Способ производства горячекатаного листового проката
Владельцы патента RU 2341564:
Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") (RU)
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к горячей прокатке толстолистовой стали на реверсивных станах, которая используется для изготовления сварных металлоконструкций. Для повышения качества горячекатаного листового проката и выхода годного способ включает нагрев слябов, последующую их многопроходную реверсивную черновую и чистовую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки, при этом чистовую прокатку начинают при температуре 970-1050°С и завершают при температуре конца прокатки от 940 до 990°С с относительным обжатием в последнем проходе 7-15%. Сляб получают из стали, содержащей, мас.%: С=0,18-0,23; Si=0,15-0,40; Mn=1,0-1,35; V=0,02-0,04; Al=0,02-0,05; Cr≤0,3; Ni≤0,3; Cu≤0,3; S≤0,020; P≤0,020; N≤0,012; Fe - остальное. Температура конца прокатки при толщине листа 6,0-16,0 мм равна 940°С, при толщине листа 16,1-25,0 мм - 950°С, при толщине листа 25,1-40,0 мм - 980°С, при толщине листа сверх 40,0 мм равна 990°С. 4 з.п. ф-лы, 3 табл.
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к горячей прокатке толстолистовой стали на реверсивных станах, которая используется для изготовления сварных металлоконструкций.
Горячекатаный листовой прокат толщиной 6,35-51,0 мм, используемый для изготовления сварных металлоконструкций, должен отвечать следующему комплексу механических свойств (табл.1), а также обладать их стабильностью:
Таблица 1 Механические свойства горячекатаных листов (ASTM А/572) | ||||
σв, МПа | σт, МПа | δ, % | KV-30, Дж | Свариваемость |
не менее 450 | 345-355 | не менее 19 | не менее 12 | удовлетв. |
Известен способ производства горячекатаной низколегированной толстолистовой стали, содержащей углерод, кремний, марганец, титан, медь, никель, хром, молибден, ванадий, ниобий и железо. Способ включает нагрев слябов, их черновую и чистовую реверсивную горячую прокатку, которую завершают при температуре 800-900°С. Затем прокатанные листы подвергают охлаждению [1].
Недостаток известного способа состоит в том, что листы различной толщины охлаждаются с разной скоростью. Это приводит к нестабильности механических свойств листов из данной низколегированной стали, снижению качества и выхода годных листов.
Известен также способ производства толстолистовой конструкционной стали с однородной ферритной структурой. В соответствии с этим способом отливают слябы следующего химического состава, мас.%:
Углерод | не более 0,23 |
Марганец | не более 1,35 |
Фосфор | не более 0,04 |
Сера | не более 0,05 |
Кремний | не более 0,50 |
Ванадий | не более 0,10 |
Алюминий | 0,02-0,06 |
Никель | не более 0,50 |
Хром | не более 0,70 |
Медь | не более 0,40 |
Железо | остальное. |
Слябы нагревают до температуры 1120-1180°С, подвергают черновой прокатке с суммарным обжатием 40-60% и чистовой прокатке с суммарным обжатием 40-60%. Чистовую прокатку начинают при температуре не выше 980°С и завершают при температуре конца прокатки ниже 870°С [2].
Недостаток известного способа состоит в том, что прокатанные листы, в зависимости от толщины и конкретного содержания легирующих элементов стали, приобретают различные механические свойства. Это снижает их качество и выход годного.
Наиболее близким аналогом к предлагаемому изобретению является способ производства горячекатаного листового проката из низколегированной стали марки 14ХГ2САФД, включающий нагрев слябов, последующую их многопроходную реверсивную черновую и чистовую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки, при этом чистовую прокатку завершают при температуре конца прокатки не выше 950°С с относительным обжатием в последнем проходе не менее 15% [3] - прототип.
Недостаток известного способа состоит в том, что горячекатаные листы имеют низкие вязкопластические свойства. Помимо этого, в процессе чистовой прокатки и при последующем охлаждении на воздухе листы приобретают нестабильные механические свойства, зависящие как от толщины листов, так и от конкретного химического состава каждой плавки. Это снижает качество горячекатаных листов и выход годного.
Техническая задача, решаемая изобретением, состоит в повышении качества горячекатаных листов и выхода годного.
Указанная техническая задача решается тем, что в известном способе производства горячекатаного листа из низколегированной стали, включающем получение сляба, нагрев, последующую многопроходную реверсивную черновую и чистовую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки, согласно изобретению чистовую прокатку начинают при температуре 970-1050°С и завершают при температуре конца прокатки от 940 до 990°С с относительным обжатием в последнем проходе от 7 до 15%, причем сляб получают из стали, содержащей следующий химический состав, мас.%:
Углерод | 0,18-0,23 |
Кремний | 0,15-0,40 |
Марганец | 1,0-1,35 |
Ванадий | 0,02-0,04 |
Алюминий | 0,02-0,05 |
Хром | не более 0,3 |
Никель | не более 0,3 |
Медь | не более 0,3 |
Сера | не более 0,020 |
Фосфор | не более 0,020 |
Азот | не более 0,012 |
Железо | остальное. |
Кроме того, при получении листа толщиной 6,0-16,0 мм температура прокатки равна 940°С, при получении листа толщиной 16,1-25,0 мм температура конца прокатки равна 950°С, при получении листа толщиной 25,1-40,0 мм температура конца прокатки равна 980°С, а при получении листа толщиной более 40,0 мм температура конца прокатки равна 990°С.
Сущность предлагаемого изобретения состоит в следующем. Обеспечение заданных механических свойств горячекатаных толстых листов достигается одновременно как оптимизацией химического состава стали, так и режимов их последующей деформационно-термической обработки. При относительном обжатии в последнем проходе 7-15% и температуре конца прокатки, зависящей от толщины листа, в стали предложенного состава формируется аустенитная структура такого типа, что после распада переохлажденного аустенита на феррит и перлит конечная микроструктура и механические свойства стали практически не зависят от толщины листа, которая определяет скорость их охлаждения, и конкретного химического состава плавки. Благодаря этому листы в диапазоне толщин от 6,0 до 51 мм имеют заданные и равномерные механические свойства.
Экспериментально установлено, что при температуре начала чистовой прокатки ниже 970°С формируется мелкая анизотропная микроструктура аустенита и нестабильные микроструктура и свойства прокатанных листов. Это снижает качество листов и выход годного. Увеличение температуры начала чистовой прокатки более 1050°С приводит к разнобалльности микроструктуры стали, потере прочностных свойств готовых листов.
При температуре конца прокатки выше 990°С в стали предложенного состава в процессе охлаждения наблюдается неравномерный рост аустенитных зерен, что приводит к неравномерности микроструктуры в готовых листах, снижению прочности и стабильности механических свойств. Снижение температуры конца прокатки менее 940°С ухудшает пластические и вязкостные свойства листов.
При относительном обжатии от 7 до 15% в последнем проходе имеет место механическая проработка валками только поверхностных слоев толстых листов. И так как поверхность листов после прокатки охлаждается наиболее интенсивно, то результатом механической проработки поверхности является выравнивание механических свойств листов различной толщины и различного химического состава стали в заявленных пределах.
Увеличение обжатия более 15% приводит к росту прочности и неравномерности механических свойства листов толщиной 6,0-25,0 мм. Снижение обжатия в последнем проходе менее 7% не обеспечивает выравнивания механических свойств листов в диапазонах толщин 6,0-25,0 мм, что снижает качество листов и выход годного.
Углерод в стали предложенного состава определяет ее прочностные свойства. Снижение содержания углерода менее 0,18% приводит к падению прочности ниже допустимого уровня. Увеличение содержания углерода сверх 0,23% ухудшает пластичность и вязкость стали.
Кремний раскисляет и упрочняет сталь, повышает ее упругие свойства. При содержании кремния менее 0,15% прочность стали недостаточна. Увеличение содержания кремния более 0,40% приводит к возрастанию количества силикатных неметаллических включений, охрупчивает сталь, ухудшает ее пластичность.
Марганец введен для раскисления и повышения прочности стали, связывания примесной серы в сульфиды. При содержании марганца менее 1, 0% снижается прочность стали и вязкость при отрицательных температурах, приводит к увеличению отбраковки. Повышение концентрации марганца сверх 1,35% ухудшает пластичность стали. Ванадий образуют с углеродом карбиды VC, а с азотом - нитриды VN. Мелкие нитриды и карбонитриды ванадия располагаются по границам зерен и субзерен, тормозят движение дислокации и, тем самым, упрочняют сталь. При содержании ванадия менее 0,02% его влияние недостаточно велико, свойства стали ниже допустимого уровня. Увеличение концентрации ванадия более 0,04% вызывает дисперсионное твердение проката и приводит к выделению на границах зерен интерметаллических соединений. Это ухудшает свойства и снижает выход годных горячекатаных полос.
Алюминий является раскисляющим и модифицирующим элементом. При содержании алюминия менее 0,02% его воздействие проявляется слабо, сталь имеет низкие механические свойства. Увеличение содержания алюминия более 0,05% приводит к графитизации стали, потере прочности и хладостойкости.
Хром, никель и медь способствуют повышению прочностных свойств и стойкости против коррозии, но при содержании каждого из этих элементов более 0,30% имеет место снижение работы удара при отрицательных температурах, что недопустимо.
Сера является вредной примесью, снижающей пластические и вязкостные свойства. При концентрации серы не более 0,020% ее вредное действие проявляется слабо и не приводит к заметному снижению механических свойств стали данного состава. В то же время более глубокая десульфурация удорожает сталь, делает ее производство нерентабельным.
Фосфор в количестве не более 0,020% целиком растворяется в α-железе, что ведет к упрочнению металлической матрицы. Однако увеличение содержания фосфора более 0,020% вызывает охрупчивание стали и снижение работы удара при отрицательных температурах.
Азот является нитридообразующим элементом, упрочняющим сталь. Однако повышение концентрации азота сверх 0,012% приводит к снижению вязкостных свойств (работы удара) при отрицательных температурах, что недопустимо.
Примеры реализации способа
В кислородном конвертере производят выплавку низколегированных сталей различного состава (табл.1).
Выплавленные стали разливают на МНЛЗ в слябы сечением 250×1350 мм, которые загружают в газовую методическую печь и нагревают до температуры Та - 1180°С. Нагретые слябы прокатывают в черновой клети кварто толстолистового реверсивного стана 2800 за 7 проходов (с разбивкой ширины) в раскаты толщиной 60 мм с одновременным охлаждением до температуры начала чистовой прокатки Tнп=1010°С.
Затем раскаты толщиной 60 мм задают в чистовую клеть кварто и прокатывают их до конечной толщины Нл=6,0-51,0 мм. Листы всех толщин обжимают в последнем проходе на величину εк=7-15% при регламентированной температуре конца прокатки Ткп от 940 до 990°С, зависящей от толщины листа Нл.
Прокатанные листы охлаждают на воздухе, после чего от них отбирают пробы для испытания механических свойств, по наличию внутренних дефектов с помощью ультразвукового контроля и свариваемости, по результатам которых определяют выход годного Q.
В табл.2 приведены химические составы низколегированных сталей, а в табл.3 - варианты способа производства горячекатаного листового проката из сталей различных составов и показатели их эффективности.
Из табл.2 и 3 следует, что при реализации предложенного способа (варианты №2-5, составы сталей №2-4) обеспечивается получение заданных и стабильных механических свойств горячекатаных листов толщиной от 6,0 до 51,0 мм. Выход годного при этом максимален и составляет Q=99,7-99,9%. При запредельных значениях заявленных параметров (варианты №1 и 6, составы №1 и 5) уровень и стабильность механических свойств снижаются, к тому же механические свойства зависят от толщины листов. Это снижает качество листов и выход годного. Также более низкое качество и выход годных горячекатаных листов достигается при реализации способа-прототипа (вариант №7, состав стали №6).
Технико-экономические преимущества предложенного способа состоят в том, что одновременная оптимизация химического состава стали и деформационно-термических режимов прокатки толстых листов на реверсивном стане обеспечивает получение заданного уровня и высокой стабильности механических свойств листов различной толщины. Изменение предельного значения температуры конца прокатки Ткп в зависимости от толщины листов Нл и регламентированное обжатие листов в последнем проходе на εк=7-15% компенсирует влияние на формирование микроструктуры и механических свойств различия в скоростях охлаждения листов разной толщины. Благодаря этому повышается качество листов и выход годного.
В качестве базового объекта принят способ-прототип. Использование предложенного способа обеспечит повышение рентабельности производства горячекатаного листового проката из низколегированной стали для изготовления сварных металлоконструкций на 25-30%.
Литературные источники
1. Заявка Японии №2205628, МПК C21D 8/02, С22С 38/00, 1990 г.;
2. Патент США №4662950, МПК C21D 8/02, 1987 г.;
3. RU 2191833 C1, C21D 8/02, 27.10.2002. - прототип.
Таблица 2 | ||||||||||||
Химический состав низколегированных сталей | ||||||||||||
№ состава | Содержание химических элементов, мас.% | |||||||||||
С | Si | Mn | V | Al | Cr | Ni | Cu | S | Р | N | Fe | |
1. | 0,17 | 0,14 | 0,9 | 0,01 | 0,01 | 0,09 | 0,09 | 0,09 | 0,006 | 0,009 | 0,008 | Остальн. |
2. | 0,18 | 0,15 | 1,0 | 0,02 | 0,02 | 0,10 | 0,10 | 0,10 | 0,011 | 0,016 | 0,009 | |
3. | 0,20 | 0,27 | 1,17 | 0,03 | 0,035 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,015 | 0,018 | 0,010 | -:- |
4. | 0,23 | 0,35 | 1,35 | 0,04 | 0,05 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,020 | 0,020 | 0,011 | -:- |
5. | 0,24 | 0,36 | 1,36 | 0,05 | 0,06 | 0,40 | 0,40 | 0,40 | 0,021 | 0,021 | 0,012 | -:- |
6. | 0,15 | 0,60 | 1,20 | 0,08 | 0,04 | 0,40 | 0,30 | 0,40 | 0,010 | 0,022 | 0,012 | -:- |
(прототип) | -:- |
Таблица 3 | |||||||||||
Режимы производства листового проката и показатели их эффективности | |||||||||||
№ варианта | № состава | Тнп, °С | εк, % | Нл, мм | Ткп, °С | σв, МПа | σт, МПа | δ, % | KV-30, Дж | Свариваемость | Q, % |
1. | 1. | 960 | 6 | 5,0-16,0 | 945 | 350-450 | 320-345 | 15-19 | 7-11 | удовл. | 23,4 |
2. | 2. | 970 | 7 | 6,0-16,0 | 940 | 460 | 350 | 24 | 18 | удовл. | 99,7 |
3. | 3. | 1010 | 10 | 16,1-25,0 | 950 | 460 | 350 | 25 | 19 | удовл. | 99,9 |
4. | 4. | 1030 | 12 | 25,1-40,0 | 980 | 465 | 350 | 24 | 18 | удовл. | 99,9 |
5. | 3. | 1050 | 15 | 40,1-51,0 | 990 | 460 | 355 | 24 | 18 | удовл. | 99,8 |
6. | 5. | 1060 | 16 | 51,1-60,0 | 1000 | 380-450 | 320-345 | 12-19 | 6-12 | неудовл. | 22,4 |
7. | 6. | 850 | 19,4 | 6,0-40,0 | 750 | 370-470 | 290-360 | 11-20 | 3-12 | удовл. | 20,8 |
(прототип) |
1. Способ производства горячекатаного листа из низколегированной стали, включающий получение сляба, нагрев, последующую многопроходную реверсивную черновую и чистовую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки, отличающийся тем, что сляб получают из стали, имеющей следующий химический состав, мас.%:
углерод | 0,18-0,23 |
кремний | 0,15-0,40 |
марганец | 1,0-1,35 |
ванадий | 0,02-0,04 |
алюминий | 0,02-0,05 |
хром | не более 0,3 |
никель | не более 0,3 |
медь | не более 0,3 |
сера | не более 0,020 |
фосфор | не более 0,020 |
азот | не более 0,012 |
железо | остальное, |
при этом чистовую прокатку начинают при температуре 970-1050°С и завершают при температуре конца прокатки от 940 до 990°С с относительным обжатием в последнем проходе от 7 до 15%.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при получении листа толщиной 6,0-16,0 мм температура конца прокатки равна 940°С.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что при получении листа толщиной 16,1-25,0 мм температура конца прокатки равна 950°С
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что при получении листа толщиной 25,1-40,0 мм температура конца прокатки равна 980°С.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что при получении листа толщиной более 40,0 мм температура конца прокатки равна 990°С.