Способ получения базовой основы трансформаторного масла

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к способу получения базовой основы трансформаторного (электроизоляционного) масла. Нефтяную прямогонную фракцию, выкипающую выше 310°С, подвергают каталитическому гидрокрекингу, а затем каталитической изодепарафинизации, совмещенной с дегидрированием, при послойной загрузке катализатора изодепарафинизации (верхний слой) и катализатора дегидрирования (нижний слой), взятых в соотношении 5-12:1. Каталитический гидрокрекинг осуществляют при температуре 340-420°С, под давлением 15-30 МПа, при объемной скорости подачи сырья 0,5-1,0 ч-1 и при отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм33. Каталитическую изодепарафинизацию, совмещенную с дегидрированием, осуществляют при температуре 220-300°С, под давлением водорода 2,5-4,5 МПа, при объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации 0,5-2 ч-1, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора дегидрирования 5-12 ч-1, при отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм33. Способ позволяет увеличить выход базовой основы трансформаторного масла при сохранении качественных характеристик и улучшении электроизоляционных свойств трансформаторного масла. 6 з.п. ф-лы, 3 табл.

 

Область техники, к которой относится изобретение

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к способу получения базовой основы трансформаторного (электроизоляционного) масла, применяемой в композиции с антиокислительными и иными присадками в трансформаторах и других типах маслонаполненного оборудования.

Уровень техники

Основными характеристиками трансформаторного масла являются низкая температура застывания, хорошая термоокислительная стабильность и низкие диэлектрические потери. Для достижения указанных характеристик при высоком выходе целевого продукта большое значение имеет технология производства базовой основы масла.

В настоящее время для получения базовой основы трансформаторного масла наибольшее распространение получила трехступенчатая схема, включающая процессы гидроочистки (гидрооблагораживания), а в некоторых случаях гидрокрекинга, депарафинизации и гидродоочистки.

Известен способ получения базовой основы электроизоляционного масла для трансформаторов в процессе, включающем стадию гидроочистки масляной фракции 286 - конец кипения (к.к.) арабской нефти на катализаторах, содержащих сульфиды никеля и вольфрама на оксиде алюминия, при давлении 18 МПа, температуре 370°С и объемной скорости 0,6 ч-1, стадию депарафинизации метилэтилкетоном и толуолом (60:40) и стадию доочистки на глине (патент GB №1255897). Общий выход продукта составляет 68 мас.% при температуре застывания -35°С. Недостатком может быть отмечена относительно высокая температура застывания (требуемая стандартом МЭК 60296-2003 температура застывания не должна превышать минус 45°С).

Известен процесс получения базовой основы трансформаторного масла из вакуумного газойля кувейтских и иранских нефтей (фракция 235-438°С) (патент GB №1449515). Процесс включает стадию каталитической гидроочистки на катализаторе, содержащем оксиды кобальта и молибдена на алюмосиликате, при давлении 13,8 МПа, температуре 375°С и объемной скорости 1,0 ч-1, с последующей дистилляцией фракции 250-к.к., стадию каталитической депарафинизации на катализаторе, содержащем 0,56 мас.% платины, нанесенной на декатионированный морденит, при давлении 3,5 МПа, температуре 320°С и объемной скорости 1,0 ч-1, с последующей стадией разгонки с выделением фракции 250-к.к. Показано, что дополнительная стадия гидродоочистки может быть необязательна. Температура застывания полученного продукта была ниже -57°С, однако данные по выходу целевого продукта не представлены.

Известен способ получения базовой основы трансформаторного масла из прямогонной нефтяной фракции 275-430°С или рафинатов селективной очистки (RU 2123028). Процесс включает стадию гидроочистки при давлении 3,8 МПа, температуре 380°С и объемной скорости 0,7 ч-1 на катализаторе, содержащем оксид никеля, оксид молибдена, оксид фосфора, оксид редкоземельных элементов, оксид циркония и оксид алюминия, стадию каталитической депарафинизации при 4,5 МПа и 330°С и объемной скорости 0,68 ч-1 на катализаторе, содержащем оксид молибдена, оксид бора, оксид алюминия и высококремнистый цеолит, и стадию гидрирования при 4,8 МПа и 250°С на катализаторе, содержащем платину, алюмосиликат и оксид алюминия. Выход целевого продукта составляет 42,8 мас.% при температуре застывания -46°С. Использование рафината селективной очистки в качестве сырья позволяет повысить выход базовой основы трансформаторного масла до 43,4 мас.%. К недостаткам процесса можно отнести относительно низкий выход целевой фракции.

Известен способ получения низкозастывающей базовой основы трансформаторного масла из легкого вакуумного газойля (фракция 246-430°С) (US 4057489). На первой стадии проводят гидрооблагораживание при давлении до 7-10,5 МПа, температурах 376-390°С и объемной скорости 1,5-1,75 ч-1 на катализаторах, содержащих оксиды никеля, вольфрама и алюминия. На второй стадии проводят депарафинизацию при давлении 6,0 МПа, температуре 302°С и объемной скорости 1,0 ч-1 на катализаторах, содержащих 0,5% титана и 1,0% палладия, нанесенных на Н-морденит (900 Н Zeolon). На третьей стадии проводят контактную доочистку на глинах. Выход продукта с температурой застывания минус 62-минус 45°С, полученного по данной схеме, составлял 76,8-78,0 об.%. Недостатком указанного способа следует считать необходимость дополнительной очистки на глине для придания базовой основе необходимой стабильности к окислению.

Известен способ получения электроизоляционного масла, описанный в авторском свидетельстве SU 1815994. Согласно заявленному способу прямогонная нефтяная фракция 270-430°С подвергается обработке, включающей стадию гидроочистки на катализаторе, содержащем оксид кобальта, оксид молибдена и оксид алюминия, стадию депарафинизации на катализаторе, содержащем оксид молибдена, оксид бора, оксид алюминия и высококремнеземный цеолит, и стадию гидрирования на катализаторе, содержащем сульфид никеля, сульфид вольфрама и оксид алюминия. Процесс проводится при давлении водорода 23 МПа, температуре в зоне катализаторов гидроочистки и депарафинизации 360°С и 340°С в зоне катализатора гидрирования, объемной скорости подачи сырья 0,6 ч-1. Из полученного продукта перегонкой выделяется целевая фракция с температурой застывания -48°С, температурой вспышки 138°С, термоокислительной стабильностью по МЭК 194 ч и тангенсом диэлектрических потерь 0,06. Выход продукта на используемое сырье составляет 59,2 мас.%. Недостатком данного способа можно считать относительно низкий выход целевого продукта.

Известен способ получения базовой основы трансформаторного масла из прямогонной нефтяной фракции 250-420°С (патент RU №2064002 - прототип). Процесс включает стадию гидроочистки при давлении 4,5 МПа и температуре 375°С на катализаторе, содержащем оксид никеля, оксид молибдена, оксид фосфора, оксид редкоземельных элементов и оксид алюминия, стадию каталитической депарафинизации при давлении 4,7 МПа и температурах 360-390°С на катализаторе, содержащем оксид молибдена, оксид бора, оксид алюминия и высококремнистый цеолит, и стадию гидрирования при давлении 4,8 МПа и температурах 260-280°С на катализаторе, содержащем платину и алюмосиликат. Полученный продукт подвергают ректификации с выделением фракции 270-к.к. Выход целевого продукта составляет 41,7 мас.% при температуре застывания -46°С. Недостаткам данного способа является относительно низкий выход целевой фракции, а также необходимость циклического проведения процесса с периодами 500-1000 часов.

Раскрытие изобретения

Задача, решаемая заявленным изобретением, состоит в создании высокоэффективного способа производства базовой основы трансформаторного масла.

Технический результат заключается в увеличении выхода базовой основы трансформаторного масла при сохранении качественных характеристик, соответствующих стандартам МЭК и ГОСТ, а также в улучшении электроизоляционных свойств трансформаторного масла.

Технический результат достигается тем, что нефтяную прямогонную фракцию, выкипающую выше 310°С, подвергают каталитическому гидрокрекингу, а затем каталитической изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, при послойной загрузке катализатора изодепарафинизации (верхний слой) и катализатора догидрирования (нижний слой), взятых в соотношении 5-12:1. Каталитический гидрокрекинг осуществляют при температуре 340-420°С, под давлением 15-30 МПа, при объемной скорости подачи сырья 0,5-1,0 ч-1 и при отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм33. Каталитическую изодепарафинизацию, совмещенную с догидрированием, осуществляют при температуре 220-300°С, под давлением водорода 2,5-4,5 МПа, при объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации 0,5-2 ч-1, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора догидрирования 5-12 ч-1 при отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм33.

В частном случае катализатор гидрокрекинга содержит (мас.%):

Оксид никеля - 15-20;
Оксид молибдена - 30-40;
Оксид кремния - 5-10;
Оксид алюминия - остальное до 100.

В частном случае катализатор изодепарафинизации содержит (мас.%):

Платина - 0,15-0,5;
Оксид вольфрама - 1,8-4,0;
Цеолит структуры MFI - 10-50;
Оксид алюминия - остальное до 100.

Катализатор изодепарафинизации может дополнительно содержать 0,2-0,4 мас.% оксида цинка, или 0,2-1,0 мас.% оксида индия, или 0,2-0,4 мас.% лантана.

В частном случае катализатор догидрирования содержит (мас.%):

Оксид никеля - 4,0-8,0;
Оксид молибдена - 12,0-22,0;
Оксид вольфрама - 1,8-4,0;
Оксид алюминия - остальное до 100.

Предложенный способ получения трансформаторного масла позволяет повысить выход продукта на исходное сырье с 59,2% по прототипу до 68,8%. При этом температура стадии депарафинизации понижается с 360°С по прототипу до 230-255°С. Полученная базовая основа трансформаторного масла имеет температуру застывания ниже -60°С (-48°С по прототипу) и термоокислительную стабильность (индукционный период окисления) по МЭК свыше 290 ч при 192 по прототипу.

Осуществление изобретения

На первой стадии исходная нефтяная фракция (вакуумный газойль) подвергается гидрокрекингу.

Процесс осуществляется при температурах 340-420°С, давлении 15-30 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-1,0 ч-1 и циркуляции водородсодержащего газа (ВСГ) 500-1500:1 нм33. Продукты подвергаются дистилляции с выделением фракции 280°С-к.к.

Полученная фракция направляется на стадию изодепарафинизации и догидрирования на катализаторах, загруженных послойно в один реактор в соотношении 5-12:1.

Процесс осуществляется при температурах 220-300°С, давлении 2,5-4,5 МПа, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации 0,5-2,0 ч-1, через слой катализатора догидрирования 5-12 ч-1 и отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм33. Из полученного гидрогенизата дистилляцией выделяют целевую фракцию базовой основы трансформаторного масла.

Для иллюстрации предлагаемого способа приведены следующие примеры.

Пример 1.

Прямогонную нефтяную фракцию (вакуумный газойль), выкипающую при температуре выше 310°С, с характеристиками, приведенными в таблице 1, на первой стадии подвергают гидрокрекингу на катализаторе, содержащем (мас.%):

Оксид никеля - 20,0;
Оксид молибдена - 40,0;
Оксид кремния - 10,0;
Оксид алюминия - остальное до 100.

Процесс осуществляется при температуре 340°С, давлении водорода 15 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5 ч-1, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье 500:1 нм33. Из полученного продукта дистилляцией выделяют целевую фракцию 280-к.к. с характеристиками, представленными в Таблице 2. Выход целевой фракции на этой стадии составляет 72,0 мас.%.

Таблица 1
Физико-химические свойства исходного сырья
Наименование показателя Значение показателя
Плотность при 20°С, г/см3 0,885
Вязкость кинематическая при 50°С, мм2 8,7
Показатель преломления при 50°С 1,4960
Температура застывания,°С 12
Цвет, ед. ЦНТ
Массовая доля ароматических углеводородов, % 23
Фракционный состав:
- 5% выкипает при температуре, °С 310
- 98% выкипает при температуре, °С 415
Таблица 2
Физико-химические свойства фракции 280-к.к.
Наименование показателя Значение показателя по
примерам
1 2 3
Плотность при 20°С, г/см3 0,849 0,845 0,844
Вязкость кинематическая при 50°С, мм2 7,0 6,4 6,3
Показатель преломления при 50°С 1,4634 1,4620 1,4618
Температура застывания,°С 14 13 13
Температура вспышки в закрытом тигле,°С 151 150 150
Массовая доля ароматических углеводородов, % <1,5 <1,5 <1,5
Фракционный состав:
- температура начала кипения, °С 270 270 270
- 5% выкипает при температуре, °С 302 300 300
- 98% выкипает при температуре, °С 400 395 394
- температура конца кипения, °С 420 410 410

На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):

платина - 0,5;
оксид вольфрама - 1,8;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 - 10;
оксид алюминия - остальное до 100

и на катализаторе догидрирования, содержащем (мас.%):

оксид никеля - 4,0;
оксид молибдена - 12,0;
оксид вольфрама - 4,0;
оксид алюминия - остальное до 100.

Соотношение катализаторов изодепарафинизации и догидрирования составляет 5:1. Процесс осуществляется при температуре 300°С, давлении водорода 4,5 МПа, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации составляет 2,0 ч-1, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора догидрирования - 10,0 ч-1, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье - 1500:1 нм33.

Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,8 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,3 мас.%.

Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.

Пример 2.

Оксид никеля - 17,5;
Оксид молибдена - 35,0;
Оксид кремния - 7,5;
Оксид алюминия - остальное до 100.

Процесс осуществляется при температуре 360°С, давлении водорода 25 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,6 ч-1, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье 1000:1 нм33. Из полученного продукта дистилляцией выделяют целевую фракцию 280-к.к. с характеристиками, представленными в Таблице 2. Выход целевой фракции на этой стадии составляет 72,0 мас.%.

На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):

платина - 0,3;
оксид вольфрама - 3,0;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 - 40;
оксид алюминия - остальное до 100

и на катализаторе догидрирования, содержащем (мас.%):

оксид никеля - 6,0;
оксид молибдена - 18,0;
оксид вольфрама - 3,0;
оксид алюминия - остальное до 100.

Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 12:1.

Процесс осуществляется при температуре 240°С, давлении водорода 3,5 МПа, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации составляет 1,0 ч-1, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора догидрирования - 12,0 ч-1, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье - 1000:1 нм33.

Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,5 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,0 мас.%.

Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.

Пример 3.

Прямогонную нефтяную фракцию (вакуумный газойль), выкипающую при температуре выше 310°С, с характеристиками, приведенными в Таблице 1, на первой стадии подвергают гидрокрекингу на катализаторе, содержащем (мас.%):

Оксид никеля - 15,0;
Оксид молибдена - 30,0;
Оксид кремния - 5,0;
Оксид алюминия - остальное до 100.

Процесс осуществляется при температуре 420°С, давлении водорода 30 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,0 ч-1, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье 1500:1 нм33. Из полученного продукта дистилляцией выделяют целевую фракцию 280-к.к. с характеристиками, представленными в Таблице 2. Выход целевой фракции на этой стадии составляет 68,5 мас.%.

На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):

платина - 0,15;
оксид вольфрама - 4,0;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 - 50;
оксид алюминия - остальное до 100

и на катализаторе догидрирования, содержащем (мас.%):

оксид никеля - 8,0;
оксид молибдена - 22,0;
оксид вольфрама - 1,8;
оксид алюминия - остальное до 100.

Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.

Процесс осуществляется при температуре 220°С, давлении водорода 2,5 МПа, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации составляет 0,5 ч-1, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора догидрирования - 5,0 ч-1, соотношении циркуляционный ВСГ: сырье - 1000:1 нм33.

Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,0 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 64,4 мас.%.

Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.

Пример 4.

Процесс проводят по примеру 2.

На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):

платина -0,15;
оксид цинка - 0,4;
оксид вольфрама - 4,0;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 - 50;
оксид алюминия - остальное до 100

и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.

Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.

Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 95,0 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,4 мас.%.

Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.

Пример 5.

Процесс проводят по примеру 2.

На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):

платина - 0,3;
оксид цинка - 0,3;
оксид вольфрама - 3,0;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 - 40;
оксид алюминия - остальное до 100

и на катализаторе догидрирования по примеру 2.

Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.

Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.

Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,8 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,3 мас.%.

Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.

Пример 6.

Процесс проводят по примеру 2.

На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):

платина - 0,5;
оксид цинка - 0,2;
оксид вольфрама - 1,8;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 - 10;
оксид алюминия - остальное до 100

и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.

Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.

Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 95,5 мас.%.

Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,8 мас.%.

Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.

Пример 7.

Процесс проводят по примеру 2.

На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):

платина - 0,15;
оксид индия - 1,0;
оксид вольфрама - 4,0;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 - 50;
оксид алюминия - остальное до 100

и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.

Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.

Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,0 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 67,7 мас.%.

Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.

Пример 8.

Процесс проводят по примеру 2.

На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):

платина - 0,3;
оксид индия - 0,6;
оксид вольфрама - 3,0;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 - 40;
оксид алюминия - остальное до 100

и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.

Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.

Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,0 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 67,7 мас.%.

Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.

Пример 9.

Процесс проводят по примеру 2.

На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):

платина - 0,5;
оксид индия - 0,2;
оксид вольфрама - 1,8;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 - 10;
оксид алюминия - остальное до 100

и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.

Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.

Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,7 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,2 мас.%.

Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.

Пример 10.

Процесс проводят по примеру 2.

На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):

платина - 0,15;
лантан - 0,4;
оксид вольфрама - 4,0;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 - 50;
оксид алюминия - остальное до 100

и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.

Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.

Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 93,7 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 67,5 мас.%.

Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.

Пример 11.

Процесс проводят по примеру 2.

На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):

платина - 0,3;
лантан - 0,3;
оксид вольфрама - 3,0;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 - 40;
оксид алюминия - остальное до 100

и на катализаторе догидрирования по примеру 2.

Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.

Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.

Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,5 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,0 мас.%.

Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.

Пример 12.

Процесс проводят по примеру 2.

На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):

платина - 0,5;
лантан - 0,2;
оксид вольфрама - 1,8;
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 - 10;
оксид алюминия - остальное до 100

и на катализаторе догидрирования по примеру 2.

Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.

Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.

Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 95,5 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,8 мас.%.

Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3. Для сравнения в Таблице 3 приведены данные, полученные по прототипу.

Промышленная применимость

Предложенный способ получения базовой основы трансформаторного масла применим при получении трансформаторных масел на нефтеперерабатывающих предприятиях.

Таблица 3
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла
Наименование показателя Значение показателей по примерам
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 По прототипу
Выход на стадии каталитического гидрокрекинга, мас.% 72,0 72,0 68,5 72,0 72,0 72,0 72,0 72,0 72,0 72,0 72,0 72,0 75,5*
Выход на стадии изодепарафинизаии, совмещенной с догидрированием, мас.% 94,8 94,5 94,0 95,0 94,8 95,5 94,0 94,0 94,7 93,7 94,5 95,5 78,4
Общий выход на сырье, мас.% 68,3 68,0 64,4 68,4 68,3 68,8 67,7 67,7 68,2 67,5 68,0 68,8 59,2
Температура застывания, °С -58 -60 -65 -55 -60 -60 -55 -62 -56 -52 -64 -65 -48
Температура вспышки в закрытом тигле, °С 138 136 135 138 136 136 138 137 138 138 135 135 135
Вязкость кинематическая, мм2/с при 50°С 7,08 7,00 7,02 7,16 7,09 7,06 7,12 7,05 7,10 7,15 7,05 7,03
Напряжение пробоя, кВ 82 79 80 77 80 79 78 80 78 80 82 85
Тангенс угла диэлектрических потерь при 90°С 0,09 0,10 0,10 0,12 0,10 0,11 0,11 0,10 0,12 0,10 0,09 0,08
Примечание: *Выход на стадии глубокого гидрооблагораживания

я

1. Способ получения базовой основы трансформаторного масла, заключающийся в том, что нефтяную прямогонную фракцию, выкипающую выше 310°С, подвергают каталитическому гидрокрекингу, а затем каталитической изодепарафинизации, совмещенной с дегидрированием при послойной загрузке катализатора изодепарафинизации (верхний слой) и катализатора дегидрирования (нижний слой), взятых в соотношении 5-12:1, при этом каталитический гидрокрекинг осуществляют при температуре 340-420°С под давлением 15-30 МПа при объемной скорости подачи сырья 0,5-1,0 ч-1 и при отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм33, а каталитическую изодепарафинизацию, совмещенную с дегидрированием, - при температуре 220-300°С под давлением водорода 2,5-4,5 МПа при объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации 0,5-2 ч-1 объемной скорости подачи сырья через слой катализатора дегидрирования 5-12 ч-1 при отношение водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм33.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, каталитический гидрокрекинг осуществляют на катализаторе, содержащем, мас.%:

Оксид никеля 15-20
Оксид молибдена 30-40
Оксид кремния 5-10
Оксид алюминия остальное до 100

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что изодепарафинизацию осуществляют на катализаторе, содержащем, мас.%:

Платина 0,15-0,5
Оксид вольфрама 1,8-4,0
Цеолит структуры MFI 10-50
Оксид алюминия остальное до 100

4. Способ по п.3, отличающийся тем, что катализатор дополнительно содержит 0,2-0,4 мас.% оксида цинка.

5. Способ по п.3, отличающийся тем, что катализатор дополнительно содержит 0,2-1,0 мас.% оксида индия.

6. Способ по п.3, отличающийся тем, что катализатор дополнительно содержит 0,2-0,4 мас.% лантана.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что дегидрирование осуществляют на катализаторе, содержащем, мас.%:

Оксид никеля 4,0-8,0
Оксид молибдена 12,0-22,0
Оксид вольфрама 1,8-4,0
Оксид алюминия остальное до 100


 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу улучшения температуры потери подвижности углеводородного сырья, полученного в процессе Фишера-Тропша, в частности для превращения с хорошим выходом сырья, имеющего повышенные температуры потери подвижности, в, по крайней мере, одну фракцию, имеющую низкую температуру потери подвижности и высокий индекс вязкости для базовых масел, путем пропускания через катализатор каталитической депарафинизации, содержащий, по крайней мере, один цеолит (молекулярное сито), выбранный из группы, образованной цеолитами структурного типа TON (Theta-1, ZSM-22, JSI-1, NU-10 и KZ-2), по крайней мере, один цеолит ZBM-30, синтезированный предпочтительно в присутствии особого структурирующего агента, такого как триэтилентетрамин, по крайней мере, одну неорганическую пористую матрицу, по крайней мере, один гидрирующий-дегидрирующий элемент, предпочтительно выбранный из элементов группы VIB и группы VIII Периодической системы элементов.
Изобретение относится к усовершенствованному способу гидропереработки углеводородного сырья, содержащего серу- и/или азотсодержащие загрязняющие вещества. .

Изобретение относится к уникальному каталитическому материалу, содержащему цеолит, внедренный в носитель катализатора, и в частности, к микропористому цеолиту, внедренному в мезопористый носитель.
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при получении моторных топлив. .

Изобретение относится к способу обработки с помощью гидрокрекинга и гидроизомеризации навесок, полученных по способу Фишера-Тропша. .
Изобретение относится к способу получения малосернистых среднедистиллятных фракций с улучшенными низкотемпературными характеристиками путем их обработки в среде водорода при повышенных давлении и температуре в присутствии катализаторов или каталитических систем, характеризующемуся тем, что фракции с температурой конца кипения 210-280°С обрабатывают на катализаторах или каталитических системах, предназначенных преимущественно для превращения элементоорганических соединений; фракции с температурой начала кипения 210-280°С обрабатывают на каталитических системах, состоящих из катализаторов превращения элементоорганических соединений и н-парафиновых углеводородов; при этом катализаторы преимущественного превращения элементоорганических соединений представляют собой алюмоникель(кобальт)молибденовые оксидные катализаторы; каталитические системы преимущественного превращения элементоорганических соединений представляют собой каталитические системы, состоящие из указанных катализаторов, а катализаторы превращения н-парафиновых углеводородов содержат алюмосиликатные соединения кристаллического строения в виде цеолитов типа пентасил и активные гидрирующие компоненты в виде оксида никеля или смеси оксидов никеля и молибдена.
Изобретение относится к области нефтепереработки, конкретно к способу гидрогенизационной переработки тяжелого нефтяного сырья. .

Изобретение относится к способу получения средних дистиллятов из парафинового сырья, полученного синтезом Фишера-Тропша, включающий до стадии гидрокрекинга/гидроизомеризации стадию гидроочистки и очистки и/или удаления загрязнений прохождением через по меньшей мере один многофункциональный защитный слой, причем защитный слой содержит по меньшей мере один катализатор, пропитанный активной гидрирующей-дегидрирующей фазой и имеющий следующие характеристики: определенный по ртути объем макропор со средним диаметром 50 нм составляет более 0,1 см3/г, полный объем превышает 0,60 см3/г

Изобретение относится к способу гидрокрекинга парафина, который заключается в пропускании олефин-содержащего парафина, полученного синтезом Фишера-Тропша, в присутствии водорода и в заданной последовательности через первый слой катализатора, который содержит катализатор, в значительной мере лишенный кислотной функциональности, который включает носитель и металл VIII группы, нанесенный на указанный носитель, и нанесенное количество этого металла равно 0,005-0,010% масс

Изобретение относится к способу гидрокрекинга с частичной конверсией, содержащему стадии, на которых: (а) осуществляют гидрообработку углеводородного сырья при помощи обогащенного водородом газа для получения гидрообработанного выходящего потока, содержащего смесь жидкости и пара, и разделяют смесь жидкости и пара на жидкую фазу и паровую фазу, и (b) разделяют жидкую фазу на регулируемую жидкую часть и избыточную жидкую часть, и (с) соединяют паровую фазу с избыточной жидкой частью для получения парожидкой части, и (d) выделяют фракцию, содержащую сырье для ФКК, из регулируемой жидкой части и одновременно осуществляют гидрокрекинг парожидкой части для получения дизель-содержащей фракции, или осуществляют гидрокрекинг регулируемой жидкой части для получения дизель-содержащей фракции, и одновременно выделяют фракцию, содержащую сырье для ФКК, из парожидкой части
Изобретение относится к области нефтепереработки, конкретно к способу гидрогенизационной переработки нефтяного сырья

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к способу получения базовой основы трансформаторного масла

Наверх