа или более, и общее напряжение В, создаваемое пленкой форстерита и покрытием, создающим напряжение на стальном листе в направлении, перпендикулярном направлению прокатки, составляет 5,0 МПа или более, удовлетворяют соотношению 1,0≤А/В≤5,0. Технический результат заключается в снижении потерь железа при сборке сердечника трансформатора. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 2 пр., 3 табл., 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к стальному листу, используемому для горячей штамповки. Лист выполнен из стали, имеющей следующий химический состав, мас.%: C: 0,05-0,40, Si: 0,001-0,02, Mn: 0,1-3, Al: 0,0002-0,005, Ti: 0,0005-0,01, O: 0,003-0,03, один или оба из Cr и Mo в сумме 0,005-2, остальное Fe и неизбежные примеси. Средний диаметр частиц композитных оксидов на основе Fe-Mn, распределенных в стальном листе, составляет от 0,1 до 15 мкм. Обеспечиваются высокие прочность и сопротивление замедленному разрушению детали после горячей штамповки. 3 н. и 6 з.п. ф-лы, 8 ил., 8 табл., 2 пр.

Изобретение относится к области холодной прокатки полос. Способ включает многопроходную прокатку полос в стане холодной прокатки с рабочими валками S-образного профиля, развернутыми один относительно другого на 180°, с взаимным осевым перемещением валков и их противоизгибом гидроцилиндрами. Производство высокопроницаемой трансформаторной стали высокого качества по геометрии, структуре и текстуре обеспечивается за счет того, что прокатку производят в рабочих валках с краевыми скосами, выполненными на их бочках, с суммарным обжатием 85÷90% и с повышенной температурой полосы в последних проходах, при этом обжатие в последнем проходе составляет не менее 85÷95% от среднего обжатия в предыдущих проходах. Стан содержит верхний и нижний рабочие валки с S-образным профилем, развернутые один относительно другого на 180°, средства осевого перемещения и системы регулирование профиля и планшетности прокатываемых полос за счет взаимного осевого перемещения валков и их противоизгиба гидроцилиндрами. Бочки рабочих валков выполнены с краевыми скосами, глубина и длина которых регламентирована. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 5 ил., 1 табл.

Изобретение относится к производству горячекатаных стальных листов. Горячекатаный лист выполнен из стали, содержащей, мас.%: С от 0,01 до 0,4, Si от 0,001 до 2,5, Mn от 0,001 до 4,0, Al от 0,001 до 2,0, Р до 0,15 или менее, S до 0,03 или менее, N до 0,01 или менее, O до 0,0% или менее, Fe и неизбежные примеси - остальное. Средняя полюсная плотность ориентационной группы от {100}<011> до {223}<110> равна среднему арифметическому полюсных плотностей каждой ориентации кристаллов {100}<011>, {116}<110>, {114}<110>, {112}<110> и {223}<110>, которое составляет от 1,0 до 5,0, а полюсная плотность ориентации кристалла {332}<113> составляет от 1,0 до 4,0 на центральном участке толщины от 5/8 до 3/8 поверхности стального листа. Металлографическая структура стального листа включает многочисленные зерна, в % по площади: от 30 до 99 феррита и бейнита и от 1% до 70% мартенсита, причем dia≤13 где dia - средний размер зерен мартенсита, мкм, TS/fM×dis/dia≥500, где TS - прочность на растяжение стального листа, МПа, fM - доля площади мартенсита, в % по площади, dis - среднее расстояние между зернами мартенсита, мкм. При производстве листа осуществляют горячую прокатку в несколько проходов с регламентированной степенью обжатия температурой и скоростью охлаждения. Технический результат заключается в получении горячего листа с высокой прочностью, равномерной деформируемостью, в частности локальной деформируемостью. 2 н. и 19 з.п. ф-лы, 2 ил., 22 табл.

Изобретение относится к способу и производственной линии для получения холоднокатаного плоского изделия (Е) из покрытой окалиной, состоящей из нержавеющей стали горячекатаной полосы (W). В способе покрытую окалиной горячекатаную полосу (W) подвергают холодной прокатке в стальное плоское изделие (Е), холоднокатаное стальное плоское изделия (Е) отжигают и удаляют с него окалину. После холодной прокатки горячекатаной полосы (W) холоднокатаное стальное плоское изделие (Е) в наклепанном состоянии перед отжигом подвергают обработке по удалению окалины, при которой механически удаляют имеющуюся на холоднокатаном стальном плоском изделии (Е) окалину. Производственная линия содержит одну холоднопрокатную клеть (5, 6, 7), по меньшей мере одну отжигательную печь (11) и по меньшей мере одно устройство (9, 10, 12) для механического удаления приставшей к холоднокатаному стальному плоскому изделию окалины. При этом по меньшей мере одно устройство (9, 10) для механического удаления окалины расположено перед входом отжигательной печи (11) в направлении (F) транспортировки холоднокатаного стального плоского изделия (Е). Технический результат заключается в улучшении механических характеристик готового плоского изделия. 2 н. и 14 з.п. ф-лы, 1 ил.
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при подготовке слябов из низколегированных сталей перед нагревом под прокатку. Способ защиты поверхности сляба из низколегированной стали при прокатке включает напыление алюминиевого газотермического покрытия на широкие грани сляба перед его нагревом в методической печи под прокатку толщиной 0,60±0,02 мм, нагрев его до температуры кипения воды и нанесение поверх него покрытия в виде шамотной суспензии толщиной 1,0±0,02 мм. Техническим результатом изобретения является снижение толщины дефектного слоя, оставшегося на листах после нагрева слябов и их горячей прокатки. 2 пр.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2005-10-20 2013-03-22T12:16:16
Наверх