Способ переработки сивушного масла

Изобретение относится к способу получения углеводородного раствора высокооктановых кислородсодержащих соединений, который может быть использован в качестве добавки к топливным композициям для двигателей с искровым зажиганием. Способ включает формилирование сивушного масла газообразным формальдегидом в присутствии водного раствора хлорида кальция с последующим разбавлением кислородсодержащих соединений углеводородами в массовом соотношении от 1:1 до 1:3, соответственно. Как правило, формальдегид добавляют к сивушному маслу в соотношении от 0,15 до 0,25 кг/кг, а водный раствор хлорида кальция - в количестве от 0,4 до 0,6 кг/кг и водный раствор хлорида кальция обычно содержит от 12 до 20 мас.% хлорида кальция. Обычно реакцию формилирования проводят при температурах от минус 10°С до плюс 20°С в течение от 6 до 10 часов. Как правило, в качестве разбавителя используют алифатические углеводороды, представляющие собой нефтяную фракцию, выкипающую в пределах от 30 до 180°С. Предлагаемое изобретение позволяет получить углеводородный раствор высокооктановых кислородсодержащих соединений при полной переработке сивушного масла простым и дешевым способом. 7 з.п. ф-лы, 8 табл., 1 ил.

 

Изобретение относится к области химической технологии, конкретно к переработке отхода спиртово-водочного производства - сивушного масла по ГОСТ 17071-91, конкретно к переработке сивушного масла в высокооктановую кислородсодержащую добавку (оксигенаты) к топливным композициям для двигателей с искровым зажиганием.

Сивушное масло является побочным продуктом спиртового брожения, представляет собой смесь кислородосодержащих органических веществ, в своем составе содержит две группы веществ, условно разделяемых по температуре кипения. К первой группе относят вещества с температурой кипения ниже 78.4°С (точка кипения чистого этилового спирта при 760 мм рт.ст.) - сюда входят алифатические спирты С13, ацетальдегид и эфиры; ко второй группе относят вещества с температурой кипения выше 78.4°С - алифатические спирты и эфиры С35, фурфурол и множество других не идентифицированных соединений. Всего в сивушном масле содержится около 40 индивидуальных соединений, из которых идентифицировано не более 27. В среднем в сивушных маслах содержится (мас.%): альдегидов 5±0,5, эфиров 4±0,3, ацетона 0,1-0,2, высших спиртов 30±3, летучих кислот 55±5, ароматических спиртов 2±0,5. Сивушное масло при атмосферной перегонке ведет себя, как непрерывно выкипающая смесь близкокипящих компонентов, аналогично непрерывно выкипающим нефтяным фракциям. Сивушное масло служит сырьем для получения технических спиртов, применяемых в пищевой, парфюмерной, фармацевтической, лакокрасочной промышленности и других отраслях хозяйства. После извлечения технических спиртов отходы сивушного масла превышают 50% от исходного. Эти отходы сжигают как котельное топливо [1. Справочник по производству спирта. Сырье, технология и технохимконтроль // Яровенко В.Л., Устинников Б.А., Богданов Ю.П. - М., 1981]. С другой стороны, нефтеперерабатывающая промышленность для производства экологически чистых автобензинов нуждается в высокооктановых кислородсодержащих добавках - оксигенатах. Известно применение в составе промышленных марок автобензинов. В качестве оксигенатов в составе топливных композиций (автобензинов) применяют метиловый, этиловый, изопропиловый, изо-бутиловый и трет-бутиловый спирты, метиловый, этиловый и амиловый трет-бутиловый эфиры [2. Данилов A.M. Присадки и добавки. Улучшение экологических характеристик нефтяных топлив. - М.: Химия, 1996 г., с.105-109; ГОСТ Р 51866-2002 (ЕН 228-99) "Топлива моторные. Бензин неэтилированный"], метил-, этил-, изопропил- и изобутилформали [3. АС СССР №461512, опубл. БИ №7,25.02.75]. Также известно применение формилированных ненасыщенных бензиновых фракций [4. Уокер Дж.Ф. Формальдегид. - М.: 1957. - С.552-555].

Техническим результатом добавления оксигенатов к углеводородным бензиновым фракциям является повышение октанового числа полученной топливной композиции (автобензина). Октановое число смешения оксигенатов лежит в пределах от 100 до 110 ед. по моторному методу и от 100 до 125 ед. по исследовательскому методу. Для их производства требуются дорогое сырье и сложные технологические процессы нефтехимического синтеза [5. Данилов A.M. Применение присадок в топливах. - М.: Мир, 2005, с.62-92], что существенно усложняет и удорожает производство автобензинов. Известна топливная композиция на основе низкооктанового бензина, содержащая низкооктановый бензин, 10-14% головной фракции дистилляции этилового спирта и сивушного масла [6. Патент РФ №2106391, C10L 1/18,1998 г.]. Однако такая топливная композиция обладает недостаточной стабильностью антидетонационной стойкости (октанового числа). При контакте упомянутой композиции с подтоварной водой, которая, как правило, находится в товарных резервуарах, происходит самопроизвольная диффузия спиртовых компонентов из углеводородного слоя в водный слой, в результате чего октановое число углеводородной фазы резко уменьшается. Поэтому ГОСТ Р 51866-2002 (ЕН 228-99) "Топлива моторные. Бензин неэтилированный" ограничивает содержание названных спиртов в бензинах. Известно свойство формалей стабилизировать спирто- и эфиросодержащие топливные композиции для двигателей с искровым зажиганием (автобензинов) [3]. Таким образом, полная или частичная растворимость алифатических спиртов С15 в воде является существенным недостатком их применения в составе бензиновых топливных композиций. Этот недостаток в настоящем изобретении устраняют формилированием сивушного масла, в результате которого получают смесь формилированных компонентов исходного сивушного масла, неограниченно растворимую в углеводородах и практически нерастворимую в воде. Полученная смесь формалей имеет высокое октановое число смешения, что позволяет получать на ее основе стабильные топливные композиции для двигателей с искровым зажиганием. Техническим результатом применения формаля сивушного масла являются повышение октанового числа и стабильность таких автобензинов при контакте с водой.

Известны реакции формальдегида с органическими соединениями, аналогичными компонентам сивушного масла. Реакции формилирования проводят формалином (35-37 мас.% формальдегида, остальное вода) в присутствии кислых катализаторов (серной и соляной кислот, хлорного железа, хлористого цинка). При этих реакциях образуются формали, альдоли и эфиры. Названные реакционные среды вызывают коррозию аппаратуры из углеродистой стали, что усложняет и удорожает аппаратурно-технологическое оформление процесса [4. Уокер Дж.Ф. Формальдегид. - М.: Госхимиздат, 1957, с.230-233].

Применение формалина и кислых катализаторов для промышленной реализации процессов формилирования органических соединений сопровождается образованием большого количества кислых сточных вод, которые вносит формалин, содержащий 35-37 мас.% формальдегида, остальное - вода, и отмывки продуктов реакции формилирования от кислых катализаторов. Кроме того, получают обводненные продукты реакции, что не позволяет использовать их для приготовления топливных композиций (автомобильных бензинов) и требует их обезвоживания. Для реализации промышленного производства по известной технологии необходимо применение оборудования из коррозионно-устойчивых материалов. Перечисленные недостатки не позволяют напрямую использовать известный способ для формилирования сивушного масла, поскольку в нем получают коррозионно-активную обводненную реакционную смесь, что усложняет и удорожает процесс формилирования.

Таким образом, вышеприведенные аналоги и прототип позволяют выявить два основных недостатка топливных композиций, содержащих спирты и альдегиды С15. Первый недостаток относится к физико-химическим свойствам основных компонентов сивушного масла и является следствием их растворимости в воде, который приводит к нестабильности топливных композиций по октановому числу. Второй - к технологическим процессам формилирования, в которых в коррозионной среде получают обводненные кислые продукты реакции и кислые сточные воды. Первый недостаток устраняют формилированием сивушного масла, в результате чего спирты образуют практически нерастворимые в воде соединения. Второй недостаток устраняют введением в процесс формилирования газообразного формальдегида, проведением процесса в присутствии некоррозионного раствора соли и экстракцией продуктов формилирования сивушного масла из реакционной среды алифатическими углеводородами.

Упрощение и удешевление технологического процесса формилирования сивушного масла достигают проведением формилирования газообразным формальдегидом в присутствии водного раствора хлорида кальция с последующей экстракцией продуктов реакции алифатическими углеводородами.

Сочетание известного способа формилирования органических соединений с ранее неизвестной последовательностью формилирования сивушного масла газообразным формальдегидом в присутствии водного раствора хлорида кальция и экстракцией формаля сивушного масла алифатическими углеводородами, позволяет упростить и удешевить технологический процесс.

Применение газообразного формальдегида и концентрирование разбавленного раствора хлорида кальция позволяет исключить сточные воды, вносимые формалином в известном аналоге, применение хлорида кальция в качестве катализатора позволяет проводить технологический процесс в оборудовании из углеродистой стали, применение экстракции продуктов формилирования сивушного масла алифатическими углеводородами позволяет отделить от них водный раствор хлорида кальция и снова вернуть его в процесс. Экстракт продуктов формилирования сивушного масла представляет собой обезвоженный высокооктановый углеводородный раствор оксигенатов, готовый к применению для приготовления стабильных топливных композиций (автобензинов) с заданным октановым числом. Для обеспечения постоянства концентрации раствора хлорида кальция в реакторе попутную воду, которую вносит в процесс сивушное масло, и реакционную воду, которая накапливается в растворе хлорида кальция, отделяют от раствора хлорида кальция любым из известных способов концентрирования растворов неорганических солей, например, дистилляцией или ультрафильтрацией [7. Дытнерский Ю. И. Баромембранные процессы, М., 1986]. При этом получают в качестве побочного продукта дистиллированную воду, отвечающую требованиям ГОСТ 6709-72 "Вода дистиллированная. Технические условия".

Техническим результатом настоящего изобретения является полная переработка сивушного масла в раствор высокооктановых кислородсодержащих соединений (оксигенатов) в алифатических углеводородах в бессточном технологическом процессе, протекающем в некоррозионной среде.

Сущность предлагаемого способа переработки сивушного масла формилированием, состоит в том, что формилирование сивушного масла газообразным формальдегидом проводят в присутствии водного раствора хлорида кальция.

Кроме того, формальдегид добавляют к сивушному маслу в соотношении от 0,15 до 0,25 кг/кг.

Кроме того, водный раствор хлорида кальция добавляют к сивушному маслу в количестве от 0,4 до 0,6 кг/кг.

Кроме того, водный раствор хлорида кальция содержит от 12 до 20 мас.% хлорида кальция.

Кроме того, реакцию проводят при температурах от минус 10°С до плюс 20°С. Кроме того, реакцию проводят в течение от 6 до 10 часов.

Кроме того, продукты реакции разбавляют алифатическими углеводородами в массовом отношении от 1:1 до 1:3 соответственно.

Кроме того, углеводороды представляют собой нефтяную фракцию, выкипающую в пределах от 30 до 180°С.

В качестве нефтяной фракции, выкипающей в пределах от 30°С до 180°С могут быть использованы: один из нефтяных бензинов прямогонный, технологический, бензин газовый стабильный, бензин автомобильный А-80, бензин автомобильный АИ-92.

При данных условиях все компоненты сивушного масла полностью перерабатывают в оксигенаты, не содержащие спирты.

Количественно технический результат применения полученного продукта оценивают следующим образом. Исходя из заданного в технологическом процессе соотношения "оксигенаты: углеводороды" определяют концентрацию оксигенатов в углеводородах [ХФ], мас. доли.

1. Определяют октановое число моторным или исследовательским методом исходных углеводородов (ОЧ0) и полученного раствора оксигенатов (ОЧФ).

2. Рассчитывают по аддитивности ориентировочное октановое число смешения оксигенатов (ОЧФ,СМ) по формуле [Забрянский Е.И., Зарубин А.П. Детонационная стойкость и воспламеняемость моторных топлив. - М.: Химия, 1974. - 216 с.]:

При промышленной реализации процесса используют масло сивушное по ГОСТ 17071-91, кальций хлористый технический по ГОСТ 450-77, формалин технический (марка ФМ) по ГОСТ 1625-89, бензин технологический для производства компаундовых бензинов по ТУ 0251-002-70440108-2004 с октановым числом по моторному методу (ОЧмм) 62,2 ед. (может быть использован любой низкооктановый бензин).

Технологическая схема приведена на чертеже.

Сивушное масло 1, раствор хлористого кальция 2 и газообразный формальдегид 3 непрерывно подают в реактор 11, оборудованный мешалкой и змеевиком для охлаждения. Тепло реакции отводят хладоносителем 10. Реакционную массу из реактора 11 насосом 12 подают в циркуляционный контур, состоящий из холодильника 13, вызревателя 14 и циркуляционного насоса 15. В вызревателе реализуют время протекания реакции. Объем вызревателя 10 рассчитывают на среднее время пребывания реакционной массы. Балансовое количество продуктов реакции вытесняют в смеситель 16, куда подают углеводороды 4. Далее смесь продуктов реакции и углеводородов поступает в отстойник 17, откуда сверху отводят углеводородный раствор высокооктановых кислородсодержащих соединений, снизу водный раствор хлорида кальция. Часть разбавленного водного раствора хлорида кальция 7 выводят в концентратор 18, из которого отводят дистиллированную воду 8 и концентрированный раствор хлорида кальция 9. После смешения разбавленного 6 и концентрированного 9 растворов концентрация раствора кальция 2 сохраняет постоянное значение.

Примеры практического формилирования сивушного масла и детонационная стойкость бензиновых растворов формаля приведены в таблицах 1-8. Составы исходного сивушного масла и средние значения продуктов его формилирования представлены в таблице 1.

Для определения распределения оксигенатов во фракциях автомобильного бензина на основе бензинового раствора, полученного в условиях примера табл.6, и исходного бензина готовят модельную топливную композицию, содержащую 12 мас.% формаля сивушного масла. Далее эту топливную композицию простой перегонкой делят на две фракции, первая из которых выкипает до 100°С (низкокипящая фракция), вторая - от 100°С до конца кипения (высококипящая фракция). Определяют октановые числа по исследовательскому методу для каждой фракции (ОЧН.К. и ОЧВ.К.). Результаты представлены в таблице 8. На основании результатов рассчитывают коэффициент распределения детонационной стойкости (КРДС) по фракциям по формуле [6]:

КРДС=ОЧН.К./ОЧВ.К.

Таблица 1
КомпонентыТемпература кипенияСивушное маслоФормаль сивушного масла
°Смас.%мас.%
Диэтиловый эфир350,010-
Диметилформаль42-0,031
Метиловый спирт64,80,110-
Метилэтилформаль67-0,076
Этиловый спирт78,50,210-
Диэтилформаль89-0,173
н-пропиловый спирт97,412,0161,564
Изобутиловый спирт10815,6322,182
н-бутиловый спирт1180,120-
Уксусная кислота118,10,21-
Изоамиловый спирт13143,919-
Пропионовая кислота1410,218-
Дипропилформаль141-9,327
Изомасляная кислота154,90,011-
Гексиловый спирт157,20,4710,145
н-масляная кислота163,40,033-
Диизобутилформаль164-12,310
Изовалериановая кислота185,50,031-
н-валериановая кислота176,60,161-
Диизоамилформаль197-27,735
Сумма:73,14253,543
Неидентифицированные компоненты26,85846,457
Всего:100100
Плотность0,8330,829

Таблица 2
Температура формилирования минус 10°С, время вызревания реакционной массы 10 часов, подача формалина 0,15 кг/(кг сивушн. масла), подача раствора CaCl2 0,6 кг/(кг сивушн. масла), концентрация CaCl2 в растворе 12,0 мас.%.
Наименования компонентовСодержание в потокахСодержание в смеси
мас.%кгмас.%кг
Взято:
1Сивушное масло100,001000,0036,361000,00
1.1в том числе: органические соединения97,00970,00
1.2вода3,0030,00
2Формальдегид (газ)100,00150,005,45150,00
3Углеводороды100,001000,0036,361000,00
4Раствор CaCl2100,00600,0021,82600,00
4.1в том числе: CaCl212,0072,00
4.2вода88,00528,00
Всего:100,002750,00
в том числе: вода20,29558,00
Получено:
1Органическая фаза100,002033,0073,932033,00
1.1В том числе: формаль сивушного масла50,811033,00
1.2углеводороды49,191000,00
2Неорганическая фаза: раствор CaCl2100,00717,0026,07717,00
2.1в том числе: CaCl210,0472,00
2.2вода исходная77,82558,00
2.3вода реакционная12,1387,00
Всего:100,002750,00
в том числе: вода23,45645,00
Избыточное количество воды4,25117,00

Таблица 3
Детонационная стойкость исходного бензина, формаля и его бензинового раствора (см. таблицу 2) по ГОСТ 511 (моторный метод) и ГОСТ 8226 (исследовательский метод)
Компонент%ОЧммОЧим
Углеводороды (бензин)49,226264,8
Формаль50,78120,3125,3
Смесь10091,695,5

Таблица 4
Температура формилирования 0°С, время вызревания реакционной массы 8 часов, подача формалина 0,2 кг / (кг сивушн.масла), подача раствора CaCl2 0,5 кг/(кг сивушного масла), концентрация CaCl2 в растворе 16,0 мас.%.
Наименования компонентовСодержание в потокахСодержание в смеси
мас.%кгмас.%кг
Взято:
1Сивушное масло100,001000,0027,031000,00
1.1в том числе: органические соединения97,00970,00
1.2вода3,0030,00
2Формальдегид (газ)100,00200,005,41200,00
3Углеводороды100,002000,0054,052000,00
4Раствор CaCl2100,00500,0013,51500,00
4.1в том числе: CaCl216,0080,00
4.2вода84,00420,00
Всего:100,003700,00
в том числе: вода12,16450,00
Получено:
1Органическая фаза100,003052,0082,493052,00
1.1В том числе: формаль сивушного масла34,471052,00
1.2углеводороды65,532000,00
2Неорганическая фаза: раствор CaCl2100,00648,0017,51648,00
2.1в том числе: CaCl211,1680,00
2.2вода исходная62,76450,00
2.3вода реакционная16,46118,00
Всего:100,003700,00
в том числе: вода15,35568,00
Избыточное количество воды4,00148,00

Таблица 5
Детонационная стойкость исходного бензина, формаля и его бензинового раствора (см. таблицу 3) по ГОСТ 511 (моторный метод) и ГОСТ 8226 (исследовательский метод).
Компонент%ОЧммОЧим
Углеводороды (бензин)65,536264,8
Формаль34,47123,1129,5
Смесь10083,187,1

Таблица 6
Температура формилирования 20°С, время вызревания реакционной массы 6 часов, подача формалина 0,25 кг/(кг сивушн. масла), подача раствора CaCl2 0,4 кг/(кг сивушного масла), концентрация CaCl2 в растворе 20,0 мас.%.
Наименования компонентовСодержание в потокахСодержание в смеси
мас.%кгмас.%кг
Взято:
1Сивушное масло100,001000,0021,511000,00
1.1в том числе: органические соединения97,00970,00
1.2вода3,0030,00
2Формальдегид (газ)100,00250,005,38250,00
3Углеводороды100,003000,0064,523000,00
4Раствор CaCl2100,00400,008,60400,00
4.1в том числе: CaCl220,0080,00
4.2вода80,00320,00
Всего:100,004650,00
в том числе: вода7,53350,00
Получено:
1Органическая фаза100,004071,0087,554071,00
1.1В том числе: формаль сивушного масла26,311071,00
1.2углеводороды73,693000,00
2Неорганическая фаза: раствор CaCl2100,00579,0012,45579,00
2.1в том числе: CaCl211,1680,00
2.2вода исходная48,81350,00
2.3вода реакционная20,78149,00
Всего:100,004650,00
в том числе: вода10,73499,00
Избыточное количество воды3,85179,00

Таблица 7
Детонационная стойкость исходного бензина, формаля и его бензинового раствора (см. таблицу 6) по ГОСТ 511 (моторный метод) и ГОСТ 8226 (исследовательский метод).
Компонент%ОЧммОЧим
Углеводороды (бензин)73,696264,8
Формаль26,31124,7132,1
Смесь10078,1882,17

Таблица 8
Распределение детонационной стойкости по фракциям топливной композиции, изготовленной на основе ВКД, полученной из сивушного масла.
Наименование фракцийОктановое число по исследовательскому методу
Модельная топливная композиция (12,3 мас.% формаля)82,8
Фракция, выкипающая до 100°С83,3
Фракция, выкипающая выше 100°С80,7
КРДС1,03

Значение КРДС, равное 1,03, свидетельствует о равномерном распределении высокооктановых кислородсодержащих соединений, полученных формилированием сивушного масла, во всех фракциях топливной композиции (автомобильного бензина), что обеспечивает нормальную работу двигателя внутреннего сгорания с искровым зажиганием на всех режимах.

Данные, приведенные в таблицах 3, 5, 7 и 8, свидетельствуют об октановом числе смешения формаля сивушного масла, на уровне октанового числа смешения трет-бутиловых эфиров, при том что формаль сивушного масла существенно дешевле названных эфиров, а технология производства проще.

Источники информации

1. Справочник по производству спирта. Сырье, технология и технохимконтроль // Яровенко В.Л., Устинников Б.А., Богданов Ю.П. - М., 1981.

2. Данилов A.M. Присадки и добавки. Улучшение экологических характеристик нефтяных топлив. - М.: Химия, 1996 г., с.105-109; ГОСТ Р 51866-2002 (ЕН 228-99) "Топлива моторные. Бензин неэтилированный".

3. АС СССР №461512, опубл. БИ №7, 25.02.75.

4. Уокер Дж.Ф. Формальдегид. - М.: Госхимиздат, 1957, с.230-233.

5. Данилов A.M. Применение присадок в топливах. - М.: Мир, 2005, с.62-92.

6. Патент РФ №2106391, C10L 1/18, 1998 г.

7. Емельянов В.Е., Скворцов В.Н. Моторные топлива: антидетонационные свойства и воспламеняемость. - М.: Изд. «Техника», 2006, 192 с.

8. Дытнерский Ю.И. Баромембранные процессы. М., 1986.

1. Способ получения углеводородного раствора высокооктановых кислородсодержащих соединений, включающий формилирование сивушного масла газообразным формальдегидом в присутствии водного раствора хлорида кальция, с последующим разбавлением кислородсодержащих соединений углеводородами в массовом соотношении 1:1 до 1:3 соответственно.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что формальдегид добавляют к сивушному маслу в соотношении от 0,15 до 0,25 кг/кг.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что водный раствор хлорида кальция добавляют к сивушному маслу в количестве от 0,4 до 0,6 кг/кг.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что водный раствор хлорида кальция содержит от 12 до 20 мас.% хлорида кальция.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что реакцию формилирования проводят при температурах от минус 10 до плюс 20°С.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что реакцию формилирования проводят в течение от 6 до 10 ч.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве разбавителя используют алифатические углеводороды.

8. Способ по п.7, отличающийся тем, что углеводороды представляют собой нефтяную фракцию, выкипающую в пределах от 30 до 180°С.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области нефтехимии и автомобильной промышленности, а именно к составу многофункциональной добавки, которая обеспечивает одновременно снижение вредных выбросов с отработавшими газами, увеличение детонационной стойкости бензина, улучшение моющих свойств, а также стабилизацию бензина при хранении.

Изобретение относится к способу повышения стабильности дизельного биотоплива при хранении, а также применению 2,6-ди-трет-бутилгидрокситолуола (далее БГТ) для повышения стабильности дизельного биотоплива при хранении.
Изобретение относится к области нефтепереработки и нефтехимии, конкретно к составу и способу приготовления антидетонационных добавок к автомобильным бензинам, которые могут быть использованы в двигателях с принудительным воспламенением.
Изобретение относится к составу бензинов, а именно к беззольной высокооктановой добавке, предназначенной для использования в автомобильных бензинах. .
Изобретение относится к нефтепереработке, а также к автомобильной промышленности. .
Изобретение относится к композиции жирных кислот, обладающей смазывающей способностью, характеризующейся тем, что она содержит: (1) более 10% С18;3 жирных кислот, (2) более 30% С18;2 жирных кислот, (3) менее 35% С18;1 жирных кислот, (4) менее 3% насыщенных жирных кислот, и (5) более 90% ненасыщенных жирных кислот, причем жирные кислоты придают композиции повышенную низкотемпературную стабильность, температура помутнения композиции жирных кислот ниже -4°С.
Изобретение относится к композиции жирных кислот, обладающей смазывающей способностью, характеризующейся тем, что она содержит: (1) более 10% С18;3 жирных кислот, (2) более 30% С18;2 жирных кислот, (3) менее 35% С18;1 жирных кислот, (4) менее 3% насыщенных жирных кислот, и (5) более 90% ненасыщенных жирных кислот, причем жирные кислоты придают композиции повышенную низкотемпературную стабильность, температура помутнения композиции жирных кислот ниже -4°С.

Изобретение относится к топливным композициям для реактивных, турбинных, дизельных и других систем сгорания, в частности оно относится к усовершенствованному сгоранию в паровой фазе металлов, неметаллов и их соединений, включая топливные композиции с добавками органических соединений марганца, к механическим и/или химическим средствам, способствующим улучшению сгорания и/или снижению температуры горения, посредством которых улучшается термическая эффективность и снижаются случайные потери.

Изобретение относится к способам получения жидких углеводородсодержащих топлив улучшенного качества путем введения кислородсодержащих соединений, а именно спиртов.

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения (мет)акриловой кислоты или (мет)акролеина, по которому с использованием многотрубчатого реактора с неподвижным слоем, имеющего конструкцию, которая имеет множество реакционных трубок, снабженных, по меньшей мере, одним слоем катализатора в направлении оси трубки, и предоставлением возможности теплоносителю регулировать температуры внешней стороны потока реакционной трубки, в реакционных трубках осуществляют газофазное каталитическое окисление, по меньшей мере, одного вида окисляемого вещества, пропилена, пропана, изобутилена и (мет)акролеина молекулярным кислородом или газом, содержащим молекулярный кислород, причем в начале процесса температурное различие между температурой теплоносителя и пиковой температурой катализатора устанавливают в интервале от 20 до 80°С, и во время процесса пиковая температура Т(°С) катализатора в направлении оси трубки удовлетворяет нижеприведенному уравнению 1: в котором L, Т0, X и Х 0 соответственно обозначает длину реакционной трубки, пиковую температуру катализатора в направлении оси трубки в начале процесса, длину вплоть до положения, которое показывает пиковая температура Т у входа реакционной трубки, и длину вплоть до положения, которое показывает пиковую температуру Т0 у входа реакционной трубки.

Изобретение относится к новым фотоинициаторам, способам их получения, а также композициям, отверждаемым излучением, и применению этих композиций при изготовлении покрытий.

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения, по меньшей мере, одного продукта частичного окисления и/или аммокисления пропилена, выбранного из группы, включающей пропиленоксид, акролеин, акриловую кислоту и акрилонитрил, исходным веществом которого является сырой пропан, при котором а) на первой стадии сырой пропан в присутствии и/или при отсутствии кислорода подвергают гомогенному и/или гетерогенно-катализируемому дегидрированию и/или оксидегидрированию, причем получают содержащую пропан и пропилен газовую смесь 1, b) от полученной на первой стадии газовой смеси 1, от содержащихся в ней, отличных от пропана и пропилена компонентов, таких как водород, моноокись углерода, в случае необходимости, отделяют некоторое количество и/или превращают его в другие соединения, такие как вода, двуокись углерода, причем из газовой смеси 1 получают газовую смесь 1', содержащую пропан и пропилен, а также отличные от кислорода, пропана и пропилена соединения, и на, по меньшей мере, еще одной стадии с) газовую смесь 1 и/или газовую смесь 1' в качестве компонента, содержащего молекулярный кислород, газовой смеси 2 подвергают гетерогенно-катализируемому частичному газофазному окислению и/или частичному газофазному аммокислению содержащегося в газовой смеси 1 и/или в газовой смеси 1' пропилена, где содержание бутена-1 в газовой смеси 2 составляет 1 об.%.

Изобретение относится к способу окисления циклических алканов окислительным агентом с получением продукта, в котором окисление проводят в ректификационной колонне, содержащей на нижнем конце кубовую зону, на верхнем конце головную зону и между кубовой и головной зонами реакционную зону, в реакционной зоне реакционную смесь поддерживают в состоянии кипения и окислительный агент вводят в реакционную зону, по меньшей мере, в двух частичных потоках, при этом покидающее реакционную зону, непрореагировавшее исходное сырье рециркулируют в реакционную зону, в качестве окислительного агента используют содержащий молекулярный кислород газ, а ниже реакционной зоны отбирают содержащую продукт реакционную смесь.

Изобретение относится к способу получения метанола из питающего потока, обогащенного водородом, моноксидом углерода и диоксидом углерода. .

Изобретение относится к способу совместного получения мочевины и меламина, заключающемуся в том, что мочевину получают на установке для получения мочевины, выполненной по типу так называемого CO 2- или аммиачного десорбера и включающей секцию высокого давления для синтеза мочевины, содержащей по меньшей мере один реактор синтеза мочевины, десорбер и карбаматный конденсатор, соединенные друг с другом с формированием по существу изобарического замкнутого контура, и секцию выделения мочевины из водного раствора карбамата, а меламин получают на установке для получения меламина, содержащей секцию синтеза меламина, а образующиеся в качестве побочных продуктов при синтезе меламина отходящие газы отбирают из установки для получения меламина при давлении между 2 и 30 бар и возвращают в секцию высокого давления для синтеза мочевины.

Изобретение относится к способу переработки отходов производства изопрена из 4,4-диметил-1,3-диоксана, заключающемуся в разделении ректификацией высококипящих побочных продуктов, образующихся при синтезе 4,4-диметил-1,3-диоксана из изобутилена и формальдегида в присутствии кислотного катализатора, выделенных из масляного и водного слоев и являющихся кубовым остатком ректификации 4,4-диметил-1,3-диоксана, используемого для получения изопрена разложением на кальцийфосфатном катализаторе, включающему предварительное удаление под вакуумом из высококипящих побочных продуктов в первой колонне легкокипящей широкой фракции углеводородов и последующую отгонку углеводородов из оставшегося кубового продукта первой колонны в процессе его обработки острым водяным паром и характеризующемуся тем, что отгонку легкокипящей широкой фракции углеводородов в первой колонне проводят при остаточном давлении 0,00065-0,0055 МПа в верхней части колонны с выдерживанием температуры вспышки оставшегося в первой колонне кубового продукта в пределах 115-130°С путем изменения температуры в кубовой части первой колонны в интервале 165-185°С, кубовый продукт первой колонны направляют во вторую колонну на перегонку с острым водяным паром, причем массовое соотношение водяной пар:углеводороды выдерживают 2,5-4,0:1,0 при избыточном давлении во второй колонне 0,01-0,03 МПа, первый готовый продукт - оксаль выводят из второй колонны с температурой вспышки 180-210°С, отогнанные из верхней части второй колонны пары углеводородов и воды после конденсации подают в третью колонну и при избыточном давлении в верхней части колонны 0,05-0,07 МПа погон колонны, состоящий в основном из водяных паров, возвращают в верхнюю часть второй колонны, избыток после конденсации подают на биологическую очистку, полученные в кубовой части третьей колонны диоксановые спирты - оксанол выводят в виде второго готового продукта.

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения органических кислот, включающему дробление угля или торфа, приготовление водно-щелочной суспензии, периодическое заполнение реактора окисления, нагрев суспензии в реакторе, окисление ее кислородом воздуха при повышенных термобарических условиях, охлаждение продуктов окисления, вывод их из реактора и выделение целевых кислот, в котором для окисления используют безбалластную суспензию, приготовленную кипячением смеси сухого угля или торфа, NaOH и воды, охлаждением указанной смеси, отстаиванием, сливом с осадка, сгущением слива и при необходимости добавлением NaOH, причем безбалластная суспензия имеет следующий состав: органические вещества угля или торфа - 15-25%, NaOH - 3,5-5%, остальное - вода, суспензию впрыскивают в реактор в объем адиабатически сжатого в 14-21 раз воздуха до давления 3,5-5,5 МПа и адиабатически разогретого до 700-900K на время 10-2-10-3 с из расчета 1 г органических веществ суспензии на 1,2 и более литров воздуха при нормальных условиях, затем осуществляют стабилизацию и закалку продуктов окисления, адиабатически их расширяя, стабилизованные и закаленные продукты окисления выводят из реактора и выделяют из них целевые кислоты или их фракции.

Изобретение относится к соединениям формулы I в форме свободного основания или кислотно-аддитивной соли, способу их получения, фармацевтической композиции на их основе и их применению в качестве антагонистов метаботропных глутаматных рецепторов (mGluR5).
Наверх