Способ низкотемпературного разделения углеводородного газа
Владельцы патента RU 2382302:
Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский и проектный институт по переработке газа" (ОАО "НИПИгазпереработка") (RU)
Изобретение относится к технологии переработки углеводородных газов путем низкотемпературной конденсации и может быть использовано в нефте- и газоперерабатывающей промышленности. В предлагаемом способе подготовленный и охлажденный поток углеводородного газа подают на первую ступень фракционирования с получением верхнего продукта - газовой фазы, обогащенной метаном, и нижнего продукта - конденсата, который направляют на вторую ступень фракционирования с отводом полученной газовой фазы деэтанизации и жидкой фазы, обогащенной тяжелыми углеводородами С3+выше. Полученную газовую фазу деэтанизации охлаждают и разделяют на газ деэтанизации и жидкую фазу, подаваемую на орошение второй ступени фракционирования. Газ деэтанизации охлаждают верхним продуктом первой ступени фракционирования и подают в сконденсированном виде на первую ступень фракционирования в качестве орошения. При этом перед охлаждением газа деэтанизации верхним продуктом первой ступени фракционирования осуществляют его дополнительное охлаждение путем теплообмена с потоком нижней зоны первой ступени фракционирования. Изобретение позволяет повысить степень извлечения из углеводородного газа фракции С3+выше (ШФЛУ). 5 з.п. ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к технологии переработки углеводородных газов путем низкотемпературной конденсации и может быть использовано в нефте- и газоперерабатывающей промышленности.
Известен способ сжижения природного газа (см. патент РФ № 2093765, МПК6 F25J 1/00, опубл. 20.10.1997 г.), в соответствии с которым исходный газ охлаждают под давлением, затем отсепарированную газообразную фазу расширяют в турбодетандере для понижения ее давления и направляют в первую колонну на фракционирование путем контакта с получением в верхней части газовой фазы, обогащенной метаном, и жидкой фазы в нижней части, которую подают во вторую колонну на фракционирование путем дистилляции с получением газообразной фазы в верхней части и жидкой фазы, обогащенной углеводородами более тяжелыми, чем метан, в качестве нижнего продукта, затем полученную газообразную фазу охлаждают и отделяют от нее жидкую фазу, которую подают на орошение второй колонны, после чего газообразную фазу охлаждают газовой фазой, обогащенной метаном, и подают в сконденсированном виде в первую колонну в качестве орошения, при этом фракционирование во второй колонне производят при давлении, меньшем, чем в первой колонне, и перед подачей, по меньшей мере, части сконденсированной газообразной фазы в первую колонну в качестве орошения повышают ее давление.
Общими признаками известного и предлагаемого способов являются:
- подача подготовленного и охлажденного потока углеводородного газа в первую колонну с получением верхнего продукта - газовой фазы, обогащенной метаном, и нижнего продукта - конденсата, направляемого во вторую колонну;
- получение во второй колонне газообразной фазы и жидкой фазы, обогащенной углеводородами более тяжелыми, чем метан;
- охлаждение полученной газообразной фазы;
- отделение газообразной фазы от жидкой фазы, подаваемой на орошение второй колонны;
- охлаждение газообразной фазы верхним продуктом первой колонны;
- подача сконденсированной газообразной фазы в первую колонну в качестве орошения.
Недостатками известного способа являются:
- повышенное давление в первой колонне, которое требует более высокого давления исходного газа для получения необходимого уровня холода за счет детандирования отсепарированной газообразной фазы;
- пониженное давление во второй колонне, приводящее к увеличению потерь целевых тяжелых углеводородов с верхним газообразным продуктом, что приводит, в свою очередь, к увеличению содержания тяжелых углеводородов в орошении первой колонны и увеличению потерь целевых тяжелых углеводородов с верхним газообразным продуктом из нее.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ низкотемпературного разделения углеводородного газа (см. патент US 4690702, F25J 3/02, С07С 7/09, опубл. 01.09.1987 г.), при котором углеводородный газ охлаждают при высоком давлении таким образом, чтобы вызвать сжижение части углеводородов, отделяют газовую фазу от жидкой фазы, расширяют газовую фазу для понижения давления и охлаждения, направляют жидкую и газовую фазу в первую зону фракционирования, из верхней части которой отводят остаточный газ, обогащенный метаном, а из нижней части жидкую фазу, направляемую во вторую зону фракционирования с получением газообразной фазы в качестве верхнего продукта и жидкой фазы, обогащенной высшими углеводородами, в качестве нижнего продукта, охлаждают полученную газообразную фазу и отделяют от нее жидкую фазу, которую подают на орошение второй зоны фракционирования, после чего охлаждают отделенную газообразную фазу остаточным газом, обогащенным метаном, и подают в сконденсированном виде в первую зону фракционирования в качестве орошения.
Общими признаками известного и предлагаемого способов являются:
- подача подготовленного и охлажденного углеводородного сырья на первую ступень фракционирования с получением верхнего продукта - газовой фазы, обогащенной метаном, и нижнего продукта - конденсата, направляемого на вторую ступень фракционирования;
- получение на второй ступени фракционирования газовой фазы деэтанизации и жидкой фазы, обогащенной тяжелыми углеводородами С3+выше;
- охлаждение газовой фазы деэтанизации;
- разделение газовой фазы деэтанизации на газ деэтанизации и жидкую фазу, подаваемую на орошение второй ступени фракционирования;
- охлаждение газа деэтанизации верхним продуктом первой ступени фракционирования;
- подача сконденсированного газа деэтанизации на первую ступень фракционирования в качестве орошения.
Недостатком известного способа является недостаточная степень охлаждения и конденсации газа деэтанизации, подаваемого на орошение первой ступени фракционирования, вследствие его охлаждения только за счет верхнего продукта первой ступени фракционирования, что приводит к снижению извлечения из углеводородного газа целевых углеводородов - фракции С3+выше из углеводородного газа.
Техническая задача заключается в повышении степени извлечения из углеводородного газа фракции С3+выше - широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ).
Поставленная задача достигается тем, что в способе низкотемпературного разделения углеводородного газа, включающем подачу подготовленного и охлажденного потока углеводородного газа на первую ступень фракционирования с получением верхнего продукта - газовой фазы, обогащенной метаном, и нижнего продукта - конденсата, направляемого на вторую ступень фракционирования с отводом полученной газовой фазы деэтанизации и жидкой фазы, обогащенной тяжелыми углеводородами С3+выше, охлаждение газовой фазы деэтанизации и ее разделение на газ деэтанизации и жидкую фазу, подаваемую на орошение второй ступени фракционирования, охлаждение газа деэтанизации верхним продуктом первой ступени фракционирования и подачу сконденсированного газа деэтанизации на первую ступень фракционирования в качестве орошения, перед охлаждением газа деэтанизации верхним продуктом первой ступени фракционирования осуществляют его дополнительное охлаждение путем теплообмена с потоком нижней зоны первой ступени фракционирования.
Кроме того, часть жидкой фазы, отделенной от газа деэтанизации и подаваемой на орошение второй ступени фракционирования, отбирают и смешивают с потоком газа деэтанизации перед его дополнительным охлаждением потоком нижней зоны первой ступени фракционирования.
Кроме того, часть жидкой фазы, отделенной от газа деэтанизации и подаваемой на орошение второй ступени фракционирования, отбирают и смешивают с потоком дополнительно охлаждаемого газа деэтанизации перед подачей его на теплообмен с верхним продуктом первой ступени фракционирования.
Кроме того, охлаждение полученной на второй ступени фракционирования газовой фазы деэтанизации осуществляют нижним продуктом первой ступени фракционирования.
Кроме того, осуществляют доохлаждение полученной на второй ступени фракционирования газовой фазы деэтанизации пропановым холодом.
Кроме того, нижний продукт первой ступени фракционирования подогревают частью исходного углеводородного газа.
Дополнительное охлаждение газа деэтанизации потоком нижней зоны первой ступени фракционирования перед его охлаждением верхним продуктом первой ступени фракционирования позволяет за счет холода жидкости низа первой ступени фракционирования более глубоко охладить газ деэтанизации, а значит и лучше его сконденсировать, т.е. получить больше жидкости для орошения первой ступени фракционирования. Кроме того, подача газа деэтанизации сначала на теплообмен с нижним продуктом первой ступени фракционирования, а затем на теплообмен с ее верхним продуктом позволяет регулировать температуру первой ступени фракционирования и за счет снижения температуры ее верхней части позволяет уменьшить содержание углеводородов С3+выше в верхнем продукте этой ступени. Это, в свою очередь, позволяет увеличить степень извлечения ШФЛУ на второй ступени фракционирования, поскольку чем меньше углеводородов С3+выше теряется с верхним продуктом первой ступени фракционирования, тем более увеличивается их содержание в нижнем продукте этой ступени, являющемся сырьем для второй ступени фракционирования.
Подача части жидкой фазы, отделенной от газа деэтанизации и подаваемой на орошение второй ступени фракционирования, на смешивание с потоком газа деэтанизации перед его дополнительным охлаждением потоком нижней зоны первой ступени фракционирования или с потоком дополнительно охлаждаемого газа деэтанизации перед его подачей на теплообмен с верхним продуктом первой ступени фракционирования позволяет (при необходимости) увеличить количество подаваемого орошения на первую ступень фракционирования. Количество отбираемой жидкой фазы может быть до 90% и определяется максимальным извлечением углеводородов С3+выше (или минимальным содержанием углеводородов С3+выше в газовой фазе первой ступени фракционирования). При увеличении отбора жидкой фазы, подаваемой на смешение с газом деэтанизации, извлечение углеводородов С3+выше растет за счет увеличения количества орошения первой колонны, а затем, при достижении оптимальной точки, начинается падение извлечения за счет увеличения содержания пропана в газе деэтанизации, происходящего из-за снижения орошения второй колонны (отбор жидкости на впрыск в газ деэтанизации уменьшает остаточное количество жидкости, которое может быть подано на орошение второй колонны).
Охлаждение полученной на второй ступени фракционирования газовой фазы деэтанизации нижним продуктом первой ступени фракционирования позволяет при переработке легкого углеводородного сырья для теплообмена использовать только внутренние потоки, не прибегая к дополнительному использованию пропанового холода, тем самым снижая эксплуатационные затраты.
Дополнительное доохлаждение полученной на второй ступени фракционирования газовой фазы деэтанизации пропановым холодом позволяет при переработке углеводородного сырья среднего или тяжелого состава избежать повышения температуры на первой ступени фракционирования из-за выделения тепла конденсации углеводородов и, соответственно, снижения извлечения углеводородов С3+выше, а также устранить зависимость степени извлечения углеводородов С3+выше от температуры поступающего на установку исходного углеводородного сырья летом и зимой и, таким образом, сохранить высокую степень извлечения ШФЛУ.
Подогрев нижнего продукта первой ступени фракционирования частью исходного углеводородного газа позволяет снизить диаметр колонны второй ступени фракционирования и уменьшить расход тепла, т.е. сократить эксплуатационные затраты.
Способ осуществляется следующим образом.
Подготовленный и охлажденный поток углеводородного газа поступает в первую фракционирующую колонну с получением верхнего продукта - отбензиненного газа и нижнего продукта - конденсата. Отбензиненный газ подогревается в теплообменниках и выводится с установки, а конденсат направляется на вторую ступень фракционирования. Перед подачей конденсата на вторую ступень фракционирования он может отдавать свой холод, тем самым нагреваясь, или верхнему продукту второй ступени фракционирования, или части исходного углеводородного газа.
Конденсат поступает в среднюю часть второй фракционирующей колонны с получением верхнего продукта - газовой фазы деэтанизации и нижнего продукта - ШФЛУ. Полученная газовая фаза деэтанизации охлаждается в теплообменнике потоком конденсата (если используется легкое углеводородное сырье) или при использовании углеводородного сырья среднего или тяжелого состава еще дополнительно доохлаждается в пропановом холодильнике. Кроме того, полученная газовая фаза деэтанизации может охлаждаться только в пропановом холодильнике, если конденсат с первой ступени фракционирования нагревается частью исходного углеводородного газа.
Охлажденная и частично сконденсированная газовая фаза деэтанизации поступает в емкость для ее разделения на газ деэтанизации и жидкую фазу, которая далее подается на орошение второй фракционирующей колонны.
Газ деэтанизации из емкости направляется в теплообменное устройство (например, термосифон), установленное в нижней части первой фракционирующей колонны, на дополнительное охлаждение. Далее охлажденный газ деэтанизации поступает на охлаждение потоком отбензиненного газа в теплообменник, после чего дросселируется и в сконденсированном виде подается на первую ступень фракционирования в качестве орошения.
Для увеличения количества подаваемого орошения (в зависимости от жирности углеводородного газа) часть жидкой фазы, отделенной от газа деэтанизации и подаваемой на орошение второй фракционирующей колонны, отбирают и подают на смешение с потоком газа деэтанизации перед его дополнительным охлаждением в теплообменном устройстве или же с потоком дополнительно охлаждаемого газа деэтанизации перед его подачей на теплообмен с отбензиненным газом.
Пример 1
Легкий углеводородный газ с расходом 240 тыс. ст. м3/ч, с содержанием углеводородов С3+выше 72,81 г/ст. м3, с температурой 40°С и давлением 4 МПа проходит последовательное охлаждение в теплообменниках до температуры минус 46,5°С, частично конденсируется и направляется в низкотемпературный сепаратор, в котором происходит разделение газовой и жидкой фазы. Газовую фазу из низкотемпературного сепаратора направляют на расширение в детандерную часть турбодетандерного агрегата, после которого с температурой минус 80,8°С подают в среднюю часть первой фракционирующей колонны. Жидкую фазу из низкотемпературного сепаратора дросселируют и с температурой минус 63,4°С подают в нижнюю часть первой фракционирующей колонны.
В первой фракционирующей колонне при температуре верха колонны минус 85,5°С, температуре низа колонны минус 54,6°С и давлении 1,45 МПа получают верхний продукт - отбензиненный газ и нижний продукт - конденсат. Отбензиненный газ последовательно подогревается в теплообменниках и поступает в компрессорную часть турбодетандерного агрегата, где его давление повышается, после чего отбензиненный газ с содержанием углеводородов С3+выше 3,43 г/ст. м3 выводится с установки.
Конденсат в количестве 25809 кг/ч подается в теплообменник, в котором охлаждает верхний продукт второй фракционирующей колонны, тем самым нагреваясь, и далее поступает во вторую фракционирующую колонну, в которой при температуре верха колонны 1,4°С, температуре низа колонны 84,6°С и давлении 2,42 МПа получают в качестве верхнего продукта - газовую фазу деэтанизации и в качестве нижнего продукта - ШФЛУ. Полученную ШФЛУ выводят с установки.
Полученная газовая фаза деэтанизации охлаждается в теплообменнике потоком конденсата до температуры минус 22,6°С, частично конденсируется и подается в емкость, в которой разделяется на газ деэтанизации и жидкую фазу. Из емкости жидкая фаза подается на орошение второй фракционирующей колонны, а газ деэтанизации в количестве 4549 кг/ч поступает в теплообменное устройство, в котором дополнительно охлаждается потоком нижней зоны первой фракционирующей колонны до температуры минус 60°С. После чего газ деэтанизации поступает в теплообменник на охлаждение потоком отбензиненного газа, дросселируется, т.к. давление во второй фракционирующей колонне больше, чем давление в первой фракционирующей колонне, и с температурой минус 81,6°С сконденсированный газ деэтанизации поступает в первую фракционирующую колонну в качестве орошения.
Для увеличения количества орошения первой фракционирующей колонны и повышения тем самым извлечения на установке целевых углеводородов С3+выше часть жидкой фазы отбирается из емкости в количестве 4500 кг/ч и подается на смешение с потоком дополнительно охлажденного газа деэтанизации, выходящего из теплообменного устройства, перед его охлаждением в теплообменнике потоком отбензиненного газа.
Пример 2
Тяжелый углеводородный газ с расходом 118 тыс. ст. м3/ч, с содержанием углеводородов С3+выше 343,79 г/ст. м3, с температурой 40°С и давлением 3,47 МПа проходит последовательное охлаждение в теплообменниках, в том числе и в пропановом холодильнике, до температуры минус 47,6°С, частично конденсируется и направляется в низкотемпературный сепаратор, в котором происходит разделение газовой и жидкой фазы. Газовую фазу из низкотемпературного сепаратора направляют на расширение в детандерную часть турбодетандерного агрегата, после которого с температурой минус 73,3°С подают в среднюю часть первой фракционирующей колонны. Жидкую фазу из низкотемпературного сепаратора дросселируют и с температурой минус 58,6°С подают в нижнюю часть первой фракционирующей колонны.
В первой фракционирующей колонне при температуре верха колонны минус 83,5°С, температуре низа колонны минус 48,7°С и давлении 1,56 МПа получают верхний продукт - отбензиненный газ и нижний продукт - конденсат. Отбензиненный газ последовательно подогревается в теплообменниках и поступает в компрессорную часть турбодетандерного агрегата, где его давление повышается, после чего отбензиненный газ с содержанием углеводородов С3+выше 3,26 г/ст. м3 выводится с установки.
Конденсат в количестве 51250 кг/ч подается в теплообменник, в котором охлаждает верхний продукт второй фракционирующей колонны, при этом нагреваясь, и далее поступает во вторую фракционирующую колонну, в которой при температуре верха колонны 5,0°С, температуре низа колонны 86,7°С и давлении 2,79 МПа получают в качестве верхнего продукта - газовую фазу деэтанизации и в качестве нижнего продукта - ШФЛУ. Полученную ШФЛУ выводят с установки.
Полученная газовая фаза деэтанизации, охлажденная в теплообменнике потоком конденсата с первой фракционирующей колонны, дополнительно доохлаждается в пропановом холодильнике до температуры минус 30°С, частично конденсируется и подается в емкость, в которой разделяется на газ деэтанизации и жидкую фазу. Из емкости жидкая фаза подается на орошение второй фракционирующей колонны, а газ деэтанизации в количестве 6111 кг/ч поступает в теплообменное устройство, в котором дополнительно охлаждается потоком нижней зоны первой фракционирующей колонны до температуры минус 53,6°С. После чего охлажденный газ деэтанизации поступает в теплообменник на охлаждение потоком отбензиненного газа, дросселируется, т.к. давление во второй фракционирующей колонне больше, чем давление в первой фракционирующей колонне, и с температурой минус 86,6°С сконденсированный газ деэтанизации поступает в первую фракционирующую колонну в качестве орошения.
Для увеличения количества орошения первой фракционирующей колонны и повышения тем самым извлечения на установке целевых углеводородов С3+выше часть жидкой фазы отбирается из емкости в количестве 6000 кг/ч и подается на смешение с потоком газа деэтанизации перед его дополнительным охлаждением в теплообменном устройстве потоком нижней зоны первой фракционирующей колонны.
Более подробные расчетные данные предлагаемой схемы низкотемпературного разделения углеводородного газа и прототипа для разных составов углеводородного газа приведены в таблице.
Таким образом, дополнительное охлаждение газа деэтанизации за счет теплообмена с потоком нижней зоны первой ступени фракционирования позволяет по сравнению с прототипом более глубоко охладить и сконденсировать газ деэтанизации и за счет этого снизить температуру верхней части первой ступени фракционирования (см. данные показателей в таблице), что позволяет увеличить степень извлечения углеводородов С3+выше на 0,2…2%, чем в прототипе, а в целом достичь степень извлечения углеводородов С3+выше до 99% и более.
| Таблица | ||||||||
| Расчеты извлечения углеводородов С3+выше до схеме прототипа и предлагаемому изобретению | ||||||||
| Наименование показателя | Легкий газ | Средний газ | Тяжелый газ | |||||
| Прототип | Предлагаемая | Прототип | Предла-гаемая | Прототип | Предла-гаемая | |||
| лето | зима | лето | зима | лето | лето | лето | лето | |
| Содержание углеводородов С3+выше, г/ст. м3: |
||||||||
| - в сырье на установку | 72.81 | 72.81 | 72.81 | 72.71 | 173.06 | 173.06 | 343.79 | 343.79 |
| - в отбензиненном газе с установки | 3.65 | 0.69 | 3.43 | 0.57 | 5.38 | 1.66 | 7.77 | 3.26 |
| Извлечение углеводородов С3+выше, % | 95.14 | 99.08 | 95.44 | 99.24 | 97.13 | 99.11 | 98.13 | 99.22 |
| Температура, °С: | ||||||||
| - газа на установку | 40.0 | 30.0 | 40.0 | 30.0 | 40.0 | 40.0 | 40.0 | 40.0 |
| - после пропанового холодильника на НТК | - | - | - | - | -18.0 | -18.0 | -30.0 | -30.0 |
| - после аппарата воздушного охлаждения | 39.7 | 10.0 | 39.7 | 10.0 | - | - | - | - |
| - в низкотемпературном сепараторе | -46.6 | -50.1 | -46.5 | -49.8 | 44.9 | -46.9 | -47.5 | -47.6 |
| - после расширения в турбодетандере | -80.9 | -84.3 | -80.8 | -84.0 | -79.0 | -81.0 | -73.2 | -73.3 |
| - после дросселирования конденсата в дросселе | -63.6 | -68.3 | -63.4 | -67.9 | -61.0 | -63.6 | -58.5 | -58.6 |
| - орошения первой колонны | -78.1 | -76.2 | -81.6 | -80.6 | -72.2 | -85.3 | -76.0 | -86.6 |
| - верха первой колонны | -85.2 | -88.8 | -85.5 | -88.9 | -83.8 | -88.1 | -80.0 | -83.5 |
| - низа первой колонны | -54.7 | -58.4 | -54.6 | -59.2 | -59.3 | -49.2 | -48.2 | -48.7 |
| - питания второй колонны | -5.9 | -11.3 | -5.5 | -11.9 | -13.9 | -16.8 | 17.0 | 10.5 |
| - верха второй колонны | 1.4 | -5.3 | 1.4 | -5.6 | -5.0 | -7.2 | 9.7 | 5.0 |
| - в емкости | -22.4 | -20.3 | -22.6 | -20.1 | -4.9 | -7.2 | -30.0 | -30.0 |
| - низа второй колонны | 84.7 | 83.4 | 84.6 | 83.3 | 87.6 | 86.9 | 87.2 | 86.7 |
| - в рибойлере | 94.1 | 92.7 | 94.0 | 92.7 | 97.0 | 96.2 | 97.7 | 97.3 |
| Давление, МПа (изб.): | ||||||||
| - газа на входе установки | 4.00 | 4.00 | 4.00 | 4.00 | 4.00 | 4.00 | 3.47 | 3.47 |
| - в низкотемпературном сепараторе | 3.88 | 3.88 | 3.88 | 3.88 | 3.86 | 3.86 | 3.18 | 3.18 |
| - верха первой колонны | 1.45 | 1.45 | 1.45 | 1.45 | 1.45 | 1.45 | 1.56 | 1.56 |
| - верха второй колонны | 2.42 | 2.42 | 2.42 | 2.42 | 2.42 | 2.42 | 2.79 | 2.79 |
| Расход: | ||||||||
| - газа на входе установки, тыс. ст. м3/ч | 240 | 240 | 240 | 240 | 219 | 219 | 118 | 118 |
| - газа на турбодетандер, тыс. ст. м3/ч | 230 | 228 | 230 | 228 | 191275 | 190 | 88 | 88 |
| - конденсата из низкотемпературного сепаратора, кг/ч | 15239 | 17642 | 15239 | 17427 | 42611 | 44222 | 46328 | 46390 |
| - орошения первой колонны, кг/ч | 9069 | 9781 | 9049 | 10250 | 8990 | 9965 | 12721 | 12111 |
| в том числе жидкости в потоке после дросселя, кг/ч | 8728 | 9044 | 9027 | 9981 | 6992 | 9114 | 10591 | 11030 |
| - кубового продукта первой колонны, кг/ч | 25776 | 27171 | 25809 | 27677 | 45975 | 47740 | 51400 | 51250 |
| - газовой фазы деэтанизации второй колонны, кг/ч | 4569 | 7281 | 4549 | 7750 | 8990 | 9965 | 5421 | 6111 |
| - отбора рефлюкса из емкости на впрыск, кг/ч | 4500 | 2500 | 4500 | 2500 | 0 | 0 | 7300 | 6000 |
| - ШФЛУ со второй колонны | 16707 | 17400 | 16760 | 17427 | 36985 | 37775 | 41560 | 42021 |
| Энергозатраты, кВт: | ||||||||
| - пропанового холода | - | - | - | - | 3625 | 4008 | 4421 | 4792 |
| - тепла | 2376 | 2778 | 2375 | 2851 | 4690 | 4975 | 4 111 | 4452 |
1. Способ низкотемпературного разделения углеводородного газа, включающий подачу подготовленного и охлажденного потока углеводородного газа на первую ступень фракционирования с получением верхнего продукта - газовой фазы, обогащенной метаном, и нижнего продукта - конденсата, направляемого на вторую ступень фракционирования с отводом полученной газовой фазы деэтанизации и жидкой фазы, обогащенной тяжелыми углеводородами С3+выше, охлаждение газовой фазы деэтанизации и ее разделение на газ деэтанизации и жидкую фазу, подаваемую на орошение второй ступени фракционирования, охлаждение газа деэтанизации верхним продуктом первой ступени фракционирования и подачу сконденсированного газа деэтанизации на первую ступень фракционирования в качестве орошения, отличающийся тем, что перед охлаждением газа деэтанизации верхним продуктом первой ступени фракционирования осуществляют его дополнительное охлаждение путем теплообмена с потоком нижней зоны первой ступени фракционирования.
2. Способ низкотемпературного разделения углеводородного газа по п.1, отличающийся тем, что часть жидкой фазы, отделенной от газа деэтанизации и подаваемой на орошение второй ступени фракционирования, отбирают и смешивают с потоком газа деэтанизации перед его дополнительным охлаждением потоком нижней зоны первой ступени фракционирования.
3. Способ низкотемпературного разделения углеводородного газа по п.1, отличающийся тем, что часть жидкой фазы, отделенной от газа деэтанизации и подаваемой на орошение второй ступени фракционирования, отбирают и смешивают с потоком дополнительно охлаждаемого газа деэтанизации перед подачей его на теплообмен с верхним продуктом первой ступени фракционирования.
4. Способ низкотемпературного разделения углеводородного газа по п.1, отличающийся тем, что охлаждение полученной на второй ступени фракционирования газовой фазы деэтанизации осуществляют нижним продуктом первой ступени фракционирования.
5. Способ низкотемпературного разделения углеводородного газа по п.4, отличающийся тем, что осуществляют доохлаждение полученной на второй ступени фракционирования газовой фазы деэтанизации пропановым холодом.
6. Способ низкотемпературного разделения углеводородного газа по п.1, отличающийся тем, что нижний продукт первой ступени фракционирования подогревают частью исходного углеводородного газа.
