Способ получения углеродного адсорбента из лузги подсолнечной

Изобретение относится к способам получения углеродных адсорбентов и может быть использовано в различных отраслях народного хозяйства для очистки сточных вод от жидких углеводородов и для защиты окружающей среды. Берут лузгу подсолнечную крупностью более 3 мм. Готовят 1000 г суспензии, смешивая 62-85 г (6,2-8,5 мас.%) гидроксида кальция, 53-75 г (5,3-7,5 мас.%) карбамида и 840-880 мл (84,0-88,0 мас.%) воды. Смешивают приготовленную суспензию и лузгу подсолнечную в соотношении, мас.ч., равном 1:(0,06-0,10). Нагревают смесь в течение 0,5-1,0 ч при 90-100°С. Промывают водой и сушат при 100-120°С в течение 0,3-0,5 ч в токе азота при его удельном расходе 1,0-2,0 л/ч. Далее нагревают со скоростью 10-15 град/мин до 300-400°С и выдерживают в течение 0,25-0,5 ч. Получен адсорбент повышенной емкости и плавучести с низким водопоглощением. 1 з.п. ф-лы.

 

Изобретение относится к способам получения углеродных адсорбентов и может быть использовано в различных отраслях народного хозяйства для очистки сточных вод от различных химических загрязнений, в частности для удаления нефти и нефтепродуктов, а также мероприятиях по защите окружающей среды.

Анализ существующего уровня техники показал следующее:

- известны способы получения сорбентов с помощью карбонизации, в которых углеродсодержащие материалы (скорлупа фруктовых косточек, оболочки кокосовых орехов, древесные опилки, лузга подсолнечная и т.д.) подвергают карбонизации в бескислородной среде при 300-700°С (см. Кельцев Н.В. Основы адсорбционной техники. - М.: Химия, 1984. - с.19; патент РФ №2036140 от 24.03.1992 г. по МПК С01В 31/08, опубл. в ОБ №15, 1995 г.).

Недостатком известных технических решений является неэффективная очистка воды от жидких углеводородов: невысокая адсорбционная емкость, пониженная плавучесть и высокое водопоглощение из-за условий обработки и за счет использования материалов повышенной плотности (оболочки кокосовых орехов), гранул из смеси лузги подсолнечной и осадка после биологической очистки сточных вод. К тому же мелкодисперсная форма сорбента (2-й библиографический источник) ограничивает область его применения в природных условиях по причине высокого ветроуноса. Более того, использование неорганических кислот в технологии получения сорбента способствует коррозии оборудования;

- известен способ получения углеродно-минерального адсорбента, включающий операцию обработки древесных опилок раствором, содержащим жидкие концентрированные отходы гальвано-химических производств и гашеную известь-пушенку, и последующую термообработку (см. авторское свидетельство №1791996 от 15.02.1991 г. по МПК В01J 20/00, опубл. в ОБ №4. 1993 г.).

Недостатком известного технического решения является неэффективная очистка воды от жидких углеводородов повышенной молекулярной массы, так как адсорбент получают пиролизом при 450-600°С, что способствует развитию в основном микропористой структуры и росту водопоглощения из-за удаления с его поверхности смолистых веществ, придающих олеофильность.

- известен способ получения сорбента пиролизом отходов деревопереработки в среде парогазовых продуктов пиролиза (см. патент РФ №2160632 от 15.12.1999 г. по МПК В01J 20/20, С01В 31/08, опубл. 20.12.2000 г.).

Недостатком известного технического решения является невысокая адсорбционная емкость, а также малая плавучесть вследствие недостаточной гидрофобности (89-95%), что связано с проведением пиролиза в среде, вызывающей гидрофильную активизацию поверхности.

- известен способ получения макропористого инертного углеродного поглотителя карбонизацией при 230-280°С в присутствии смеси галоген-, серо- и кислородсодержащих веществ (см. патент РФ №2181073 от 26.07.2000 г. по МПК В01J 20/20, С01В 31/08, опубл. 10.04.2002 г.).

Недостатком известного технического решения является невысокая адсорбционная емкость и высокое водопоглощение (1,03-1,22 г/г) из-за недостаточной гидрофобности поверхности в связи с низким выделением смолистых веществ в указанном температурном интервале карбонизации.

В качестве прототипа нами взят способ получения углеродного адсорбента из лузги подсолнечной, включающий химическое удаление балластных веществ, промывку водой и сушку при 100-120°С (см. патент РФ №2240864 от 22.12.2003 г. по МПК В01J 20/24, опубл. 27.11.2004 г.).

Недостатком прототипа является неэффективная очистка воды адсорбентом от жидких углеводородов: пониженная адсорбционная емкость адсорбента вследствие неразвитой пористой структуры, отсутствия олеофильных смолистых веществ, удаляемых при экстракции лузги подсолнечной растворителем; невысокая плавучесть адсорбента в силу его гидрофильности и высокого водопоглощения.

Технический результат, который может быть получен при осуществлении заявляемого технического решения, сводится к получению адсорбента, эффективного в процессе очистки воды от жидких углеводородов, при этом:

- увеличивается адсорбционная емкость адсорбента;

- повышается плавучесть адсорбента;

- снижается водопоглощение адсорбента.

Технический результат достигается с помощью известного способа, включающего химическое удаление балластных веществ, промывку водой и сушку при 100-120°С. При этом по способу удаление балластных веществ осуществляют в две стадии. На первой, химической, лузгу обрабатывают при 90-100°С суспензией, содержащей следующие компоненты, мас.%:

гидроксид кальция	6,2-8,5
карбамид	5,3-7,5
вода	84,0-88,0

в соотношении суспензия: лузга подсолнечная, мас.ч., равном 1:(0,06-0,10), в течение 0,5-1,0 ч. На второй стадии, термической, дополнительно карбонизуют обработанную лузгу подсолнечную, предварительно нагревая в токе азота при атмосферном давлении со скоростью 10-15 град/мин до температуры 300-400°С с последующей выдержкой в течение 0,25-0,50 ч. Промывку и сушку осуществляют перед второй стадией, причем промытую лузгу сушат в токе азота в течение 0,3-0,5 ч.

Таким образом, отличием предлагаемого способа от прототипа является:

- двустадийное удаление балластных веществ из лузги подсолнечной. На первой стадии, химической, - водорастворимых веществ с целью подготовки структуры лузги для протекания бездефектного пиролиза и формирования пористого материала. На второй, термической, - части органических полимеров путем карбонизации обработанной лузги подсолнечной для дальнейшего развития системы пор с преобладанием макропор, а также гидрофобизации поверхности смолистыми продуктами разложения целлюлозы и лигнина. Данные характеристики необходимы при использовании готового продукта для удаления из водных и почвенных сред жидких углеводородов, молекулы которых имеют размер от 1000 до 2000 нм, что соответствует радиусу макропор;

- использование на первой стадии обработки лузги подсолнечной суспензии неорганических соединений, содержащей в качестве основного компонента гидроксид кальция, обеспечивающий интенсивное набухание целлюлозных волокон лузги подсолнечной, что обеспечивает доступ к трудногидролизуемым полисахаридам гемицеллюлоз, замурованным между структурными элементами целлюлозы, а также частичное растворение целлюлозы и увеличение доли аморфных зон в ее структуре, отвечающих за адсорбционную способность волокон, что повышает адсорбционную емкость лузги. Вспомогательным компонентом раствора является карбамид, увеличивающий растворимость гидроксида кальция в воде и степень набухания лузги подсолнечной за счет повышения гидратации гидроксильных групп макромолекул целлюлозы.

Считаем, что заявляемый способ соответствует условию новизны.

Известно:

- использование водно-щелочного раствора, содержащего СаО, для обработки макулатуры с последующей сушкой полученной суспензии и ее измельчением до порошкообразного состояния с целью получения адсорбента (см. патент Японии №4-36737 от 30.04.87 г. по МПК В01J 20/24, С02F 11/00, С09К 17/00, опубл. в ОБ №3, 1994 г.);

- применение насыщенного раствора азотсодержащего соединения (роданистый аммоний, роданистый калий или натрий, мочевина или тиомочевина) для обработки активного угля с целью придания углеродной поверхности положительного стандартного электродного потенциала, необходимого для сорбирования молекул органических соединений (см. патент РФ №2089496 от 10.05.95 г. по МПК С01В 31/08, опубл. в ОБ №5, 1997 г.);

- проведение обработки лузги подсолнечной серной кислотой при 100°С в течение 3-6 ч. с последующей промывкой и сушкой с целью получения сорбента для удаления ионов железа из напитков и снижения жесткости воды (см. патент РФ №2060818 от 04.01.1994 г. по МПК В01J 20/30, В01J 20/24, опубл. в ОБ №15, 1996 г.);

- осуществление пиролиза растительного сырья (косточки сливы, скорлупа грецкого ореха) со скоростью нагрева 5-10 град/мин и временем выдержки 0,50-3,00 ч. с целью получения активного угля для очистки воздуха от паров углеводородов (см. Анурова Т.В. Разработка технологии активных углей из растительных отходов и их использование для защиты воздушного бассейна от паров углеводородов. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. - Москва, 2003. - с.50-51).

Анализ уровня техники не выявил источники известности: способы и составы для удаления балластных веществ из лузги подсолнечной суспензией неорганических соединений, содержащей гидроксид кальция и карбамид, с последующей температурной обработкой в заявляемом количественном соотношении компонентов в указанных условиях и выполняемыми функциями, обеспечивающими технический результат. Заявляемый способ соответствует условию изобретательского уровня.

В качестве исходного материала используют лузгу подсолнечную - отход в процессе шелушения семян подсолнечника перед операцией прессования на маслоэкстракционных заводах, составляющую 15-17% от массы перерабатываемых семян. Код отхода по Федеральному классификационному каталогу отходов 1210020008995 (введен Приказом МПР РФ от 30.07.2003 №663, прилагается к материалам заявки). Фракция сырья имеет размер 1-6 мм. Состав сырья, мас.%: 32,3 - целлюлоза, 28,7 - лигнин, 26,8 - полисахариды гемицеллюлоз, остальное - смолы, воскообразные и минеральные вещества. Подсолнечник относится к масличным культурам, в связи с чем в его лузге отмечается повышенное содержание гидрофобных компонентов, поэтому она обладает большей плавучестью и водоотталкивающими свойствами, чем плодовые оболочки других сельскохозяйственных растений. Применение лузги подсолнечной позволяет не только получать адсорбент, обладающий высокой поглотительной способностью, но и утилизировать многотоннажные отходы предприятий масложировой и кондитерской промышленности. Для удаления из лузги подсолнечной балластных веществ с целью развития макропористой структуры ее подвергают химической и термической деструкции. Перед обработкой лузгу сортируют и отбирают фракцию более 3 мм. Это позволяет получать крупнозернистый адсорбент, лишенный пылевидной примеси. Обработка щелочным раствором способствует выведению из растительных материалов водорастворимых гемицеллюлоз. В составе лузги подсолнечной данные соединения представлены 4-о-метилглюкуроноксиланом (около 37% от массы гемицеллюлоз), глюкоманнаном и арабиногалактаном.

Использование на первой стадии удаления балластных веществ из лузги подсолнечной суспензии, содержащей 6,2-8,5 мас.%. гидроксида кальция и 5,3-7,5 мас.ч карбамида, в интервале температур 90-100°С в течение 0,5-1,0 ч. обеспечивает разрушение лигноуглеводного комплекса и гидролиз труднорастворимой фракции гемицеллюлоз, на долю которой приходится около 80% от ее массы. Обработка лузги суспензией при температуре ниже 90°С в указанных условиях не приводит к достижению развитой пористой структуры и вызывает необходимость увеличения продолжительности процесса, что экономически нецелесообразно, как и использование более высокой температуры. К тому же при температуре более 100°С отмечается снижение механической прочности адсорбента. В выбранном температурном интервале визуально регистрируется наибольшее набухание лузги. Химическая обработка лузги подсолнечной в течение времени менее 0,5 ч. отличается незначительным ростом поглотительной способности адсорбента по сравнению с исходными параметрами. При увеличении срока выдержки более 1,0 ч заметного повышения адсорбционной емкости не выявлено. Концентрация неорганических соединений в суспензии подобрана таким образом, чтобы в мягких условиях осуществить предварительную деструкцию лузги подсолнечной в целях развития пористой структуры. Меньшая концентрация реагентов не вызывает положительных эффектов, а при использовании более насыщенного раствора наблюдается понижение набухания волокон лузги (при той же температуре). Это объясняется уменьшением гидратации ионов Са²⁺. Для увеличения растворимости гидроксида кальция в воде и степени набухания лузги подсолнечной используют карбамид по ГОСТу 6691-92. При введении карбамида отмечается возрастание набухания лузги в 1,5-2 раза по сравнению с исходной формой. Соотношение водный раствор: лузга подсолнечная, мас.ч., составляет 1:(0,06-0,10). Это необходимо для равномерного распределения лузги в растворе и способствует ее набуханию.

Промывку обработанной лузги производят холодной водой до рН промывного раствора 7-8. Отсутствие промывки приводит к заметному снижению поглотительной способности адсорбента в силу частичной забивки пор продуктами распада.

Удаление поверхностной влаги из обработанной лузги проводят в интервале температур 100-120°С в течение 0,3-0,5 ч. При этих параметрах не происходит окисления органических полимеров лузги кислородом, содержащимся в водяном паре. Сушка в токе инертного газа - азота способствует ускорению эвакуации водяного пара.

Вторая стадия удаления балластных веществ из лузги подсолнечной с целью получения углеродного адсорбента - термическая. Необходимым требованием для получения гидрофобного и олеофильного углеродного поглотителя является реализация термического разложения лузги в условиях бескислородной среды. При высокой температуре под действием кислорода осуществляется гидрофильная активизация поверхности, она приобретает кислотный характер, что способствует росту водопоглощения при контакте адсорбента с водой. К тому же при термообработке сырья в кислородсодержащей атмосфере наблюдается снижение выхода готового продукта и увеличение степени обгара поверхности. После завершения стадии сушки лузги подсолнечной начинают подъем температуры со скоростью 10-15 град/мин до 300-400°С. При конечной температуре осуществляют изотермическую выдержку в атмосфере азота в течение 0,25-0,50 ч. Термообработку лузги подсолнечной организуют в указанных условиях в соответствии с рядом особенностей. Существенное влияние на суммарную пористость карбонизата оказывает скорость нагрева. Ее увеличение приводит к более активному выделению летучих соединений, при этом наблюдается формирование макропор с размером 200-10000 нм и уменьшение доли пор с размером менее 5 нм. При медленном нагреве создается высокоразвитая система микропор при минимальном суммарном объеме мезо- и макропор. Опытным путем установлено, что оптимальная скорость подъема температуры при термообработке лузги подсолнечной, позволяющая получать макропористые адсорбенты, находится в интервале 10-15 град/мин. При этом достигается практически однородная пористая структура за счет равномерного удаления из лузги летучих соединений, а также распределение на поверхности адсорбента смолистых веществ для придания ему дополнительных водоотталкивающих свойств и повышения олеофильности. Скорость нагрева менее 10 град/мин, помимо получения адсорбента с размером пор, недостаточным для проникновения в них крупных молекул жидких углеводородов, увеличивает продолжительность процесса термообработки. Подъем температуры со скоростью более 15 град/мин приводит к неравномерному прогреву всего объема реакционной камеры. Кроме того, увеличивается скорость выхода летучих компонентов лузги подсолнечной, что вызывает утоньшение и разрыв стенок пор, следствием этого является снижение механической прочности готового адсорбента. Выбор температурных условий карбонизации связан с особенностью протекания химических превращений органических полимеров в составе лузги подсолнечной. После первичной обработки лузги суспензией при нагревании в ее структуре остается высокое содержание целлюлозы, присутствует трудногидролизуемый лигнин и небольшая доля полисахаридов гемицеллюлоз. Гемицеллюлозы менее термически устойчивы чем целлюлоза и лигнин из-за меньшей плотности упаковки, и их экзотермический распад начинается примерно при температуре 220°С. В интервале 250-350°С происходит интенсивный распад целлюлозы с выделением тепла, газообразных и жидких продуктов, в том числе смолы пиролиза. Лигнин более устойчив к термолизу, чем целлюлоза. Экзотермический распад лигнина происходит при 350-400°С. При этом более чем в 2 раза выше содержание тяжелой смолы и меньше водного дистиллята, чем при разложении целлюлозы. В связи с этой особенностью выбран интервал температурной обработки лузги подсолнечной 300-400°С по заявляемому способу, так как выделяющаяся смола создает водоотталкивающее олеофильное покрытие на поверхности углеродного адсорбента. Кроме того, в указанном интервале образуется адсорбент с более высокой поглотительной способностью по жидким углеводородам по сравнению с образцами, полученными за его пределами. Так, до 300°С не развивается достаточно высокая пористость, а при температуре выше 400°С отмечается снижение выхода готового продукта (менее 30%), уменьшение механической прочности, рост водопоглощения и ухудшение плавучести. Изотермическую выдержку осуществляют 0,25-0,50 ч. Меньшего времени недостаточно для протекания химических превращений при данной температуре и отгонки продуктов разложения из пор. При продолжительности обработки более 0,50 ч наблюдается небольшое увеличение поглотительной способности лузги подсолнечной, однако этот факт не оправдывает энергозатрат. По окончании изотермической выдержки производят снижение температуры до 40°С с целью предупреждения окисления поверхности адсорбента в воздушной среде.

Более подробно сущность заявляемого изобретения описывается следующим примерами.

Пример 1

Получают лузгу подсолнечную крупностью более 3 мм сортировкой исходного сырья (взятого на Ставропольском маслоэкстракционном заводе). Готовят 1000 г суспензии: смешивают 62 г (6,2 мас.%) гидроксида кальция, 70 г (7,0 мас.%) карбамида и доливают 868 мл (86,8 мас.%) воды. Смешивают 1000 г суспензии и 60 г лузги подсолнечной (обеспечивается соотношение, мас.ч., 1:0,06). Нагревают смесь на электрической печи в термостойком стакане до 90°С и выдерживают при этой температуре в течение 0,5 ч.

Затем лузгу фильтруют и промывают от остатков суспензии холодной водой до величины рН промывной воды на уровне 7-8.

Влажную лузгу помещают в кварцевый реактор, загружают в печь вертикального типа с программным управлением и сушат при 100°С в течение 0,3 ч в токе азота, расход которого составляет 1,0 л/ч.

Далее поднимают температуру в реакторе со скоростью 10 град/мин до 300°С и выдерживают 0,25 ч. По окончании изотермической выдержки реактор охлаждают до 40°С и выгружают готовый продукт.

Выход адсорбента составляет 52,63 г (52,63% от исходной фракции лузги). Степень обгара поверхности достигает 47,37%.

Эксплуатационные характеристики адсорбента:

- эффективность адсорбента (нефтеемкость, водопоглощение, плавучесть) определяют согласно ТУ 214-10942238-03-95. В испытаниях используют нефть грозненскую, выделенную из нее фракцию дизельного топлива (ДТ) и моторное масло (ММ). Полученный адсорбент имеет следующие показатели: адсорбционная емкость по нефти - 4,95 г/г, по ММ - 4,89 г/г, по фракции ДТ - 4,82 г/г; водопоглощение составляет 0,89 г/г, плавучесть в течение 48 ч - 97,40%;

- эффективность очистки воды от нефти полученным адсорбентом определяют по результатам адсорбции нефти грозненской из сточной воды в динамических условиях. Для этого адсорбент в количестве 5 г загружают в адсорбционную колонку диаметром 25 мм и высотой 300 мм. Толщина загрузки составляет ~150 мм. Через адсорбционную колонку с адсорбентом пропускают 1000 мл сточной воды, содержащей 500 мг нефти грозненской. Сточные воды фильтруют в направлении сверху вниз с постоянной скоростью, равной 1,8 м/ч. Продолжительность процесса - 1,13 ч. Остаточную массовую концентрацию нефти в последних 100 мл фильтрата определяют ИК-фотометрическим методом (РД 52.24.476-95) с помощью анализатора нефтепродуктов КН-2 м. Остаточная концентрация нефти составляет 33,50 мг/л, эффективность очистки воды от нефти - 93,30%.

Пример 2

100 г (0,10 мас.ч.) лузги подсолнечной, отделенной от мелкой фракции, смешивают с 1000 г (1 мас.ч.) суспензии, содержащей 67 г (6,7 мас.%) гидроксида кальция, 53 г (5,3 мас.%) карбамида и 880 мл (88,0 мас.%) воды. Нагревают смесь до 95°С и выдерживают при этой температуре в течение 0,7 ч.

Затем лузгу промывают так, как указано в примере 1, и сушат при 110°С в течение 0,4 ч в токе азота, расход которого составляет 1,5 л/ч.

Далее обработанную лузгу нагревают со скоростью 12 град/мин до 350°С и выдерживают 0,35 ч. По окончании изотермической выдержки реактор охлаждают так, как указано в примере 1, и выгружают готовый продукт.

Выход адсорбента составляет 40,87 г (40,87% от исходной фракции лузги). Степень обгара поверхности достигает 59,13%.

Полученный адсорбент имеет следующие показатели: адсорбционная емкость по нефти - 5,53 г/г, по ММ - 5,47 г/г, по фракции ДТ - 5,38 г/г; водопоглощение составляет 0,81 г/г, плавучесть в течение 48 ч - 98,51%.

После обработки полученным адсорбентом сточной воды в адсорбционной колонке так, как указано в примере 1, остаточная концентрация нефти - 20,55 мг/л, эффективность очистки воды от нефти - 95,89%.

Пример 3

80 г (0,08 мас.ч.) лузги подсолнечной, отделенной от мелкой фракции, смешивают с 1000 г (1 мас.ч.) суспензии, содержащей 85 г (8,5 мас.%) гидроксида кальция, 75 г (7,5 мас.%) карбамида и 840 мл (84,0 мас.%) воды. Нагревают смесь до 100°С и выдерживают при этой температуре в течение 1,0 ч.

Затем лузгу промывают так, как указано в примере 1, и сушат при 120°С в течение 0,5 ч в токе азота, расход которого составляет 2,0 л/ч.

Далее обработанную лузгу нагревают со скоростью 15 град/мин до 400°С и выдерживают 0,50 ч. По окончании изотермической выдержки реактор охлаждают так, как указано в примере 1, и выгружают готовый продукт.

Выход адсорбента составляет 31,67 г (31,67% от исходной фракции лузги). Степень обгара поверхности - 68,30%.

Полученный адсорбент имеет следующие показатели: асорбционная емкость по нефти - 5,80 г/г, по ММ - 5,69 г/г, по фракции ДТ - 5,61 г/г; водопоглощение составляет 0,48 г/г, плавучесть в течение 48 ч - 99,32%.

После обработки полученным адсорбентом сточной воды в адсорбционной колонке так, как указано в примере 1, остаточная концентрация нефти - 7,75 мг/л, эффективность очистки воды от нефти - 98,45%.

Для подтверждения условия промышленной применимости углеродный адсорбент, полученный по примеру 3, используют для очистки сточных вод автозаправочной станции в г.Ставрополе. Для этого адсорбент загружают в двухступенчатый безнапорный сорбционный фильтр марки ФСД-01. Масса загрузки - 14 кг (по 7 кг адсорбента в каждую из ступеней). Габаритные размеры аппарата, м: диаметр - 0,70, высота общая - 1,14. Скорость фильтрования - 2,0 м/ч. Производительность фильтра - 1,0 м³/ч. Содержание нефтепродуктов в сточной воде, поступающей на фильтр - 113,00 мг/л. Остаточная концентрация нефтепродуктов в очищенных стоках - 0,28 мг/л, что не превышает ПДК нефти и нефтепродуктов для водных объектов хозпитьевого и культурно-бытового назначения, равную 0,30 мг/л.

Нефтепродукты в отработанном адсорбенте можно утилизировать с помощью биопрепаратов типа "Сойлекс", "Деворойл" с последующим использованием адсорбента при проведении инженерно-технического строительства (дорожное, подсыпка взамен вынутого грунта и т.п.), а также для засыпки и рекультивации свалок. Кроме того, отработанный адсорбент можно сжигать.

По сравнению с источниками известности уровня техники заявляемый способ получения углеродного адсорбента позволяет производить адсорбент, способный эффективно очищать воду от жидких углеводородов:

- адсорбционная емкость адсорбента по жидким углеводородам возрастает на 3-30% (от прототипа);

- повышается плавучесть адсорбента на 2-12% (от аналога), что снижает опасность загрязнения водоема сорбированными компонентами и облегчает операцию сбора насыщенного адсорбента;

- снижается водопоглощение в 1,2-2,6 раза (от аналога), что сокращает количество адсорбента, необходимое для ликвидации нефтяного загрязнения.

1. Способ получения углеродного адсорбента из лузги подсолнечной, включающий химическое удаление балластных веществ, промывку водой и сушку при 100-120°С, отличающийся тем, что удаление балластных веществ осуществляют в две стадии: на первой химической стадии лузгу обрабатывают при 90-100°С суспензией, содержащей следующие компоненты, мас.%:
гидроксид кальция 6,2-8,5;
карбамид 5,3-7,5;
вода 84,0-88,0,
в соотношении суспензия:лузга подсолнечная, мас.ч., равном 1:(0,06-0,10), в течение 0,5-1,0 ч, на второй стадии термически карбонизуют обработанную лузгу подсолнечную, предварительно нагревая в токе азота при атмосферном давлении со скоростью 10-15 град/мин до температуры 300-400°С с последующей выдержкой в течение 0,25-0,5 ч, промывку и сушку осуществляют перед второй стадией, причем промытую лузгу сушат в токе азота в течение 0,3-0,5 ч.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что удельный расход азота составляет 1-2 л/ч.