Ламинат и способ его изготовления

Способ изготовления декоративного ламината с устойчивым к истиранию, задиранию, повреждениям верхним слоем включает формирование верхнего слоя, причем способ формирования верхнего слоя включает следующие действия: первую сторону подложки пропитывают первой термореактивной смолой; первую сторону подложки покрывают слоем суспензии, содержащей вторую термореактивную смолу и смесь устойчивых к истиранию частиц, где смесь устойчивых к истиранию частиц содержит по меньшей мере приблизительно 5 процентов эллиптических пластинчатой формы устойчивых к истиранию частиц, с целью формирования композита; и композит отверждают с целью формирования твердого композита. 4 н. и 27 з.п. ф-лы, 11 ил.

 

ССЫЛКИ НА РОДСТВЕННЫЕ ЗАЯВКИ

По этой заявке испрошен приоритет американской предварительной заявки №60/803,165, поданной 25 мая 2006 г.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

1. Область изобретения

Настоящее изобретение имеет отношение к ламинатам. В частности, настоящее изобретение имеет отношение к ламинату, содержащему устойчивый к истиранию/износостойкий, устойчивый к образованию царапин, задиранию и повреждению декоративный поверхностный слой высокого давления или низкого давления, обладающий высокой прозрачностью, и к новому способу формирования данного патентоспособного ламината.

2. Предпосылки изобретения

Декоративные ламинаты хорошо известны и используются, например, в качестве облицовочного материала для стен, дверец шкафов, крышек парт, столов и другой мебели, материала для напольных покрытий и т.д. Такие ламинаты часто изготавливаются из двух или более бумажных листов основы, пропитанных фенолоформальдегидной смолой; из декоративного бумажного листа, монохромного либо с нанесенным рисунком, пропитанного меламино-формальдегидной смолой; и из тонкого верхнего листа альфа-целлюлозы, пропитанного меламино-формальдегидной смолой.

Верхний лист предназначен для защиты декоративного бумажного листа от образования царапин, истирания, задирания и повреждения. Многие годы верхние листы использовались поверх декоративных поверхностей для защиты от обветшания и разрывов. Согласно основной технологии, применяемой в производстве ламината высокого давления (ЛВД), необходимо было использовать верхний лист с предварительно нанесенными в способе изготовления бумаги стойкими к истиранию частицами (обычно окиси алюминия), обеспечивающими верхнему слою износостойкость и стойкость к истиранию. Стойкие к истиранию частицы смешивают с бумажными волокнами в процессе изготовления бумаги. Затем верхний слой с предварительно нанесенными частицами пропитывают термореактивной смолой и спрессовывают при высокой температуре и под давлением с основой и декоративными компонентами с целью создания ламината.

Используемый в данной отрасли промышленности способ недавно получил дальнейшее развитие, заключающееся в том, что стойкие к истиранию частицы наносят на верхний лист в ходе пропитки. Этот способ получил название «жидкое покрытие». В этом способе сплошной рулон альфа-целлюлозной бумаги пропитывают термореактивной смолой и затем покрывают жидкой суспензией из стойких к истиранию частиц/термореактивной смолы. Верхний слой, изготовленный способом жидкого покрытия, после прессования обладает значительно лучшей прозрачностью по сравнению с таковой у верхнего слоя с предварительно нанесенными частицами, полученного согласно ранее рассмотренному способу. Прозрачность является важным качеством, благодаря которому находящийся под верхним слоем декоративный слой просматривается более отчетливо, и, следовательно, окончательный цвет ламината более точно совпадает с цветом, выбранным дизайнером для декоративного слоя.

Несмотря на достигнутый уровень прозрачности, необходимость в улучшении прозрачности остается, так же, как и остается необходимость в улучшении устойчивости к образованию царапин, износостойкости, устойчивости к задиранию, повреждениям и истиранию ламинатов, подвергаемых износу. Это особенно важно в случае применения ламинатов в качестве покрытий для полов, крышек парт и столов. В общих чертах известный способ изготовления ламинатов описывается следующим образом.

Рулонную бумагу пропитывают термореактивной смолой, например меламино-формальдегидной смолой. По меньшей мере одну сторону рулонной бумаги покрывают суспензией, содержащей определенного размера и количества небольшие, сухие и твердые, стойкие к истиранию частицы, равномерно распределенные по всей влажной поверхности находящейся на рулонной бумаге смолы. После этого смолу высушивают, и покрытую частицами, пропитанную бумагу, так называемый препрег, разрезают на листы. По меньшей мере один такой лист или сплошной слой помещают в виде верхнего слоя на основу и скрепляют с ней.

Основа может содержать множество традиционных сухих или пропитанных препрегов рулонной бумаги или бумажных листов соответственно, не покрытых стойкими к истиранию частицами. Смола, которой пропитан самый верхний из этих рулонов бумаги или бумажных листов, возможно, включает термореактивную смолу типа меламино-формальдегидной смолы, в то время как остальные рулоны бумаг или бумажные листы предпочтительно содержат термореактивную смолу типа фенолоформальдегидной смолы или феноло-мочевино-формальдегидной смолы. Рулоны бумаг или кипу бумажных листов ламинируют непрерывно или дискретно соответственно поверхностным слоем под действием высокого давления и повышенной температуры. Альтернативно, основа может включать древесностружечную плиту или древесноволокнистую плиту, при этом верхний слой может прикрепляться к основе путем склеивания или ламинирования под действием высокой температуры и давления.

Предприняты попытки улучшить устойчивость к истиранию и износостойкость этих ламинатов, добавляя устойчивые к истиранию частицы в процессе изготовления бумаги верхнего слоя из альфа-целлюлозы. Будучи добавленными, устойчивые к истиранию частицы распространяются по слою влажных волокон альфа-целлюлозы вдоль сетки на бумагоделательной машине.

При применении этого способа частицы распределяются более или менее нерегулярно в пределах всего слоя волокна. Некоторые из этих частиц проходят даже через сетку. Таким образом, устойчивые к истиранию частицы распределяются нерегулируемо или беспорядочно по верхнему слою. Используя данный известный способ, очень трудно достичь равномерного распределения устойчивых к истиранию частиц по поверхности бумаги. Поскольку лучший эффект против истирания достигается в результате равномерного распределения частиц, в уровне техники ламинаты, полученные включением в свой состав такого верхнего листа, обеспечат неравномерное сопротивление истиранию.

Кроме того, в уровне техники, видимость расположенного под верхним слоем декоративного слоя снижается, и ламинат выглядит замутненным. Следовательно, сквозь ламинат декоративный дизайн просматривается не отчетливо. Причиной подобной затуманенности изображения является тот факт, что устойчивые к истиранию частицы находятся на бумаге, когда бумага помещается в смолу. Смоле не хватает времени на достаточное пропитывание, чтобы заключить в капсулу каждую устойчивую к истиранию частицу; соответственно, вокруг устойчивых к истиранию частиц возникают воздушные полости, искажающие свет и становящиеся причиной эффекта молочного тумана.

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Вышеописанные недостатки уровня техники преодолены за счет верхнего слоя, сформированного путем пропитывания подложки термореактивной смолой и покрытия подложки суспензией, содержащей термореактивную смолу и смесь устойчивых к истиранию частиц, в которой смесь устойчивых к истиранию частиц включает некий процент эллиптических пластинчатой формы устойчивых к истиранию частиц, в которой данный процент определяется степенью желаемой прозрачности. Результирующий верхний слой демонстрирует более высокие показатели прозрачности, устойчивости к образованию царапин, сопротивление повреждениям и сопротивление истиранию. Дополнительно, для дальнейшего улучшения вышеупомянутых характеристик, верхний слой может быть сформирован с дополнительными слоями термореактивной смолы, которые наносятся на композит после отверждения композита, содержащего термореактивную смолу и суспензию. Верхний слой настоящего изобретения сочетает технологию жидкого покрытия с использованием плоских, пластинчатой формы устойчивых к истиранию частиц, для создания ламината, который, будучи спрессованным, имел бы лучшую прозрачность и сопротивление истиранию, устойчивость к задиранию и сопротивление повреждениям.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

На Фиг.1 представлена блок-схема, показывающая способ формирования верхнего слоя;

на Фиг.2 представлено схематическое изображение верхнего слоя, сформированного способом, отображенным на Фиг.1;

на Фиг.3 представлена блок-схема, изображающая способ формирования верхнего слоя;

на Фиг.4-7 представлено схематическое изображение верхних слоев, сформированных способом, отображенным на Фиг.3;

на Фиг.8 представлена блок-схема, изображающая способ формирования ламината;

на Фиг.9 представлено схематическое изображение ламината, сформированного способом, отображенным на Фиг.8;

на Фиг.10 представлена фотография устойчивых к истиранию частиц из уровня техники; и

на Фиг.11 представлена фотография устойчивой к истиранию частицы эллиптической пластинчатой формы.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Как сказано выше, до сих пор не существовало удовлетворительного способа, позволяющего избежать вышеупомянутых проблем. Однако, в соответствии с настоящим изобретением, появилась возможность разрешить вышеупомянутые проблемы и осуществить способ изготовления декоративного термореактивного ламината, обладающего улучшенными характеристиками, включая улучшенную прозрачность и улучшенное сопротивление истиранию, устойчивость к задиранию и сопротивление повреждениям. Способ включает формирование верхнего слоя, содержащего подложку, пропитанную термореактивной смолой и покрытую суспензией, причем суспензия содержит термореактивную смолу и эллиптические, пластинчатой формы устойчивые к истиранию частицы. Затем результирующий композит отверждают с целью получения твердого композита. Дополнительно данный способ может включать добавление к твердому композиту по меньшей мере одного или более дополнительных слоев термореактивной смолы.

Подложка может включать подложки традиционных верхних слоев. Так, подложка может включать, например, по меньшей мере один из материалов: бумагу, стеклорогожку, слюду и т.п., и может включать один или множественные слои из этих материалов.

Термореактивная смола, используемая для пропитывания подложки, термореактивная смола, используемая для образования суспензии, и добавочная термореактивная смола(ы) могут включать широкое разнообразие составов термореактивных смол и могут быть идентичными или отличаться друг от друга по составу. Термореактивная смола может включать термореактивные смолы, традиционно применяемые в производстве ламината, которые включают, например, по меньшей мере одну из смол: феноло-меламин, меламино-формальдегид, феноло-мочевино-формальдегидо-меламин, полиэфиро-меламин, мочевино-формальдегид, полиуретан, эпоксидная смола-меламин и т.п.

Соответственно, термореактивная смола может включать химические составы низкого давления и химические составы высокого давления в зависимости от того, требуется получить ламинаты низкого давления или ламинаты высокого давления. В общем, химические составы высокого давления имеют низкое мольное соотношение, а химические составы низкого давления имеют высокое мольное соотношение. Мольное соотношение может широко варьироваться и является пропорцией между концентрацией перекрестносшивающего реагента, например формальдегида, и концентрацией термореактивного реагента, то есть меламина, в термореактивной смоле, где мольное соотношение выбирается таким образом, чтобы придать ламинату определенные требуемые характеристики в зависимости от назначения ламината.

Дополнительно, термореактивная смола, используемая в раскрытом здесь способе, может содержать определенные добавки, предназначенные для усиления предпочтительных свойств. Например, добавки могут включать по меньшей мере одно из веществ: пластификаторы, регулирующие гибкость поверхностного слоя; насыщающие реагенты, повышающие прозрачность; катализаторы, регулирующие гибкость и способствующие отверждению поверхностного слоя; разделительные реагенты, участвующие в способе производства; антиадгезивы, понижающие слипание или застревание бумаг в кипе; добавки, препятствующие повреждениям и задираниям, снижающие силу трения на поверхности поверхностного слоя. Добавки могут вноситься в различные моменты раскрываемого здесь способа.

Суспензия, наносимая на термореактивную смолу, которой пропитана подложка верхнего слоя, содержит термореактивную смолу и устойчивые к истиранию частицы. Входящая в суспензию термореактивная смола может содержать описанные выше термореактивные смолы, причем термореактивная смола, пропитывающая подложку, может включать составы, являющиеся идентичными или отличающимися от входящей в суспензию термореактивной смолы, относительно как используемых в составе специфических реагентов, так и количества используемых в составе реагентов.

В дополнение к термореактивной смоле, суспензия включает устойчивые к истиранию частицы, имеющие эллиптическую пластинчатую форму. Устойчивые к истиранию частицы могут включать множество различных веществ, где приведенные в качестве примера вещества включают, например, по меньшей мере одно из: кварц, окись алюминия и карбид кремния. Важное воздействие на конечный результат оказывают размер и формы частиц. Если частицы слишком велики, поверхность ламината будет шероховатой и неприятной. С другой стороны, чересчур малые частицы смогут придать лишь весьма незначительное сопротивление истиранию. Соответственно, в приведенном в качестве примера воплощении размеры устойчивых к истиранию частиц находятся в пределах от приблизительно 1 до приблизительно 100 микрометров.

Как заявлено ранее, устойчивые к истиранию частицы имеют эллиптическую, пластинчатую форму. Приведенная в качестве примера устойчивая к истиранию частица согласно настоящему изобретению имеет эллиптическую шестиугольную пластинчатую форму, подобную изображенной на Фиг.11.

В традиционных верхних слоях общепринято использовать зазубренные, кристаллической структуры и сферические по форме устойчивые к истиранию частицы, как показано, например, на Фиг.10. В процессе прессования такие зазубренные, сферические формы оставляют на поверхности ламината значительные точки. Однако эллиптические относительно плоские, пластинчатой формы устойчивые к истиранию частицы согласно настоящему изобретению в процессе прессования создают более гладкую плоскую поверхность. Такая гладкая поверхность увеличивает устойчивость к образованию царапин и к повреждениям верхних слоев. В частности, устойчивые к истиранию частицы пластинчатой формы зрительно превосходят сферический сплавленный тип, изображенный на Фиг.10. В приведенном в качестве примера воплощении эллиптические, устойчивые к истиранию частицы имеют отношение ширины к толщине приблизительно 5:1, означающее, что обладающие эллиптической формой частицы являются широкими, но тонкими. Следовательно, сквозь устойчивые к истиранию частицы пластинчатой формы видеть легче, чем сквозь устойчивые к истиранию частицы сферического типа.

Форма устойчивых к истиранию частиц может также влиять на срок службы пластины пресса. Стандартные сферические частицы, используемые в традиционных верхних слоях, быстрее вызывают преждевременный износ пластины пресса в процессе прессования верхнего слоя, поскольку устойчивые к истиранию частицы могут действовать подобно наждачной бумаге. Однако же, присутствующие в верхнем слое устойчивые к истиранию частицы согласно настоящему изобретению, поскольку они относительно небольшие, то есть их размер лежит в диапазоне от приблизительно 1 микрометра до приблизительно 100 микрометров, и имеют пластинчатую форму, обладают меньшей способностью причинять преждевременный износ пластине.

Несмотря на выгоды применения устойчивых к истиранию частиц пластинчатой формы, если требуется дополнительная износостойкость, в дополнение к относительно плоским, эллиптическим, пластинчатой формы устойчивым к истиранию частицам, рассмотренным ранее, суспензия также может содержать устойчивые к истиранию частицы кристаллической формы, при этом предполагается, что для достижения желаемых характеристик конечного продукта может использоваться любое сочетание комбинаций форм, размеров, концентраций устойчивых к истиранию частиц. Однако в приведенном в качестве примера воплощении предполагается, что суспензия содержит по меньшей мере приблизительно 5 процентов устойчивых к истиранию частиц пластинчатой формы, где процент определяется от общего количества устойчивых к истиранию частиц, содержащихся в суспензии.

Иллюстративный способ, используемый для формирования верхнего слоя и ламината согласно настоящему изобретению, рассматривается со ссылкой на Фиг.1. Обратимся к Фиг.1, способ включает подготовку суспензии, концентрация устойчивых к истиранию частиц в которой составляет от приблизительно 1 процента до приблизительно 50 процентов, определенный от общей концентрации суспензии, в которой по меньшей мере приблизительно 5 процентов устойчивых к истиранию частиц имеют эллиптическую пластинчатую форму, где процент определен от общего количества содержащихся в суспензии устойчивых к истиранию частиц. Далее способ включает нанесение на подложку термореактивной смолы и затем, пока подложка еще не высохла после нанесения термореактивной смолы, нанесение на подложку суспензии. В предпочтительном воплощении подложка включает бумагу, содержащую сплошной рулон альфа-целлюлозы и имеющую массу от приблизительно 10 до приблизительно 100 грамм на квадратный метр.

Способ нанесения суспензии для пропитывания подложки может быть различным. Однако, в предпочтительном воплощении, способ может содержать разбрызгивание суспензии по подложке под давлением, как обычно происходит в разбрызгивающих АРП системах, и/или применение резервуара с суспензией и вращающегося дозирующего валика с шероховатой поверхностью, помещенного внутри или над резервуаром, как обычно происходит при глубокой печати. При глубокой печати подложка проходит через резервуар или в резервуар и суспензия, непрерывно подаваемая через дозирующий валик, распределяется равномерно по подложке.

Более конкретно, в разбрызгивающей АРП системе суспензию непрерывно разбрызгивают и применяют смежный набор разглаживающих, вращающихся валиков. Подложка приходит в соприкосновение с суспензией, когда та разбрызгивается из разбрызгивателя. Затем подложка пропускается через разглаживающие вращающиеся валики, которые удаляют излишек суспензии.

В системе глубокой печати используют вращающийся валик, в котором вырезаны открытые ячейки. Вращающийся валик содержит суспензию, которую непрерывно закачивают в ячейки. Когда подложка проходит под вращающимся валиком, суспензия наносится на подложку.

В данном описании изобретения рассматривается комбинация двух систем, а именно устройство, использующее разбрызгиватель, валики и открытые ячейки.

Устройство также может включать пластину ракеля, предназначенную для обеспечения равномерной подачи суспензии вдоль поверхности дозирующего валика.

Для нанесения суспензии на влажную подложку могут использоваться и другие устройства. Например, может использоваться электростатическое покрытие, наряду, например, с технологией нанесения покрытия реверсивным валиком. Также возможно зарядить устойчивые к истиранию частицы посредством трения и затем добавить суспензию к слою термореактивной смолы, находящемуся на влажной подложке. Подобный заряд можно получить, например, натирая частицы по тефлоновой поверхности.

Как только композит, содержащий пропитанную термореактивной смолой подложку и суспензию, сформирован, композит высушивают и отверждают. После отверждения концентрация устойчивых к истиранию частиц в покрытии составляет от приблизительно 0.1 грамма на квадратный метр (г/м²) до приблизительно 50 г/м². После сушки и отверждения твердый композит можно разрезать для использования в качестве верхнего слоя при формировании ламината.

Обратимся к Фиг.2, верхний слой 10 может быть сформирован по способу, раскрытому ранее со ссылкой на Фиг.1. Верхний слой 10 включает слой суспензии 24 и подложку 26. Слой суспензии 24 содержит термореактивную смолу 12 и смесь устойчивых к истиранию частиц 14. Дополнительно, подложка 26 содержит рулон альфа-целлюлозы 16 и термореактивную смолу 18, при этом термореактивная смола 18 и термореактивная смола 12 могут быть идентичными или отличаться друг от друга.

На Фиг.3 представлен способ формирования другого приведенного в качестве примера верхнего слоя, причем способ из Фиг.3 идентичен таковому, представленному на Фиг.1, но включает нанесение одного или более дополнительных слоев термореактивной смолы и/или слоев суспензии на отвердевший композит, сформированный согласно способу, представленному на Фиг.1, в котором дополнительные слои термореактивной смолы и/или дополнительные слои суспензии могут включать одинаковые или разные термореактивную смолу(ы) и/или слои суспензии, используемые для создания неотвердевшего композита. То есть после высушивания и отверждения начального композита и до его разрезания к отвердевшему композиту могут быть добавлены один или более дополнительных слоев термореактивной смолы и/или слой(и) суспензии. Полученный композит, теперь уже содержащий дополнительный слой(и) термореактивной смолы и/или слой(и) суспензии, может быть вновь высушен и отвержден. Полученный конечный твердый композит может быть затем разрезан или перемотан с целью использования в качестве верхнего слоя при формирования ламината. Предполагается, что один или более дополнительных слоев термореактивной смолы могут быть нанесены на любой из слоев суспензии, подложку или на ранее нанесенный дополнительный слой термореактивной смолы и/или дополнительный слой суспензии. Дополнительно, в особо предпочтительном воплощении дополнительный слой суспензии предпочтительно наносят по меньшей мере на один из следующих слоев: начальный слой суспензии, то есть на слой суспензии, покрывающий непосредственно подложку; на другой дополнительный слой суспензии или на дополнительный слой термореактивной смолы, в котором дополнительный слой суспензии предпочтительно наносят на ту же сторону подложки, что и начальный слой суспензии, но не прямо, то есть, когда ламинат будет сформирован, дополнительный слой суспензии предпочтительно не будет располагаться между подложкой и основой.

Приведенный в качестве примера способ формирования верхнего слоя, содержащего один или более дополнительных слоев термореактивной смолы, включает пропитывание подложки слоем термореактивной смолы, в количестве от приблизительно 5 до приблизительно 250 г/м², а затем нанесение на пропитанную термореактивной смолой подложку слоя суспензии, в количестве от приблизительно 5 до приблизительно 250 г/м². Слой термореактивной смолы и суспензию сушат и отверждают в течение должного времени и при должной температуре (от приблизительно 80 градусов Цельсия до приблизительно 200 градусов Цельсия), для достижения содержания летучих веществ от приблизительно 2 процентов до приблизительно 10 процентов (измеренного при 165 градусах Цельсия в течение 5 минут). В данном процессе сушки образуется твердый композит. После сушки или частично в ходе сушки к композиту могут добавлять один или более дополнительных слоев термореактивной смолы и/или слоев суспензии, при этом подобные дополнительные слои термореактивной смолы и/или слои суспензии могут наноситься непосредственно на высушенный слой суспензии, непосредственно на подложку, и/или непосредственно на размещенный рядом дополнительный слой смолы. После нанесения дополнительных слоев композит сушат в течение должного времени и при должной температуре (от приблизительно 80 градусов Цельсия до приблизительно 200 градусов Цельсия), для достижения содержания летучих веществ от приблизительно 2 процентов до приблизительно 10 процентов (измеренного при 165 градусах Цельсия в течение 5 минут).

Приведенные в качестве примера верхние слои, полученные способом, представленным на Фиг.3, изображены на Фиг.4-7. Обратимся к Фиг.4, верхний слой 100 содержит подложку 102, пропитанную термореактивной смолой 104 и имеющую слой суспензии 106, состоящий из устойчивых к истиранию частиц 108 и термореактивной смолы 110, нанесенный на верхнюю часть подложки 102. В этом воплощении верхний слой 100 также включает слой термореактивной смолы 112, нанесенный на верхнюю часть слоя суспензии 106. Обратимся к Фиг.5, верхний слой 120 содержит подложку 122, пропитанную термореактивной смолой 124 и имеющую слой суспензии 126, состоящий из устойчивых к истиранию частиц 128 и термореактивной смолы 130, расположенный на верхней части подложки 122. В этом воплощении верхний слой 120 также включает слой термореактивной смолы 132, размещенный на нижней стороне подложки 122.

Обратимся к Фиг.5, верхний слой 140 включает подложку 142, пропитанную термореактивной смолой 144 и имеющую слой суспензии 146, состоящий из устойчивых к истиранию частиц 148 и термореактивной смолы 150, размещенный на верхней стороне подложки 142. В этом воплощении верхний слой 140 также включает два дополнительных слоя термореактивной смолы 152 и 154, размещенные один поверх другого и поверх слоя суспензии 146.

Обратимся к Фиг.7, верхний слой 160 включает подложку 162, пропитанную термореактивной смолой 164 и имеющую слой суспензии 166, состоящий из устойчивых к истиранию частиц 168 и термореактивной смолы 170, размещенный на верхней поверхности подложки 162. В этом воплощении верхний слой 160 также включает слой смолы 172 и слой суспензии 174, причем слой суспензии 174 включает устойчивые к истиранию частицы 176 и термореактивную смолу 178, в котором устойчивые к истиранию частицы 176 и термореактивная смола 178 могут быть идентичны или отличны от соответствующих устойчивых к истиранию частиц 168 и термореактивной смолы 170.

В дополнение к способу формирования нового верхнего слоя, настоящее изобретение также предлагает способ изготовления декоративного термореактивного ламината, имеющего износостойкий верхний слой, в котором верхний слой сформирован согласно вышеописанным способам. То есть, как показано на Фиг.8, верхний слой, сформированный любым из вышеописанных способов, может быть подвержен прессованию при температуре от приблизительно 200 градусов по Фаренгейту до приблизительно 500 градусов по Фаренгейту и под давлением от приблизительно 100 фунтов на квадратный дюйм до приблизительно 1800 фунтов на квадратный дюйм, совместно с основой и декоративными листами, с целью изготовления приведенного в качестве примера декоративного ламината 200, представленного на Фиг.9. Обратимся к Фиг.9, приведенный в качестве примера ламинат 200 содержит верхний слой 201, состоящий из подложки 202, пропитанной термореактивной смолой 204 и имеющей помещенный сверху ее слой суспензии 206. Слой суспензии 206 содержит устойчивые к истиранию частицы 208 и термореактивную смолу 210. В дополнение к верхнему слою 201 ламинат 200 также содержит декоративный лист 212 и основу 214. Предпочтительно ламинат 200 прессуют слоем суспензии 206 вверх для создания на поверхности ламината 200 защитного слоя, обеспечивающего износостойкость и улучшенные показатели устойчивости к задиранию, повреждению и к образованию царапин.

Хотя настоящее изобретение описано со ссылками на чертежи, понятно, что настоящее изобретение ими не ограничивается. Разумеется, что настоящее изобретение должно включать все модификации и изменения к настоящему изобретению, которые может сделать специалист, обладающий обычными знаниями в данной области техники.

1. Способ изготовления декоративного ламината с устойчивым к истиранию, задиранию, повреждениям верхним слоем, причем способ включает формирование верхнего слоя, причем способ формирования верхнего слоя включает следующие действия:

первую сторону подложки пропитывают первой термореактивной смолой;

первую сторону подложки покрывают слоем суспензии, содержащей вторую термореактивную смолу и смесь устойчивых к истиранию частиц, где смесь устойчивых к истиранию частиц содержит по меньшей мере приблизительно 5% эллиптических пластинчатой формы устойчивых к истиранию частиц, с целью формирования композита; и композит отверждают с целью формирования твердого композита.

2. Способ по п.1, в котором смесь устойчивых к истиранию частиц также содержит устойчивые к истиранию частицы кристаллической формы.

3. Способ по п.1, в котором первая термореактивная смола содержит по меньшей мере одну из следующих смол: меламино-формальдегидная смола, феноло-формальдегидная смола и феноло-мочевино-формальдегидная смола.

4. Способ по п.3, в котором вторая термореактивная смола содержит по меньшей мере одну из следующих смол: меламино-формальдегидная смола, феноло-формальдегидная смола и феноло-мочевино-формальдегидная смола.

5. Способ по п.1, в котором подложка включает изготовленную на основе альфа-целлюлозы бумагу.

6. Способ по п.1, в котором смесь устойчивых к истиранию частиц включает по меньшей мере одно из следующих веществ: кварц, окись алюминия и карбид кремния.

7. Способ по п.1, в котором эллиптические пластинчатой формы устойчивые к истиранию частицы имеют средний размер от приблизительно 1 до приблизительно 100 мкм.

8. Способ по п.1, в котором эллиптические пластинчатой формы устойчивые к истиранию частицы имеют форму шестиугольников.

9. Способ по п.1, в котором эллиптические пластинчатой формы устойчивые к истиранию частицы имеют отношение ширины к толщине приблизительно 5:1.

10. Способ по п.1, дополнительно включающий подготовку слоя суспензии, в котором слой суспензии содержит от приблизительно 1 до приблизительно 50% устойчивых к истиранию частиц.

11. Способ по п.10, в котором пропитывание представляет собой пропитывание подложки первой термореактивной смолой в количестве от приблизительно 5 до приблизительно 250 г/м².

12. Способ по п.11, в котором нанесение покрытия на первую сторону подложки включает нанесение на подложку слоя суспензии в количестве от приблизительно 5 до приблизительно 250 г/м².

13. Способ по п.1, дополнительно включающий помещение декоративного листа между верхним слоем и листом основы для создания единого изделия и воздействие на данное изделие высокой температурой и давлением.

14. Способ по п.1, в котором способ формирования верхнего слоя дополнительно включает действия:

к твердому композиту добавляют по меньшей мере один или более дополнительных слоев термореактивной смолы и один или более дополнительных слоев суспензии с целью формирования второго композита; и отверждают второй композит.

15. Способ по п.14, в котором на слой суспензии наносят дополнительный слой термореактивной смолы.

16. Способ по п.15, в котором на сторону подложки, противоположную относительно слоя суспензии, наносят дополнительный слой термореактивной смолы.

17. Способ по п.14, дополнительно включающий помещение декоративного листа между верхним слоем и листом основы с целью формирования единого изделия и воздействие на данное изделие высокой температурой и давлением.

18. Способ по п.14, в котором по меньшей мере одна или более из эллиптических пластинчатой формы устойчивых к истиранию частиц имеет форму шестиугольника.

19. Способ по п.14, в котором эллиптические пластинчатой формы устойчивые к истиранию частицы имеют отношение ширины к толщине приблизительно 5:1.

20. Способ по п.14, дополнительно включающий подготовку слоя суспензии, в котором слой суспензии содержит от приблизительно 1 до приблизительно 50% устойчивых к истиранию частиц.

21. Способ по п.20, в котором пропитывание представляет собой пропитывание подложки первой термореактивной смолой в количестве от приблизительно 5 до приблизительно 250 г/м².

22. Способ по п.21, в котором покрытие первой стороны подложки представляет собой покрытие подложки суспензией в количестве от приблизительно 5 до приблизительно 250 г/м².

23. Ламинат, сформированный способом по п.14.

24. Ламинат, сформированный способом по п.1.

25. Декоративный ламинат, имеющий повышенную прозрачность, износостойкость, устойчивость к повреждениям, устойчивость к задиранию, причем декоративный ламинат содержит верхний слой, содержащий

пропитанную первой термореактивной смолой подложку; и

слой суспензии, содержащей вторую термореактивную смолу и смесь устойчивых к истиранию частиц, где смесь содержит по меньшей мере приблизительно 5% эллиптических пластинчатой формы частиц.

26. Декоративный ламинат по п.25, в котором смесь также включает имеющие кристаллическую форму устойчивые к истиранию частицы.

27. Декоративный ламинат по п.25, в котором по меньшей мере одна или более эллиптических пластинчатой формы устойчивых к истиранию частиц имеет форму шестиугольника.

28. Декоративный ламинат по п.25, в котором смесь устойчивых к истиранию частиц включает по меньшей мере одно из следующих веществ: кварц, окись алюминия и карбид кремния.

29. Декоративный ламинат по п.25, в котором верхний слой содержит устойчивые к истиранию частицы в количестве от приблизительно 0.1 г/м² до приблизительно 50 г/м².

30. Декоративный ламинат по п.25, в котором устойчивые к истиранию частицы имеют размер от приблизительно 1 до приблизительно 100 мкм.

31. Декоративный ламинат по п.25, в котором верхний слой дополнительно включает по меньшей мере одно из следующих: один или более дополнительных слоев термореактивной смолы и один или более дополнительных слоев суспензии.