Способ переработки нефтяного сырья

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу переработки нефтяного сырья с получением дизельных топлив, отвечающих современным требованиям уровня качества (Евро-4 и Евро-5). Предлагается способ переработки нефтяного сырья, включающий стадии гидрогенизационного облагораживания нефтяного сырья и каталитического крекинга остатка, полученного из продуктов гидрогенизационного облагораживания, дизельный дистиллат стадии гидрогенизационного облагораживания смешивают с дизельным дистиллатом стадии каталитического крекинга и подвергают совместной гидроочистке в соотношении соответственно от 15:85 до 60:40 мас.%. 4 з.п. ф-лы.

 

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу переработки нефтяного сырья с получением дизельных топлив, отвечающих современным требованиям уровня качества (Евро-4 и Евро-5).

Известен способ получения моторных топлив путем каталитического гидрокрекинга нефтяного сырья (вакуумного дистиллата - фр. 350-550°С с содержанием серы 1,6 мас.%) при повышенных температуре и давлении с выделением из гидрогенизата бензинового (20 мас.%), дизельного дистиллата (20 мас.%) и остатка. Дизельный дистиллат (фр. 160-360°С) содержит 0,01 мас.% серы и 30 мас.% ароматических углеводородов. 75 мас.% дизельного дистиллата подвергают каталитической деароматизации и последующему смешению продукта деароматизации с оставшимися 25 мас.% дизельного дистиллата, полученного при гидрокрекинге. После смешения получают дизельное топливо, содержащее 18 мас.% ароматических углеводородов. Бензиновый дистиллат используют как сырье каталитического риформинга, остаток (фр.>360°С) - как сырье для каталитического крекинга (Пат. РФ №2129140, 1999, пример 2).

Недостатком известного способа, включающего гидрогенизационные процессы, является относительно невысокая степень сероочистки продуктов и высокое содержание ароматических соединений. Остаточное содержание серы в дизельном топливе составляет 0,01 мас.%, ароматических углеводородов 18 мас.%. Современные дизельные топлива согласно Евро-4 и Евро-5 (ГОСТ Р 52368-2005) должны содержать соответственно не более 0,005 мас.% серы - вид II, и не более 0,001 мас.% серы - вид III. При этом в дизельном топливе ограничивается также содержание полициклических ароматических углеводородов - не более 11 мас.% (в перспективе - не более 3 мас.%).

Другим недостатком способа является относительно высокое давление водорода на стадии гидрокрекинга (8-12 МПа), что требует металлоемкого оборудования и существенно удорожает процесс производства.

Наиболее близким к заявляемому является способ переработки вакуумных дистиллатов (фр.>360°С), содержащих ˜1,5-2 мас.% серы, заключающийся в их предварительной гидроочистке и последующем каталитическом крекинге облагороженного продукта. В результате процесса гидроочистки получают углеводородный газ, бензиновый дистиллат и остаток с температурой кипения >191°С с содержанием серы 0,1-0,3 мас.%, который и направляют на стадию каталитического крекинга. В результате процесса каталитического крекинга получают до 30 мас.% углеводородного газа, порядка 60 мас.% бензинового дистиллата с содержанием серы 0,01-0,03 мас.%, и порядка 15 мас.% среднедистиллятной (дизельной) фракции с содержанием серы 0,24-0,5 мас.% (Суханов В.П. Каталитические процессы в нефтепереработке. М., «Химия», 1979, с.102).

Недостатком способа является высокое содержание серы и ароматических соединений в продуктах каталитического крекинга, в частности в дизельном дистиллате. Дизельный дистиллат содержит 0,24-0,5 мас.% серы и (из производственных данных) около 40 мас.% ароматических углеводородов, что значительно превышает нормы, предъявляемые к дизельным топливам по Евро-4, Евро-5. Как правило, полученный дизельный дистиллат используется как сырье для дальнейшего облагораживания в смеси с прямогонным дизельным топливом или как компонент более тяжелых топлив (судовое, котельное и др.).

Задачей предлагаемого изобретения является разработка способа переработки нефтяного сырья, сочетающего гидрогенизационные процессы с процессом каталитического крекинга и обеспечивающего углубление сероочистки дизельных дистиллатов до уровня современных требований (0,005 мас.% - вид II и 0,001 мас.% - вид III), при достижении остаточного содержания полициклических ароматических соединений не более 11 мас.% (по ГОСТ Р 52368-2005), при общем увеличении выхода дизельного топлива на исходное сырье.

Для решения поставленной задачи предлагается способ переработки нефтяного сырья, включающий стадии гидрогенизационного облагораживания нефтяного сырья и каталитического крекинга остатка, полученного из продуктов гидрогенизационного облагораживания, который отличается тем, что дизельный дистиллат стадии гидрогенизационного облагораживания смешивают с дизельным дистиллатом стадии каталитического крекинга и подвергают совместной гидроочистке в соотношении соответственно от 15-85% до 60-40 мас.%

При этом процесс гидрогенизационного облагораживания нефтяного сырья проводят при давлении 3,0-8,0 МПа, температуре 350-420°С, объемной скорости подачи сырья 0,5-2,0 час.-1.

Процесс каталитического крекинга остатка, полученного из продуктов гидрогенизационного облагораживания, проводят при температуре 500-540°С, кратности циркуляции катализатора 4-10 кг/кг сырья.

Совместную гидроочистку дизельного дистиллата, полученного смешением соответствующих дистиллатов стадии гидрогенизационного облагораживания и стадии каталитического крекинга, осуществляют при давлении 3,0-8,0 МПа, температуре 330-410°С, объемной скорости подачи сырья 0,7-3,0 час.-1.

Возможен вариант вовлечения в сырье совместной гидроочистки, полученное смешением дизельных дистиллатов стадии гидрогенизационного облагораживания и стадии каталитического крекинга, до 60 мас.% прямогонного дизельного дистиллата.

В качестве нефтяного сырья процесса гидрогенизационного облагораживания используют вакуумные дистиллаты различных нефтей с концом кипения до 560°С.

Заявляемый способ позволяет получить дизельный дистиллат с выходом до 34 мас.% на сырье (при добавлении прямогонного дизельного дистиллата до 92 мас.%) и содержанием серы менее 0,005 мас.% (при необходимости - менее 0,001 мас.%) при одновременном содержании полициклических ароматических углеводородов - не более 11 мас.%, что соответствует современным требованиям, предъявляемым к дизельным топливам.

Ниже приведены примеры конкретной реализации способа.

Пример 1

Вакуумный дистиллат сернистой татарской нефти - фр. 350-540°С (содержание серы - 2,3 мас.%, содержание азота - 0,3 мас.%, коксуемость - 0,3 мас.%, до 360°С выкипает - 5 об.%) подвергают гидрогенизационному облагораживанию при давлении 8,0 МПа, температуре 420°С, объемной скорости подачи сырья 0,5 час-1, в присутствии никель-молибденового катализатора. Степень конверсии составляет 33 мас.%, из которых 3 мас.% - бензиновый дистиллат (фр. Н.К.-180°С), 30 мас.% - дизельный дистиллат (фр. 180-360°С), остальное (67 мас.%) - облагороженный остаток (фр.>360°С).

Дизельный дистиллат характеризуется содержанием серы 0,02 мас.%, облагороженный остаток - 0,05 мас.%.

Облагороженный остаток подвергают каталитическому крекингу в присутствии цеолитсодержащего катализатора при температуре 520°С и кратности циркуляции катализатора - 7 кг/кг сырья. При каталитическом крекинге получают углеводородного газа - 20 мас.%, бензинового дистиллата (фр. Н.К.-180°С) - 52 мас.%, дизельного дистиллата (фр. 180-360°С) - 20 мас.%, тяжелого газойля и кокса - 8 мас.% Содержание серы в дизельном дистиллате - 0,07 мас.%.

Дизельные дистиллаты стадий гидрогенизационного облагораживания и каталитического крекинга смешивают в соотношении соответственно 60-40 мас.% и направляют на совместную гидроочистку, которую осуществляют при давлении 6,0 МПа, температуре 330°С, объемной скорости подачи сырья 1,7 час-1 на кобальт-молибденовом катализаторе.

В результате получают дизельный дистиллат, характеризующийся содержанием серы менее 0,005 мас.% и отвечающий по своим показателям требованиям ГОСТ Р 52368-2005 (вид II). Содержание полициклических ароматических соединений не превышает 11 мас.% Выход на исходный вакуумный дистиллат составляет до 34 мас.%.

Пример 2

Вакуумный дистиллат западно-сибирской нефти - фр. 350-520°С (содержание серы - 1,6 мас.%, содержание азота - 0,2 мас.%, коксуемость - 0,25 мас.%, до 360°С выкипает - 4 об.%) подвергают гидрогенизационному облагораживанию при давлении 3,0 Мпа, температуре 350°С, объемной скорости подачи сырья 2,0 час-1, в присутствии кобальт-молибденового катализатора. Степень конверсии составляет 7 мас.%, из которых 1,5 мас.% - бензиновый дистиллат (фр. Н.К.-160°С), 5,5 мас.% - дизельный дистиллат (фр. 160-350°С), остальное (93 мас.%) - облагороженный остаток (фр.>350°С).

Дизельный дистиллат характеризуется содержанием серы 0,05 мас.%, облагороженный остаток - 0,3 мас.%.

Облагороженный остаток подвергают каталитическому крекингу в присутствии цеолитсодержащего катализатора при температуре 500°С и кратности циркуляции катализатора - 10 кг/кг сырья. При каталитическом крекинге получают углеводородного газа - 16 мас.%, бензинового дистиллата (фр. Н.К.-160°С) - 48 мас.%, дизельного дистиллата (фр. 160-350°С) - 29 мас.%, тяжелого газойля и кокса - 7 мас.%. Содержание серы в дизельном дистиллате - 0,2 мас.%.

Дизельные дистиллаты стадий гидрогенизационного облагораживания и каталитического крекинга смешивают в соотношении соответственно 15-85 мас.% и направляют на совместную гидроочистку, которую осуществляют при давлении 8,0 МПа, температуре 410°С, объемной скорости подачи сырья 0,7 час-1 на никель-молибден-вольфрамовом катализаторе.

В результате получают дизельный дистиллат, характеризующийся содержанием серы менее 0,001 мас.% и отвечающий по своим показателям требованиям ГОСТ Р 52368-2005 (вид III). Содержание полициклических ароматических соединений не превышает 3 мас.%. Выход на исходный вакуумный дистиллат составляет до 32 мас.%.

Пример 3

Вакуумный дистиллат западно-сибирской нефти - фр. 350-560°С (содержание серы - 1,8 мас.%, содержание азота - 0,3 мас.%, коксуемость - 0,35 мас.%, до 360°С выкипает - 6 об.%) подвергают гидрогенизационному облагораживанию при давлении 6,0 МПа, температуре 390°С, объемной скорости подачи сырья 1,0 час-1, в присутствии кобальт-молибденового катализатора. Степень конверсии составляет 20 мас.%, из которых 2 мас.% - бензиновый дистиллат (фр. Н.К.-180°С), 17 мас.% - дизельный дистиллат (фр. 180-355°С), остальное (81 мас.%) - облагороженный остаток (фр.>355°С).

Дизельный дистиллат характеризуется содержанием серы 0,03 мас.%, облагороженный остаток - 0,1 мас.%.

Облагороженный остаток подвергают каталитическому крекингу в присутствии цеолитсодержащего катализатора при температуре 540°С и кратности циркуляции катализатора - 4 кг/кг сырья. При каталитическом крекинге получают углеводородного газа - 20 мас.%, бензинового дистиллата (фр. Н.К.-180°С) - 50 мас.%, дизельного дистиллата (фр. 180-355°С) - 18 мас.%, тяжелого газойля и кокса - 12 мас.%. Содержание серы в дизельном дистиллате - 0,1 мас.%.

Дизельные дистиллаты стадий гидрогенизационного облагораживания и каталитического крекинга смешивают в соотношении соответственно 50:50 мас.%, добавляют к ним 60 мас.% прямогонного дизельного дистиллата и направляют на совместную гидроочистку, которую осуществляют при давлении 3,0 МПа, температуре 385°С, объемной скорости подачи сырья 3,0 час-1 на никель-молибденовом катализаторе.

В результате получают дизельный дистиллат, характеризующийся содержанием серы менее 0,005 мас.% и отвечающий по своим показателям требованиям ГОСТ Р 52368-2005 (вид II). Содержание полициклических ароматических соединений не превышает 11 мас.%. Общий выход дизельного дистиллата на исходный вакуумный дистиллат составляет до 92 мас.% (из них 32 мас.% получено из фракции при смешении дизельных дистиллатов стадий гидрогенизационного облагораживания и каталитического крекинга).

1. Способ переработки нефтяного сырья, включающий стадии гидрогенизационного облагораживания нефтяного сырья и каталитического крекинга остатка, полученного из продуктов гидрогенизационного облагораживания, отличающийся тем, что дизельный дистиллат стадии гидрогенизационного облагораживания смешивают с дизельным дистиллатом стадии каталитического крекинга и подвергают совместной гидроочистке в соотношении соответственно от 15:85 до 60:40 мас.%.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что процесс гидрогенизационного облагораживания нефтяного сырья проводят при давлении 3,0-8,0 МПа, температуре 350-420°С, объемной скорости подачи сырья 0,5-2,0 час-1.

3. Способ по любому из п.1 и 2, отличающийся тем, что процесс каталитического крекинга остатка, полученного из продуктов гидрогенизационного облагораживания, проводят при температуре 500-540°С и кратности циркуляции катализатора 4-10 кг/кг сырья.

4. Способ по любому из пп.1 - 3, отличающийся тем, что совместную гидроочистку дизельного дистиллата, полученного смешением соответствующих дистиллатов стадии гидрогенизационного облагораживания и стадии каталитического крекинга, осуществляют при давлении 3,0-8,0 МПа, температуре 330-410°С, объемной скорости подачи сырья 0,7-3,0 час.-1.

5. Способ по любому из пп.1 и 4, отличающийся тем, что к дизельному дистиллату, полученному смешением соответствующих дистиллатов стадии гидрогенизационного облагораживания и стадии каталитического крекинга, добавляют до 60 мас.% прямогонного дизельного дистиллата и подвергают совместной гидроочистке.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу получения моторных топлив. .

Изобретение относится к способам переработки газовых конденсатов и может быть использовано в нефте- и газоперерабатывающей промышленности. .

Изобретение относится к жидким углеводородным топливам и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. .

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способам получения дизельных топлив из продуктов прямой перегонки нефти и вторичного происхождения.

Изобретение относится к получению моторных топлив и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности для получения высокооктановых низкосернистых бензинов

Изобретение относится к технической области крекинга углеводородного сырья

Изобретение относится к составу топлива, используемого для двигателей с воспламенением от сжатия, и более конкретно к составам топлива, которые являются превосходными как по расходу топлива, так и по свойствам защиты окружающей среды
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности
Изобретение относится к комплексному способу превращения углеводородных фракций, происходящих из нефти, в смеси углеводородов, обладающие высоким топливным качеством, включающему следующие стадии: 1) проведение крекинга с псевдоожиженным катализатором (КПК) углеводородной фракции с получением смеси, содержащей легкий рецикловый газойль (ЛРГ); 2) разделение смеси, полученной на предшествующей стадии КПК, с целью выделения по меньшей мере одной фракции ЛРГ и фракции тяжелого рециклового газойля (ТРГ); 3) повторную подачу по меньшей мере части фракции ТРГ на стадию КПК; 4) проведение гидроочистки фракции ЛРГ; 5) проведение реакции продукта, полученного на стадии (4), с водородом, в присутствии каталитической системы, включающей: а) один или более металлов, выбранных из Pt, Pd, Ir, Ru, Rh и Re; b) алюмосиликат кислой природы, выбранный из цеолита, принадлежащего к семейству MTW, и полностью аморфного микро-мезопористого алюмосиликата, имеющего мольное соотношение SiO2/Al2O3 в диапазоне от 30 до 500, площадь поверхности более чем 500 м2/г, объем пор в диапазоне от 0,3 до 1,3 мл/г, средний диаметр пор менее 40 А, при этом стадию крекинга с псевдоожиженным катализатором проводят при температуре в диапазоне от 490 до 530°С; и на стадии крекинга с псевдоожиженным катализатором температура предварительного нагрева питающего потока находится в диапазоне от 240 до 350°С

Изобретение относится к процессу каталитической конверсии нефтяных масел. Изобретение касается преобразования низкосортного исходного сырья, которое вводится в первую реакционную зону в реакторе каталитической конверсии и подвергается каталитическим реакциям крекинга, вводя исходное сырье в контакт с катализатором каталитической конверсии. Пары и использованный катализатор произвольно смешиваются с легким исходным сырьем и/или с охлаждающей средой и вводятся во вторую реакционную зону в реакторе каталитической конверсии для дальнейшего крекинга, переноса водорода и реакции изомеризации. Продукты реакции отделяются от отработанного катализатора разделением на газовую и твердую фазы и вводятся в систему разделения, чтобы получить сухой газ, сжиженный нефтяной газ (LPG), бензин, дизельное топливо и газойль каталитического крекинга с взвешенным катализатором (FGO). Отработанный катализатор десорбируется, восстанавливается и затем горячий регенерированный катализатор возвращается в реактор. FGO вводится в установку гидроочистки и/или установку извлечения ароматических углеводородов для получения гидроочищенного FGO и/или рафината FGO. Гидроочищенный FGO и/или рафинат FGO передается в первую реакционную зону в реакторе каталитической конверсии и/или в другие установки FCC для дальнейших реакций, чтобы получить целевое нефтяное топливо в виде продукта высокого качества. Технический результат - преобразование низкосортного исходного сырья в нефтяное топливо высокого качества и пропилен и эффективное использование нефтяных ресурсов путем значительного уменьшения выхода сухого газа и кокса. 20 з.п. ф-лы, 4 ил., 10 табл., 16 пр.

Изобретение относится к нефтегазовой промышленности. Способ комплексной утилизации нефтесодержащих отходов случайного состава с получением энергоносителей широкого ассортимента включает низкотемпературный пиролиз с источником обогрева, перед пиролизом нефтесодержащие отходы случайного состава сортируют при накоплении, механически смешивают в установленном соотношении и термически гомогенизируют с выпариванием влаги топочными газами при температуре 100-130°С, в процессе пиролиза пиролизный газ направляют в блок конденсации для отделения легких фракций углеводородов от тяжелых, при этом легкие фракции направляются на ректификационную колонну с получением бензина, керосина и дизельного топлива, тяжелые фракции с кубовым остатком из блока конденсации подаются в блок для предварительного активирования методом окислительного крекинга в диапазоне температур 250-350°С продувкой воздухом в соотношении 1:(300-500), после окислительного крекинга активированные тяжелые фракции направляют на каталитический крекинг для дополнительного получения бензина, керосина и дизельного топлива, а также мазута, битума и гудрона, после пиролиза твердый продукт пиролиза перемещают в генератор водяного газа, отходящие горючие газы из конденсационной колонны направляют в генератор водяного газа, при этом отходящие горючие газы обогащают перегретым паром и в среде твердого продукта пиролиза переводят в газообразный энергоноситель - водяной газ. Заявлена также установка для реализации способа. Технический результат - повышение энергоэффективности комплексной утилизации нефтесодержащих отходов (НСО) случайного состава с дополнительным получением энергоносителей широкого ассортимента, строительных материалов. 2 н.п. ф-лы,1 ил.,1 табл.
Настоящее изобретение относится к объединенному способу конверсии углеводородных фракций нефтяного происхождения в высококачественные смеси углеводородов в качестве топлива, который включает каталитический крекинг углеводородной фракции в псевдоожиженном слое катализатора (ККП) в присутствии содержащего цеолит ERS-10 катализатора, где указанный катализатор содержит по меньшей мере два компонента, где указанные компоненты представляют собой: (а) компонент, содержащий один или более катализаторов каталитического крекинга в псевдоожиженном слое, и (б) компонент, содержащий цеолит ERS-10, для получения легкого рециклового газойля (ЛРГ), гидроочистку легкого рециклового газойля, взаимодействие гидроочищенного легкого рециклового газойля, полученного на предыдущей стадии гидроочистки, с водородом в присутствии каталитической системы. Изобретение также касается способа каталитического крекинга и стадии каталитического крекинга в псевдоожиженном слое. Технический результат - получение высококачественных смесей углеводородов, увеличение конверсии. 3 н. и 18 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 пр.

Настоящее изобретение относится к вариантам способа каталитической конверсии для увеличения цетанового барреля дизельного топлива. Один из вариантов способа включает контактирование нефтяного сырья с катализатором, обладающим сравнительно стабильной активностью и содержащим в основном широкопористые цеолиты, в реакторе каталитической конверсии, причем температура реакции, время контакта паров нефтепродуктов и массовое соотношение катализатор/нефтяное сырье достаточны для получения продукта реакции, содержащего дизельное топливо и примерно 12-60% газойля каталитического крекинга в кипящем слое от массы нефтяного сырья. При этом температура реакции находится в интервале примерно 420°С-550°С, время контакта паров нефтепродуктов составляет примерно 0.1-5 сек, массовое соотношение катализатор/нефтяное сырье составляет примерно 1-10, а катализатор, характеризующийся распределением крупных частиц, содержит менее 10 об.% частиц мельче 40 мкм от объема всех частиц, менее 15 об.% частиц крупнее 80 мкм от объема всех частиц, и остальные частицы имеют размер примерно 40-80 мкм. 4 н. и 22 з.п.ф-лы, 2 ил., 11 табл., 6 пр.
Наверх