Способ получения многослойного антикоррозионного покрытия на стальных деталях

Авторы патента:

C25D5/14 - двумя или более слоями никеля или хрома, например двойными или тройными слоями

Владельцы патента RU 2319796:

Федеральное государственное унитарное предприятие "Российский федеральный ядерный центр-Всероссийский научно-исследовательский институт экспериментальной физики"-ФГУП "РФЯЦ-ВНИИЭФ" (RU)

Изобретение относится к области гальваностегии и может быть использовано при получении коррозионно-стойких многослойных покрытий на поверхности стальных деталей в составе химических источников тока. Способ включает подготовку поверхности изделий и нанесение многослойного гальванического покрытия, при этом на этапе подготовки и перед каждым циклом нанесения покрытия дополнительно проводят катодно-анодную обработку изделий в водном растворе H₂SO₄ (˜20%), кроме того, первый слой наносят из электролита никелирования следующего состава, г/л: NiSO₄×7H₂O 140-250; Na₂SO₄×10H₂O 50-100; MgSO₄×7H₂O 10-20; H₃BO₃ 25-35; NaCl 10-20; при плотности тока D=2 А/дм², t=25°C, второй слой наносят из электролита меднения следующего состава, г/л: CuSO₄ 250-300; H₂SO₄ 50-75; C₂H₅OH 5-10; при плотности тока D=1-2 А/дм², t=25°C, а третий слой наносят из электролита никелирования, приведенного выше, с последующей сушкой изделий при температуре 80-100°С. Технический результат: повышение качества защитного покрытия и его электрических показателей в среде расплава карбонатных соединений в составе твердотельных химических источников тока. 1 табл.

Изобретение относится к области технологий получения антикоррозионного гальванического покрытия и может быть использовано при получении стойких многослойных покрытий на поверхности стальных деталей в составе химических источников тока.

Известно множество способов получения многослойных антикоррозионных покрытий на стальных поверхностях для эффективной защиты от атмосферной коррозии ("Гальванические покрытия в машиностроении", т.1, М., "Машиностроение", 1985, с.112). Однако при использовании изделий с такими покрытиями в составе твердотельных химических источников тока (ХИТ) на основе расплава карбонатных соединений продолжительная работа их не может быть обеспечена в связи с низкими показателями коррозионной стойкости в такой среде.

Известен способ получения многослойного медно-никелевого покрытия при изготовлении печатных плат (патент РФ №2114522, МПК Н05К 3/00, публ. 27.03.1998 г., БИ №9/98), включающий последовательное нанесение гальваническим методом сначала слоя меди, затем никельсодержащего слоя на токопроводящие участки поверхности плат.

К недостаткам известного способа относится отсутствие возможности обеспечения высокоэффективного защитного покрытия, работоспособного при длительной эксплуатации в среде расплава карбонатных соединений в составе химических источников тока.

Известен в качестве наиболее близкого по технической сущности к заявляемому способу получения многослойного антикоррозионного покрытия на стальных деталях, включающий предварительную подготовку поверхности путем травления и обезжиривания, последующее гальваническое нанесение слоев покрытий при последовательном перемещении покрываемых изделий в ванны с соответствующими электролитами (патент РФ №2066715, МПК С25D 5/50, публ. 20.09.1996 г., БИ №26/96 г.).

К недостаткам прототипа относится отсутствие возможности обеспечения высокоэффективного защитного покрытия, работоспособного при длительной эксплуатации в среде расплава карбонатных соединений в составе химических источников тока.

Задачей авторов изобретения является разработка способа получения многослойного гальванического покрытия с высокими показателями коррозионной стойкости в среде расплава карбонатных соединений в составе твердотельных ХИТ.

Новый технический результат, достигаемый при использовании предлагаемого способа, заключается в повышении эффективности "барьерного слоя" при долговременной эксплуатации изделий в условиях воздействия агрессивных факторов среды расплава карбонатных соединений в составе ХИТ за счет улучшения качества защитного покрытия и его электрических показателей.

Указанные задача и новый технический результат достигаются тем, что в известном способе получения многослойного антикоррозионного покрытия на стальных деталях, включающем предварительную подготовку поверхности путем травления и обезжиривания, последующее гальваническое нанесение слоев покрытий при последовательном перемещении покрываемых изделий в ванны с соответствующими электролитами, в соответствии с предлагаемым способом на этапе подготовки поверхности и перед каждым циклом очередного нанесения гальванического покрытия дополнительно проводят анодно-катодную обработку при плотности тока в пределах 3-5 А/дм² в водном растворе Н₂SO₄ для последовательных операций получения сначала первого слоя никеля, для чего используют электролит следующего состава, г/л:

NiSO₄×7H₂О	140-250
Na₂SO₄×10H₂O	50-100
MgSO₄×7H₂O	10-20
Н₃ВО₃	25-35
NaCl	10-20

при плотности тока D=2 А/дм² и температуре t=25°С,

затем второго слоя меди в электролите меднения следующего состава, г/л:

CuSO₄	250-300
H₂SO₄	50-75
С₂Н₅OH	5-10

при плотности тока D=1-2 А/дм², при температуре t=25°С,

и окончательно третьего слоя никеля в электролите следующего состава, г/л:

NiSO₄×7Н₂O	140-250
Na₂SO₄×10H₂O	50-100
MgSO₄×7H₂O	10-20
Н₃ВО₃	25-35
NaCl	10-20

при плотности тока D=2 А/дм², при температуре t=25°С, с последующей сушкой изделий при температуре 80-100°С.

Предлагаемый способ поясняется следующим образом.

Первоначально готовят стальные детали путем обезжиривания и травления их поверхностей в емкости с водным раствором H₂SO₄ (˜20%). В этом растворе проводят анодно-катодную обработку при плотности тока в пределах 3-5 А/дм², что позволяет значительно повысить чистоту обработки и активировать поверхность изделий перед нанесением многослойного покрытия. Условия подготовительной обработки были определены исходя из экспериментальных исследований и последующих измерений показателей покрытия (см. таблицу 1).

Затем стальные детали перемещают на этап нанесения первого слоя покрытия в течение расчетного времени в первом электролите состава, г/л:

NiSO₄×7H₂O	140-250
Na₂SO₄×10H₂O	50-100
MgSO₄×7H₂O	10-20
Н₃ВО₃	25-35
NaCl	10-20

при плотности тока D=2 А/дм², t=25°С.

Состав электролита и условия его нанесения выбраны в ходе экспериментальных исследований по поиску оптимального состава и обеспечивает наиболее плотное и качественное покрытие, прочно сцепленное со стальной подложкой.

Перед нанесением второго слоя меди поверхность изделий повторно выдерживают в условиях анодно-катодной обработки в растворе указанного выше состава.

Далее осуществляют нанесение второго слоя меди в электролите состава, г/л:

CuSO₄	250-300
H₂SO₄	50-75
С₂Н₅OH	5-10

при плотности тока D=1-2 А/дм², t=25°С.

Проводят анодно-катодную обработку, затем изделия направляют на этап получения третьего слоя никелевого покрытия в электролите сернокислого никелирования состава, г/л:

NiSO₄×7Н₂О	140-250
Na₂SO₄×10H₂O	50-100
MgSO₄×7H₂O	10-20
Н₃ВО₃	25-35
NaCl	10-20

при плотности тока D=2 А/дм², t=25°С, с последующей сушкой изделий при температуре 80-100°С.

Как показали эксперименты, именно такое чередование слоев покрытия никель-медь-никель с созданием градиента толщин соответственно 10:30:60 мкм обеспечивает получение высокоэффективного "барьерного слоя", позволяющего значительно повысить коррозионную стойкость покрытия в среде расплава карбонатных соединений, присутствующих в составе твердотельных ХИТ.

Как это представляется возможным допустить с точки зрения концепции "барьерного слоя" для раскрытия механизма повышения коррозионной стойкости многослойного покрытия, электрический потенциал при переходе от слоя к слою в таком комплексном покрытии с расчетным градиентом толщин имеет тенденцию к выравниванию от системы первый слой/второй слой (никель/медь) к системе второй слой/третий слой (медь/никель), за счет чего напряжение всей системы сравнительно невысоко, и поэтому в агрессивной среде расплава карбонатного электролита такая система ведет себя более стабильно и в течение значительно более продолжительного промежутка времени.

Таким образом, при использовании всех операций, растворов, условий предлагаемого способа обеспечивается повышение эффективности "барьерного слоя" при долговременной эксплуатации изделий в условиях воздействия агрессивных факторов среды расплава карбонатных соединений в составе ХИТ за счет улучшения качества защитного покрытия и его электрических показателей по сравнению с прототипом.

Возможность промышленного применения предлагаемого способа подтверждается следующими примерами.

Пример 1. В лабораторных условиях предлагаемый способ опробован предлагаемый способ с использованием гальванической линии, состоящей из нескольких емкостей с различными растворами как для предварительной обработки, так и для нанесения многослойного покрытия.

В качестве покрываемых изделий использовались образцы из стали марки 12Х18Н10Т (ГОСТ 7350-77). Образцы монтировались на подвеске в расчетном количестве и перемещались на этап подготовки поверхности перед нанесением гальванического многослойного покрытия.

Предварительно стальные детали обрабатывали путем обезжиривания и травления их поверхностей в емкости с водным раствором H₂SO₄ (˜20%). В этом растворе проводили анодную и катодную обработку изделий при плотности тока в пределах 3-5 А/дм².

Затем стальные детали перемещают на этап нанесения первого слоя покрытия в течение 30 минут в первом электролите состава, г/л:

NiSO₄×7H₂O	200
Na₂SO₄×10H₂O	80
MgSO₄×7H₂O	15
Н₃ВО₃	25
NaCl	15

Перед нанесением второго слоя покрытия изделия подвергают повторной анодно-катодной обработке в условиях, аналогичных приведенным выше.

Далее осуществляют нанесение второго слоя меди в электролите состава, г/л:

CuSO₄	250
H₂SO₄	50
С₂Н₅OH	10

при плотности тока D=1-2 А/дм², t=25°С.

Поводят катодно-анодную обработку, после чего изделия направляют на этап получения третьего слоя никелевого покрытия в электролите сернокислого никелирования состава, г/л:

NiSO₄×7H₂O	140-250
Na₂SO₄×10H₂О	50-100
MgSO₄×7H₂О	10-20
Н₃ВО₃	25-35
NaCl	10-20

при плотности тока D=2 А/дм², t=25°С, с последующей сушкой изделий при температуре 80-100°С.

В условиях примера 1 реализованы примеры 2, 3 с вариантами содержаний компонентов электролитов, данные по примерам сведены в таблицу 1.

Полученные изделия работоспособны в среде расплава карбонатных соединений в составе ХИТ.

Как показали примеры, при реализации предлагаемого способа достигнуто повышение эффективности "барьерного слоя" при долговременной эксплуатации изделий в условиях воздействия агрессивных факторов среды расплава карбонатных соединений в составе ХИТ за счет улучшения качества защитного покрытия и его электрических показателей по сравнению с прототипом.

Таблица 1.
Примеры	Составы электролита, г/л	Толщина слоя, мкм	Адгезия (испытания на отрыв при циклическом изгибе), кол-во циклов	Качество покрытия. Показатели коррозионной стойкости в среде расплава карбонатных соединений в составе ХИТ
Предлагаемый способ
Пример 1	NiSO₄×7H₂O - 200, Na₂SO₄×10H₂O			Выдерживают
Первый электролит	- 80; MgSO₄×7Н₂О - 15; Н₃ВО₃ - 30; NaCl - 15;	10:30:60	15	испытания в среде более 2-х месяцев
Второй электролит	CuSO₄ - 250; H₂SO₄ - 50; C₂H₅OH - 10;
Третий электролит	(в тексте)
Пример 2	NiSO₄×7H₂O - 140, Na₂SO₄×10H₂O			Выдерживают
Первый электролит	- 50; MgSO₄×7Н₂O - 10; Н₃ВО₃ - 35; NaCl - 25;	8:35:55	20	испытания в среде более 2-х месяцев
Второй электролит	CuSO₄ - 250; H₂SO₄ - 50; C₂H₅OH - 5;
Третий электролит	(в тексте)
Пример 3	NiSO₄×7Н₂О - 250, Na₂SO₄×10 Н₂O			Выдерживают
Первый электролит	- 100; MgSO₄×7Н₂O - 20; Н₃ВО₃ - 35; NaCl - 20;	20:50:30	15	испытания в среде более 2-х месяцев
Второй электролит	CuSO₄ - 300; H₂SO₄ - 75; C₂H₅OH - 10;
Третий электролит	(в тексте)
Прототип	Стандартные электролиты для		-	Не предназначен
Первый электролит	никелевого и медного покрытий			для эксплуатации в
Второй электролит				данной среде

Способ получения многослойного антикоррозионного покрытия на стальных деталях, включающий предварительную подготовку поверхности путем травления и обезжиривания, последующее гальваническое нанесение слоев покрытий при последовательном перемещении покрываемых изделий в ванны с соответствующими электролитами, отличающийся тем, что на этапе подготовки поверхности и перед каждым циклом очередного нанесения гальванического покрытия дополнительно проводят анодно-катодную обработку при плотности тока в пределах 3-5 А/дм² в водном растворе H₂SO₄ для последовательных операций получения сначала первого слоя никеля, для чего используют электролит следующего состава, г/л:

NiSO₄×7H₂O	140-250
Na₂SO₄×10H₂O	50-100
MgSO₄×7H₂O	10-20
H₃BO₃	25-35
NaCl	10-20,

при плотности тока D=2 А/дм², t=25°C,

затем второго слоя меди в электролите меднения следующего состава, г/л:

CuSO₄	250-300
H₂SO₄	50-75
C₂H₅OH	5-10,

при плотности тока D=1-2 А/дм², t=25°C,

и окончательно третьего слоя никеля в электролите следующего состава, г/л:

NiSO₄×7H₂O	140-250
Na₂SO₄×10H₂O	50-100
MgSO₄×7H₂O	10-20
H₃BO₃	25-35
NaCl	10-20,

при плотности тока D=2 А/дм², t=25°C с последующей сушкой изделий при температуре 80-100°С.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам нанесения износостойких карбидохромовых покрытий, и может быть использовано для защиты поверхности изделий из титана и его сплавов от воздействия агрессивных сред, абразивного износа и высоких температур.

Способ получения покрытия на деталях из алюминиевых сплавов // 2100489

Изобретение относится к области гальваностегии, в частности к способам нанесения покрытий на детали из алюминиевых сплавов и может быть использовано в различных отраслях народного хозяйства, преимущественно в авиационной технике.

Способ электролитического хромирования деталей в полом аноде // 2080423

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано для нанесения коррозионностойких и износостойких покрытий. .

Способ электролитического хромирования // 382758

Би5л;-(оггка // 378540

Способ двухслойного электролитического никелирования // 359973

Способ получения многослойных хромовыхпокрытий // 300533

Способ многослойного электролитического хромирования // 276674

Патент 246999 // 246999

Электролит для никелирования // 241883

Хромированная деталь (варианты) и способ ее изготовления // 2500839

Изобретение предназначено для получения хромированной детали, обладающей стойкостью к коррозии в нормальных и специфичных условиях и не требующей дополнительных обработок после хромирования. Деталь содержит подложку, слой блестящего никелевого покрытия поверх подложки, слой никелевого покрытия с благородным потенциалом на слое блестящего никелевого покрытия, причем разность электрических потенциалов между указанными слоями находится в пределах от 40 мВ до 150 мВ, и слой трехвалентного хромового покрытия, сформированный на слое никелевого покрытия с благородным потенциалом и имеющий по меньшей мере одну из структуры с микропорами и структуры с микротрещинами, при этом слой трехвалентного хромового покрытия имеет 10000/см2 или более мелких пор или содержит от 4,0 до 20 ат.% углерода и от 7 до 16 ат.% кислорода, или получен с помощью основного сульфата хрома в качестве источника металла и дополнительно содержит 0,5 ат.% или более железа, или содержит по меньшей мере одно из 0,5 ат.% или более железа и 4,0 ат.% или более углерода, или содержит по меньшей мере одно из от 1 ат.% до 20 ат.% железа и от 10 ат.% до 20 ат.% углерода, или является аморфным. Способ включает формирование слоя блестящего никелевого покрытия поверх подложки, формирование слоя никелевого покрытия с благородным потенциалом на слое блестящего никелевого покрытия, причем разность электрических потенциалов между слоями находится в пределах от 40 мВ до 150 мВ, и электроосаждение слоя трехвалентного хромового покрытия на слое никелевого покрытия с благородным потенциалом, при этом количество регулятора электрического потенциала, добавляемого в первую электролитическую ванну для формирования слоя никелевого покрытия с благородным потенциалом, регулируют так, чтобы оно было большим, чем количество, добавляемое во вторую электролитическую ванну для формирования слоя блестящего никелевого покрытия. 7 н. и 4 з.п. ф-лы, 7 ил.

Никелированный и/или хромированный элемент и способ его производства // 2618017

Изобретение относится к области гальванотехники. Элемент с многослойным покрытием включает субстрат, слой покрытия предварительной обработки, имеющий слой химического никелирования и никелевый слой и нанесенный на весь субстрат, на котором образуется слой омеднения и функциональный слой, образованный на слое омеднения, при этом функциональный слой имеет слой никеля с низким потенциалом, включающий одно из следующего: слой высокосернистого никеля и слой никеля с микротрещинами или слой комплексного покрытия из слоя высокосернистого никеля со слоем никеля с микротрещинами, и слой микропористого никеля, образованный на слое никеля с низким потенциалом. Технический результат: значительное повышение коррозионной стойкости и устойчивости всего элемента, обеспечение хорошего равномерного блеска и связующего эффекта слоев покрытия. 4 н. и 10 з.п. ф-лы, 24 табл., 19 ил.