Способ изготовления многослойных фильтров из металлических сеток путем соединения с фланцами



Способ изготовления многослойных фильтров из металлических сеток путем соединения с фланцами
Способ изготовления многослойных фильтров из металлических сеток путем соединения с фланцами
Способ изготовления многослойных фильтров из металлических сеток путем соединения с фланцами
Способ изготовления многослойных фильтров из металлических сеток путем соединения с фланцами

Владельцы патента RU 2347603:

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Волгоградский государственный технический университет (ВолгГТУ) (RU)

Изобретение относится к изготовлению металлических фильтров. Способ изготовления многослойных фильтров из металлических сеток путем соединения с фланцами через расплав полимера включает соединение металлических сеток не более 10 штук через чередующиеся кольцевые слои активированного взрывом порошка фторопласта в фильтрующий элемент с последующим его прессованием давлением 40-50 МПа и получением полимерного слоя с соотношением высоты полимерного слоя и диаметра проволоки сетки 5:1, с последующей сборкой фильтрующих элементов в пакет, состоящий из не более 60 слоев, и соединения его с металлическими поверхностями фланцев через напыленный слой активированного взрывом фторопласта. Наличие монолитного соединения металла с наиболее коррозионностойким полимером (фторопластом Ф-4) позволяет значительно увеличить срок службы, надежность и работоспособность в агрессивных средах. 1 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл.

 

Изобретение относится к области машиностроения, преимущественно химического и специального, и может быть использовано для изготовления металлических фильтров, работающих в агрессивных средах.

Известен способ соединения сеток с фланцами пайкой, состоящий в том, что между сеткой и фланцами помещают припой, собранную заготовку предварительно спрессовывают, пропускают электрический ток, а затем нагревают в печи с выдержкой 5-10 минут. Припой расплавляется и соединяет проволоки сетки к фланцам. Расплавленный припой заполняет зазоры между переплетениями сетки, что позволяет получить герметичное соединение (авторское свидетельство СССР №497102, М.кл. В23К 1/12, В21F 27/10, опубликовано 30.12.1975). Недостатком данного способа является то, что он не позволяет получать соединения металлических поверхностей с большим числом сеток, при этом снижается эффективность работы фильтрующего элемента. Коррозионная стойкость материала припоя ниже стойкости материала сетки, поэтому изготовленные пайкой фильтры практически невозможно использовать для работы с концентрированными кислотами и другими агрессивными жидкостями.

Известен способ соединения металлической сетки с металлическими поверхностями при диффузионном спекании или пайки, согласно которому сетка прикрепляется к плоской поверхности только в местах переплетений сетки (патент ФРГ №1752399, М.кл. В21d, 49/00, опубл 27.05.1971). Недостатком данного способа является то, что ячейки сетки остаются незаполненными, в процессе пайки припой вытесняется из соединения, образуется непропай, вызывающий нарушение герметичности.

Наиболее близким по техническому уровню и достигаемому результату к предлагаемому способу изготовления многослойных фильтров из металлических сеток путем соединения с фланцами является способ изготовления многослойных фильтров из металлических сеток, путем соединения армирующей и фильтрующей сетки в единый пакет, согласно чему сетки соединяют расплавом полимера, который вплетают в виде сетки с заданным шагом в армирующую сетку методом прошивки полимерной нитью расчетной толщины, укладывают тонкую, фильтрующую сетку на нагреваемую плиту, поверх нее укладывают прошитую армирующую сетку, прижимают плитой - грузом (без нагревателей), обеспечивающей равномерное охлаждение армирующей сетки, осуществляют последующий нагрев тонкой фильтрующей сетки до температуры, превышающей температуру плавления полимерной нити, затем охлаждают, освобождают пакет сеток от груза - плиты и используют его по назначению (патент РФ №2001104721, М.кл. В01D 39/12, С22С 49/14, опубл. 20.01.2004 - прототип).

Недостатком данного способа является большая трудоемкость операций, связанных с получением полимерной нити и прошивки фильтрующих сеток, сложность получения фильтров с большим количеством слоев фильтрующих и армирующих сеток, возможность выдавливания полимерного расплава из зоны соединения сеток при спекании под плитой - грузом, а это значительно понижает технический уровень данного способа, так как не обеспечивает получение равнопрочного равноплотного соединения фильтрующих и армирующих сеток в едином многослойном пакете, что особенно важно в технологии получения многослойных фильтров и снижает эффективность использования таких изделий.

В связи с этим важнейшей задачей является разработка способа изготовления многослойных фильтров из металлических сеток путем соединения с фланцами по новой технологической схеме, в которой металлические сетки соединяют через чередующиеся кольцевые слои активированного взрывом порошка полимера в фильтрующий элемент, эти элементы собирают в многослойный пакет, а затем соединяют его с металлическими поверхностями фланцев через напыленный слой активированного взрывом полимера путем спекания, с получением технического результата - создание многослойных фильтров, содержащих до 60 слоев, обеспечивая при этом равноплотность и равнопрочность полимерных слоев, высокую адгезионную прочность металлополимерных соединений, герметичность, что значительно улучшает эффективность и надежность работы фильтров.

Указанный технический результат достигается тем, что в заявленном способе изготовления многослойных фильтров из металлических сеток путем соединения с фланцами металлические сетки не более 10 штук соединяют через чередующиеся кольцевые слои активированного взрывом порошка фторопласта Ф-4 в фильтрующий элемент с последующим его прессованием давлением 40-50 МПа и получением полимерного слоя с соотношением высоты полимерного слоя и диаметра проволоки сетки 5:1, затем собирают фильтрующие элементы в пакет, состоящий из не более 60 слоев, и соединяют его с металлическими поверхностями фланцев через напыленный слой активированного взрывом фторопласта Ф-4 путем спекания с соотношением высоты напыленного слоя и шероховатости металлической поверхности hн/Rz=2:1. При этом спекание проводят при температуре 390-410°С под давлением 0,3-0,5 МПа.

Предлагаемый способ соединения дает возможность получить прочное монолитное соединение сеток из любых материалов (в том числе металлических) с поверхностями из любых металлов. Наличие монолитного соединения металла с наиболее коррозионностойким полимером (фторопластом Ф-4) позволяет значительно увеличить срок службы таких соединений, их надежность и работоспособность в агрессивных средах.

Новый способ изготовления многослойных фильтров из металлических сеток путем соединения с фланцами имеет существенные отличия по сравнению с прототипом как по строению получаемых изделий, так и по совокупности технологических приемов воздействия на получаемый объект, режимов осуществления способа.

Предложено изготавливать фильтрующие элементы путем чередования металлических сеток между кольцевыми слоями активированного фторопласта Ф-4 при соотношении высоты полимерного слоя и диаметра проволоки сетки 5:1. Если данное соотношение меньше 5:1, то вследствие течения полимера при спекании происходит соприкосновение сеток фильтрующего элемента. Если соотношение больше 5:1, то значительно снижается адгезионная прочность полимер-металл.

Предложено в качестве материала полимерного слоя использовать фторопласт Ф-4, что весьма эффективно для создания слоистых конструкций типа фильтрующих элементов, способных работать практически во всех агрессивных средах в широком интервале температур (от криогенных до 280°С).

Предложено фильтрующие элементы собирать послойно, в которых количество металлических сеток не превышает 10 штук, и из них формировать пакет, состоящий из не более 60 слоев, так как при совместном прессовании большего количества слоев при деформировании полимера происходит потеря формы сеток и снижение их прочности, нарушается стабильность плотности полимерного слоя и прочности соединений по высоте фильтра.

Предложено фильтрующий элемент прессовать давлением 40-50 МПа, а спекание производить при температуре 390-410°С под давлением 0,3-0,5 МПа для реализации герметичности и высокой плотности полимерного слоя, стабильности геометрической формы и размеров композиционного фильтра. Отклонение от заявленных значений, технологических параметров в большую и меньшую сторону приводит к снижению адгезионной прочности полимерного слоя с металлическими поверхностями, а также возникновению различного рода дефектов и нарушению герметичности фильтра.

Предложено пакет фильтрующих элементов соединять с металлическими поверхностями фланцев через напыленный слой активированного взрывом фторопласта Ф-4 спеканием при соотношении высоты напыленного слоя и шероховатости металлической поверхности (Rz) 2:1, тем самым достигаются наиболее высокие показатели адгезионной прочности, которые снижаются в случае отклонения значения соотношения от заявленного.

На фиг.1 изображена схема получения фильтрующего элемента, на фиг.2 - многослойный фильтр. Предлагаемый способ изготовления многослойных фильтров из металлических сеток путем соединения с фланцами через расплав полимера осуществляется в следующей последовательности. Берут цилиндрическую пресс-форму для изготовления отдельных фильтрующих элементов, состоящую (фиг.1) из верхнего 1, нижнего пуансонов 2 и матрицы 3, например из стали, формирующую боковую поверхность изделия. В полость, образованную торцевой поверхностью нижнего пуансона 2, торцевой и внешней цилиндрической поверхностью верхнего пуансона 1, внутренней цилиндрической поверхностью матрицы 3, засыпают и прессуют порошок 4 активированного взрывом фторопласта Ф-4 давлением 10 МПа. После чего поднимают верхний пуансон 1 и на верхнюю торцевую поверхность образованного кольцевого слоя активированного взрывом порошка фторопласта Ф-4 укладывают металлическую сетку 5. Затем повторяют в указанной последовательности аналогичные операции засыпки, прессовки и укладки, до образования многослойного фильтрующего элемента, содержащего не более 10 слоев металлической сетки 5. Затем полученный фильтрующий элемент, находящийся в пресс-форме, прессуют давлением 40-50 МПа с получением полимерного слоя, с соотношения высоты полимерного слоя и диаметра проволоки сетки 5:1. Затем на крайний торцевой кольцевой полимерный слой фильтрующего элемента помещают аналогичный фильтрующий элемент, операции получения пакета повторяют вплоть до создания не более 60-слойного фильтра. Затем (фиг.2) на поверхности фланцев 6 напыляют слой активированного взрывом фторопласта Ф-4 7 и совмещают с крайними торцевыми поверхностями не более 60-слойного фильтра с соотношением высоты (hн) напыленного слоя и шероховатости металлической поверхности (Rz) 2:1. Соединяют фильтрующие элементы между собой и с фланцами спеканием при температуре 390-410°С под давлением 0,3-0,5 МПа.

Пример 1. Цилиндрическую пресс-форму изготавливали из стали Ст.3. Внешний диаметр пуансонов и внутренний диаметр матрицы - 40 мм. Для заполнения полости высотой 1,5 мм, образованной торцевой поверхностью нижнего пуансона, торцевой и внешней цилиндрической поверхностью верхнего пуансона, внутренней цилиндрической поверхностью матрицы, засыпают порошок фторопласта Ф-4, активированного взрывом давлением 0,5 ГПа, и предварительно прессуют давлением 10 МПа для образования кольцевого порошкового слоя высотой 1,3 мм и толщиной 3 мм. На порошковый кольцевой слой укладывали медную сетку с диаметром проволоки 0,2 мм. Затем повторяли в указанной последовательности аналогичные операции засыпки, прессовки и укладки, до образования десятислойного фильтрующего элемента. Затем для получения необходимой прочности соединения сеток между собой полученный фильтрующий элемент прессовали в пресс-форме давлением 40 МПа с получением полимерного слоя высотой 1 мм. Указанным способом получали 6 аналогичных фильтрующих элементов высотой 13 мм, которые собирали в пакет высотой 78 мм путем совмещения их торцевых поверхностей, в результате чего получали 60-слойный фильтр. Фильтр соединяли с фланцами, изготовленными из стали 12Х18Н10Т диаметром 60 мм. Для этого соединяемые поверхности фланцев обрабатывали до шероховатости Rz 0,2 мм и напыляли на них активированный взрывом порошок с высотой слоя (hн) 0,4 мм. Затем поверхности фланцев диаметром 40 мм соединяли с 60-слойным фильтром. Необходимая прочность соединения фильтрующих элементов между собой и с фланцами обеспечивалась нагревом под давлением 0,3 МПа в электропечи при температуре 390°С, что соответсвует 1,19 температуры плавления Ф-4, с выдержкой 0,75 часа. Полученный многослойный фильтр имеет, как указано в таблице, адгезионную прочность соединения сеток с полимерным слоем 6,2 кН/м, плотность полимерного слоя в нижней и верхней частях фильтра 2,14 и 2,18 мг/м3, высокую герметичность и бездефектную структуру.

Пример 2. То же, что в примере 1, но внесены следующие изменения. Заполняемая активированным взрывом порошком фторопласта Ф-4 полость высотой 1,2 мм. Получаемый кольцевой порошковый слой высотой 1 мм и толщиной 2 мм. На порошковый кольцевой слой укладывали латунную сетку с диаметром проволоки 0,15 мм. Операций засыпки, прессовки и укладки осуществляли до образования семислойного фильтрующего элемента. Фильтрующий элемент прессовали давлением 50 МПа с получением полимерного слоя высотой 0,75 мм. Получали 5 аналогичных фильтрующих элементов высотой 7,05 мм, которые собирали в пакет высотой 35,25 мм, с получением 35-слойного фильтра. Фильтр соединяли с фланцами диаметром 30 мм. Шероховатость поверхности фланцев составляла 100 мкм, напыляемый на нее слой активированного взрывом фторопласта Ф-4 составлял 200 мкм. Соединение фильтрующих элементов между собой и с фланцами обеспечивалось нагревом под давлением 0,5 МПа в электропечи при температуре 410°С, что соответсвует 1,25 температуры плавления Ф-4, с выдержкой 0,5 час. Полученный многослойный фильтр имеет, как указано в таблице, адгезионную прочность соединения сеток с полимерным слоем 6,2 кН/м, плотность полимерного слоя в нижней и верхней частях фильтра 2,14 и 2,18 мг/м3, высокую герметичность и бездефектную структуру. Результаты испытаний приведены в таблице.

Из приведенной таблицы видно, что предлагаемый способ изготовления многослойных фильтров из металлических сеток путем соединения с фланцами через расплав полимера при оптимальных технологических и конструктивных параметрах позволяет получать прочное, бездефектное, герметичное соединение металлических сеток с полимером и с фланцами. При отклонении от оптимальных технологических и конструктивных параметров получения многослойных фильтров происходит снижение адгезионной прочности соединения сеток, плотности полимерного слоя и герметичности фильтра.

Проведенное спекание собранного пакета из фильтрующих элементов в оптимальном температурно-временном диапазоне улучшает качество получаемых многослойных фильтров.

Таким образом, предлагаемая технология изготовления и конструкция многослойного фильтра позволяют получить высокую адгезионную прочность сеток с полимером, герметичность и бездефектность их соединения.

1. Способ изготовления многослойных фильтров из металлических сеток путем соединения с фланцами через расплав полимера, отличающийся тем, что металлические сетки не более 10 штук соединяют через чередующиеся кольцевые слои активированного взрывом порошка фторопласта Ф-4 в фильтрующий элемент с последующим его прессованием давлением 40-50 МПа и получением полимерного слоя с соотношением высоты полимерного слоя и диаметра проволоки сетки 5:1, затем собирают фильтрующие элементы в пакет, состоящий из не более 60 слоев, соединяют его с металлическими поверхностями фланцев через напыленный слой активированного взрывом фторопласта Ф-4 путем спекания с соотношением высоты напыленного слоя (hн) и шероховатости металлической поверхности (Rz), равным hн/Rz=2:1.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что спекание проводят при температуре 390-410°С под давлением 0,3-0,5 МПа.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к аэрозольным фильтрам, которые используются для выделения из воздуха или из жидкостей масла, аэрозолей или коалесценций. .

Изобретение относится к машиностроению, а именно к устройствам для изготовления фильтрующих элементов из проволоки и позволяет повысить производительность, а также повысить технические возможности фильтрующих элементов за счет их сравнительно больших размеров.

Изобретение относится к производству фильтров для очистки текучих сред. .

Изобретение относится к технологиям получения пористых материалов и может быть использовано в промышленности для изготовления фильтрующих материалов тонкой очистки или для изготовления армирующих каркасов композиционных материалов с направленными механическими свойствами при заданной прочности, что необходимо, например, в химической промышленности, в криогенной, авиационной и автомобильной технике.

Изобретение относится к технологиям получения пористых материалов и может быть использовано в промышленности для изготовления армирующих каркасов композиционных материалов с направленными механическими свойствами при заданной прочности, что необходимо, например, в химической промышленности, в криогенной, авиационной и автомобильной технике.

Изобретение относится к устройствам для фильтрации пластовой жидкости при добыче ее из скважины. Фильтр для скважин содержит жестко и герметично соединенные друг с другом секции, набранные из состыкованных по торцам с осевым натягом цилиндрических тонкостенных фильтрующих элементов и двух опор, на которые также с осевым натягом опираются первый и последний фильтрующие элементы секции. Последняя опора последней секции герметично закрыта крышкой, а первая опора первой секции герметично и жестко соединена с погружным насосом. Фильтрующие элементы выполнены следующим образом: фильтрующие элементы с одним плоским торцом, которым они опираются на опору, и другим коническим с углом конуса α от 60 до 90°, у одного элемента с внешним конусом, а другого - с внутренним; промежуточные фильтрующие элементы секции выполнены с коническими торцами, с одним внешним и другим внутренним с конусом с углом α. Фильтрующие элементы секции стыкуются друг с другом таким образом, что внешний конус одного элемента с осевым натягом входит во внутренний конус другого элемента, образуя жесткий герметичный стык. Внутрь секции фильтрующих элементов без радиального зазора или с минимально возможным радиальным зазором вставлена спиральная пружина сжатия со шлифованными торцами, свитая таким образом, что первые три или четыре витка пружины у каждого из двух ее торцов свиты вплотную друг с другом с минимально возможным углом подъема. По длине каждого фильтрующего элемента секции пружина свита с таким шагом, что на его длине равномерно располагаются два, три или четыре витка пружины, а следующие два витка пружины свиты вплотную друг с другом с минимально возможным углом подъема и располагаются в собранной секции, у стыка фильтрующих элементов так, что один виток располагается на конце одного элемента, а другой - на конце другого. Секция фильтрующих элементов центрируется в опорах как по центрирующему буртику опоры, так и по двум последним виткам пружины в каждой группе свитых вплотную витков, расположенной на концах пружины, в каждую опору до упора с натягом в витки пружины и упора головки винта в уплотнительную прокладку под ней ввинчены три или четыре стопорных винта, равнорасположенных по окружности, причем высота головки винта подобрана таким образом, что зазор между стенкой скважины или обсадной трубой и торцом головки винта не превышал 0.2÷0.3 мм. Опоры секций выполнены с перегородкой, в которой проделаны сквозные центральное отверстие и три или четыре выкрушки, равнорасположенные по окружности. Первая опора первой секции фильтра выполнена с хвостовиком с метрической резьбой, на которую до упора в уплотнительную прокладку навернута промежуточная проставка с ввернутыми в нее шпильками для крепления к погружному насосу, а в промежуточной проставке первой секции жестко закреплен пустотелый цилиндрический стержень со сквозными отверстиями, равнораспределенными как вдоль образующей стержня, так и в окружном направлении, причем внутренняя полость стержня через центральное отверстие в проставке сообщается с всасывающей полостью погружного насоса. Внутренние полости секций сообщаются друг с другом через отверстия в центральном стержне и выкрушки, в перегородках опор. Внутренняя полость первой секции сообщается с всасывающей полостью погружного насоса через отверстия в центральном стержне и выкрушки в промежуточной проставке, расположенные ответно выкрушкам опор. Стержень с минимально возможным зазором проходит через центральные отверстия перегородок опор секций. Центральный стержень выполнен составным из отдельных частей, соединенных втулками, навинченными на обе соединяемые части стержня, и каждая соединительная втулка навинчена на одну из соединяемых частей стержня до упора в перегородку последней опоры последней секции из пакета секций, расположенных на длине этой части стержня, так что в стыках фильтрующих элементов секций этого пакета создан требуемый осевой натяг. На вторую соединяемую часть стержня навинчена круглая гайка до упора в соединительную втулку, и на конец последней части центрального стержня навинчена крышка до упора в уплотнительную прокладку, установленную между крышкой и последней опорой последней секции фильтра, таким образом, что между фильтрующими элементами секций последнего пакета фильтра создан требуемый осевой натяг, а сама крышка центрируется по центральному отверстию последней опоры. Изобретение позволяет увеличить производительность фильтра, жесткость и прочность фильтрующих элементов в радиальном и осевом направлениях. 2 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к способам изготовления фильтров из проволочных материалов для фильтрования жидкотекучих и газообразных сред и может быть также использовано для фильтрования агрессивных и радиоактивных сред при высоких температуре (до 500°C) и давлении среды, и, в частности, для подземной фильтрации жидких и газообразных сред при добыче их из буровых скважин. Способ изготовления фильтрующих элементов включает формирование прямоугольных полос из двух слоев армирующей сетки, плетеной из проволочных спиралей, растянутых до шага, равного диаметру D спирали, причем в одном слое у одной сетки оси спиралей параллельны образующей цилиндра, а в другом расположены в его окружном направлении, и сцепленных с слоями сетки слоев заполнителя из проволочных спиралей с меньшими, чем у спиралей армирующей сетки, диаметрами проволоки d и спирали D, растянутых до шага, равного их диаметру, сворачивание полосы в рулон и холодное прессование сформированной заготовки. При этом заготовку фильтрующего элемента формируют из чередующихся концентричных цилиндров заполнителя и армирующих сеток, сцепленных друг с другом контактирующими слоями, для чего для каждого цилиндра формируют три прямоугольных полосы. На технологический центральный стержень в зависимости от того, будет ли первый цилиндр выполнен из заполнителя или армирующих сеток, первой наматывают полосу заполнителя или полосу армирующих сеток, составленную из двух слоев сеток с осями спиралей, параллельными образующей цилиндра, слоем сетки со спиралями правой свивки, затем на эту полосу наматывают, соответственно, полосу заполнителя или армирующих сеток, составленную из двух слоев сеток со спиралями правой свивки, слоем сетки со спиралями с осями, параллельными образующей цилиндра, и на эту полосу наматывают вторую полосу, соответственно, заполнителя или армирующих сеток, составленную из двух слоев сеток с осями спиралей, параллельными образующей цилиндра, слоем сетки со спиралями правой свивки. На сформированный таким образом цилиндр аналогичным образом наматывают полосы остальных цилиндров, чередуя цилиндры заполнителя и армирующих сеток, причем в контактирующих слоях сеток заполнителя и армирующих сеток направления свивок спиралей противоположны, а начало и конец каждой полосы находятся в смежных радиальных сечениях и эти сечения равномерно распределены по окружности. Заготовка может быть сформирована в следующих вариантах: с первым и последним цилиндрами, выполненными из сеток заполнителя, с первым и последним цилиндрами, выполненными из армирующих сеток, с первым цилиндром, выполненным из сеток заполнителя, и последним - из армирующих сеток, с первым цилиндром, выполненным из армирующих сеток, и последним - из сеток заполнителя. Затем сформированную таким образом заготовку помещают в пресс-форму и сначала прессуют полиуретаном объемным прессованием в радиальных направлениях и в направлении оси вращения фильтрующего элемента, и затем окончательно прессуют в направлении его оси вращения, причем усилия прессования в обеих операциях прессования подбираются таким образом, чтобы в готовом фильтрующем элементе плоскости основной массы витков спиралей были касательными к конусу с осью, совпадающей с осью вращения фильтрующего элемента, и заданным углом при вершине конуса, выбираемым предпочтительно из диапазона 60°≤φ≤90°, причем первой по направлению действия осевой прессующей силы встречается вершина конуса. Техническим результатом является повышение удельной прочности фильтра на сжимающие и растягивающие виды нагрузок, обеспечение возможности работы фильтра в условиях высоких давления и температуры, повышение качества очистки и обеспечение регенерации фильтра. 2 з.п. ф-лы, 10 ил.
Изобретение относится к технологии изготовления фильтрующего материала, в частности, для фильтрации жидкостей, очистки газовых потоков и других процессов разделения. В качестве подложки используют металлическую сетку с размерами ячейки в интервале от 2 до 10 мкм и толщиной не более 200 мкм, на которую наносят подслой из металлического порошка со средним размером частиц не более 10 мкм, проводят сушку и спекание металлического порошка на сетке. На полученной подложке формируют селективный керамический слой толщиной не более 10 мкм со средним размером пор не более 0,2 мкм путем нанесения слоя суспензии, состоящей из смесевой композиции керамических порошков со средним размером частиц не более 0,2 мкм и ее высушивания. Полученный материал отжигают при температуре, составляющей 0,5-0,7 от температуры плавления наиболее легкоплавкого компонента смесевой композиции керамических порошков. Обеспечивается повышение пористости и гибкости фильтрующего материала. 3 з.п. ф-лы, 4 пр.

Изобретение относится к способам изготовления фильтрующих элементов из проволочного материала, в частности, для грубой и тонкой фильтрации жидкости. Используют два длинномерных отрезка нерастянутой спирали равной длины и различного направления свивки и осуществляют навивку на оправке одного из длинномерных отрезков в цилиндрическую спираль с шагом, равным или более двух диаметров нерастянутой спирали используемого длинномерного отрезка. Снимают цилиндрическую спираль с оправки с обеспечением сохранности формы. Растягивают в поперечном направлении в ее диаметральной плоскости до шага между витками нерастянутой спирали, равного (0,5-0,8) ее диаметра. Фиксируют в растянутом состоянии с образованием рядов спирали. На образовавшиеся ряды растянутой спирали накладывают под углом 90° или менее сформированные ряды растянутой спирали другого длинномерного отрезка спирали, сжимают их между собой до взаимного внедрения друг в друга и снимают фиксацию. Улучшается сцепляемость рядов сетки, обеспечивается возможность регулирования её пористости. 1 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к фильтровальной технике и может быть использовано для очистки различных жидких сред от механических примесей, в том числе скважинных растворов. Устройство для очистки жидких сред от механических примесей содержит корпус с днищем и крышкой, входной патрубок, введенный через крышку в верхнюю часть корпуса, сбросной патрубок, установленный в днище устройства, выходной патрубок, фильтроэлемент и дефлектор. Фильтроэлемент представляет собой полое объемное тело со сквозными отверстиями. Дефлектор выполнен в виде конуса с диаметром основания меньшим, чем диаметр фильтроэлемента. Дефлектор установлен на верхней поверхности фильтроэлемента таким образом, что вершина конуса совпадает с продольной осью входного патрубка, а верхняя часть дефлектора введена внутрь входного патрубка. Фильтроэлемент закреплен на вертикальной полой опорной стойке, входящей внутрь его объема, боковая поверхность опорной стойки выполнена перфорированной, нижняя часть опорной стойки соединена с выходным патрубком, причем данное соединение выполнено с возможностью регулируемого перемещения опорной стойки с фильтроэлементом вдоль продольной оси устройства. Техническим результатом является повышение производительности устройства и расширение его функциональных возможностей. 11 з.п. ф-лы, 2 ил.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2007-11-26 2013-03-21T13:30:05
Наверх