Способ получения гранулята из солодового экстракта

В способе гранулят получают в результате связывания термических условий в зоне распыления и температурных условий в остальной части аппарата. В процессе такое связывание достигается тем, что подвод нагретого технологического газа для сушки происходит исключительно в сопловой зоне. Надежное введение частиц в сопловую зону обеспечивается благодаря специальной геометрии конструкции аппарата с использованием силы тяжести. Гранулят получают тонкого гранулометрического состава с величиной зерна в пределах от 0,1 до 1,0 мм, с круглой формой зерна, насыпным весом <850 г/л и хорошей растворимостью в воде. Это позволяет создать способ получения гранулята, при котором гранулят может быть получен непрерывно или периодически при максимально возможном исключении неравномерного распределения температур в процессе получения. Одновременно может быть улучшена возможность контроля за гранулированием при получении гранулята. 11 з.п. ф-лы, 1 ил.

 

Настоящее изобретение относится к переработке солода, в частности к способу получения гранулята из солодового экстракта.

Солодовые экстракты, например, из зерен, таких как зерна ячменя, пшеницы, риса, кукурузы и т.д., предусмотренные для использования в пищевой промышленности и промышленности безалкогольных напитков, а также для приготовления пива, до сих пор применялись, как правило, в виде водных суспензий с долей твердых веществ, доходящей до 80%. Если дальнейшая переработка не производится в том же месте, приходится транспортировать большие количества воды.

Однако солодовые экстракты после их вакуумного упаривания могут быть гранулированы в кипящих слоях (заявка на Европейский патент ЕР 0271229.5). При этом обращение с концентратами вызывает известные трудности. Появляются слипания и нестабильные условия процесса. Эффективность таких процессов невелика.

Задача настоящего изобретения состоит в том, чтобы создать способ получения гранулята, при котором частицы могут быть получены непрерывно или периодически при максимально возможном исключении неравномерного распределения температур в процессе получения и с повышенным выходом. Одновременно должна быть улучшена возможность контроля за гранулированием при получении гранулята.

Эта задача решается, согласно изобретению, с помощью отличительных признаков пункта 1 формулы изобретения.

Согласно изобретению частицы получаются в процессе распылительного гранулирования в результате связывания термических условий в зоне распыления и температурных условий в остальной части аппарата. В предлагаемом согласно изобретению процессе такое связывание достигается тем, что подвод нагретого технологического газа для сушки происходит исключительно в сопловой зоне. Надежный подвод частиц в сопловую зону обеспечивается благодаря специальной геометрии конструкции аппарата с использованием силы тяжести.

Преимущество предлагаемого решения состоит в том, что условия получения подбираются в соответствии со свойствами получаемого материала. Максимально исключается неравномерность распределения температур, благодаря чему достигается также повышение выхода.

Другие предпочтительные варианты осуществления изобретения описаны в зависимых пунктах формулы изобретения, они будут поясняться в описании вместе с пояснением их действия.

Ниже изобретение подробнее поясняется на примере его осуществления. На прилагаемом чертеже схематически показана установка для осуществления способа по изобретению.

Нагретый технологический газ 10 (как правило, нагретый воздух или также азот) в количестве, необходимом для сушки получаемого гранулята, подается в приточную камеру 17 с предпочтительно прямоугольным поперечным сечением 9 и ограничивающими ее боковыми стенками 5. В приточной камере 17 технологический газ 10 распределяется и в виде газовых струй 2 поступает через щелевые отверстия 1 в технологическую полость 8. Входящий предпочтительно горизонтально в щель 1 поток технологического газа поворачивается дефлектором 3 предпочтительно кверху внутрь технологической полости 8 и втекает в виде свободной струи в аппарат. В дальнейшем поперечное сечение аппарата при необходимости может быть увеличено в зоне 14 расширения, так что скорость течения технологического газа постоянно уменьшается кверху. Газ покидает аппарат в виде отходящего газа 11 выше зоны 14 расширения через отделение 19 для отработанного воздуха, в которое при необходимости может быть встроена система пылеулавливания (например, фильтровальные патроны или текстильные фильтровальные элементы).

В технологической полости 8 находится определенное количество частиц, увлекаемых вверх струей технологического газа. В верхней зоне технологической полости 8, а также в находящейся выше нее зоне 14 расширения скорость газа снижается, вследствие чего поднимающиеся вверх частицы выходят сбоку из газовой струи 23 и падают снова в технологическую полость 8. Технологическая полость 8 в нижней зоне ограничена наклонными боковыми стенками 29. Благодаря наклонным боковым стенкам 29 частицы перемещаются под действием силы тяжести вниз по зоне 24 возврата в направлении входной щели 1 для газа, где они снова подхватываются технологическим газом и уносятся в технологическую полость 8.

Благодаря этому механизму возникает очень равномерная циркуляция 15 твердых веществ, состоящая из восходящего потока и обратного потока в направлении входа для газа. В результате, даже при очень незначительных количествах частиц в технологической полости 8 наблюдается высокая плотность частиц в центральной зоне над дефлектором 3. В этой зоне устанавливают одно или несколько равнонаправленных в сторону струи технологического газа распылительных сопел 7, которые распыляют вверх и служат для образования жидкой композиции.

Высокое содержание частиц в центральной зоне способствует созданию в сопловой зоне 22 весьма благоприятных условий для тепло- и массопереноса. Далее, следствием этих благоприятных условий является то, что жидкость практически полностью осаждается на частицах, которые тем самым равномерно смачиваются на своих поверхностях. Равномерное смачивание при одновременно высокой циркуляции твердых частиц между сопловой зоной и возвратной зоной 24 обусловливает образование очень равномерной пленки жидкости. В процессе сушки жидкость испаряется и вместе с отходящим газом 11 покидает аппарат. Содержащееся в композиции твердое вещество остается на поверхности частицы. Благодаря этому гранулы увеличиваются очень равномерно и однородно, что также приводит к очень тонкому распределению продукта по величине зерна без применения специальных классифицирующих устройств (например, зигзагообразных воздушных сепараторов).

Технологический газ может выносить из технологической полости 8 некоторую часть частиц, а также тонкоизмельченного материала и пыли в виде содержащего твердые вещества отходящего воздуха 20. Для отделения этих частиц может быть предусмотрена фильтровальная система, оптимально интегрированная в отделении 19 для отработанного воздуха, или же применены включенные последовательно за аппаратом установки для пылеудаления. В случае если применяется интегрированная установка 25 для пылеудаления, то, чтобы возвратить задержанные частицы в технологическую полость 8 в виде отделенного твердого вещества 21, могут быть использованы, например, импульсы 18 сжатого воздуха.

В сравнении с аппаратами кипящего слоя со встроенными фильтровальными установками возврат пыли облегчается тем, что направленный вверх поток технологического газа ограничен в основном локально и тем самым подлежащие возврату частицы могут надежно оседать за пределами газовой струи. Этот механизм дополнительно усиливается в результате подсасывания вблизи входной щели 1 для газа. Альтернативно, частицы, отделившиеся от отходящего воздуха, могут быть возвращены в технологическую полость 8. С этой целью в нижней зоне наклонных боковых стенок 29 могут быть расположены подводящие линии 26 самого разного типа. В результате высокой скорости струи технологического газа вблизи входной щели 1 для газа тонкие частицы засасываются и вводятся в сопловую зону 22, где они смачиваются жидкостью и участвуют в процессе роста гранул.

Направляющие щитки 16, которые при необходимости могут быть встроены в аппарат, поддерживают газовую струю, усиливают эффект всасывания и улучшают подвод твердых веществ внутрь сопловой зоны 22. Возможные в ряде случаев агломерационные эффекты минимизируются, так как в сопловой зоне наблюдаются очень высокие скорости течения и тем самым более высокие разделяющие силы, чем в кипящих слоях. Благодаря этому частицы отделяются и увеличиваются в размерах, превращаясь в очень круглые гранулы.

Далее, благодаря профилю течения технологического газа в технологической полости 8 мелкие частицы, возвращенные в технологическую полость с помощью встроенной при необходимости фильтровальной установки, не возвращаются обратно в сопловую зону 22. Это предотвращает слипание мелких частиц и обусловленные таким слипанием процессы образования агломератов.

Для непрерывного ведения процесса аппарат может быть при необходимости оснащен различными системами 13 ввода твердых веществ. Это позволит вводить в процесс, например, частицы, которые могут быть получены путем измельчения, например, (слишком крупных) гранул и/или состоят из слишком мелких гранул. Эти частицы будут служить затем в качестве зародышей гранулирования или в качестве начальной загрузки для сокращения пускового времени установки. Кроме того, эти системы могут быть использованы для ввода добавок, носителей или других вспомогательных веществ, которые должны быть интегрированы в составе гранул.

Кроме того, аппарат может быть снабжен разгрузочными органами 4 для удаления частиц из технологической полости 8. Удаление частиц может осуществляться, например, с помощью перелива или с помощью объемного разгрузочного органа (например, ячейкового барабанного шлюза) или также с помощью гравитационного сепаратора (например, зигзагообразного воздушного сепаратора или вертикально-трубного воздушного сепаратора).

При необходимости в технологической полости 8 могут быть размещены механические агрегаты 27, однако их предпочтительнее разместить в пределах зоны 24 возврата на наклонных стенках, чтобы создать в результате измельчения достаточное количество мелкоизмельченного материала в качестве затравки для процесса образования гранул. Далее, зона 24 возврата при необходимости может быть использована для установки нагревательных элементов или других теплопередающих устройств 28. Например, стенка аппарата может быть выполнены двойной, что позволяет использовать ее для нагревания или охлаждения, например, с помощью жидких или газообразных теплоносителей. Альтернативно могут быть использованы также микроволновые нагреватели для досушивания частиц в зоне 24 возврата или для подогрева.

В технологической полости 8 или в расположенных над ней частях аппарата, в зоне 14 расширения и в отделении 19 отработанного воздуха при необходимости могут быть расположены распылительные сопла 6, которые распыляют преимущественно вниз, но частично также и вверх. Здесь также можно вводить через сопла жидкую композицию с целью создания зародышей гранулирования, например с помощью распылительной сушки в аппарате. Альтернативно с использованием некоторых из распылительных устройств 6 и 7 можно распылять добавки или другие компоненты в жидкой форме и тем самым однородно вводить их в структуру гранул. Если распылительные сопла 7 проходят через приточную камеру 17, загружаемую горячим газом, то части, через которые протекает жидкость, могут быть при необходимости снабжены изоляцией или различными охлаждающими системами 12, чтобы не допустить нарушений жидкой композиции.

В качестве еще одного преимущества предлагаемого процесса следует назвать очень простую конструкцию, которая совмещает в себе высокую эксплуатационную надежность и нечувствительность к нарушениям технологического режима с исключительной простотой чистки аппарата. Тем самым улучшаются условия производства, в частности в отношении требований гигиены при смене продукта в случае биологических веществ.

Примеры

Далее изобретение наглядно поясняется на примерах его осуществления, причем приводимые примеры никоим образом не ограничивают объема притязаний согласно настоящему изобретению.

Пример 1: Гранулирование солодового экстракта из ячменя

Применялась жидкая композиция, которая на 100% была получена из ячменя.

Композиция, в которой общее содержание сухого вещества составляло около 60% (масс.), распылялась в аппарат с описываемой ниже конструкцией. Технологическая полость имеет прямоугольное поперечное сечение с площадью поперечного сечения выше наклонных боковых стенок, равной 0,2×1,0=0,2 м2, и высоту около 1 м. Нагретый приблизительно до 105°С поток технологического воздуха подавался через две проходящие вдоль аппарата газоподводящие щели. Жидкая композиция распылялась в струю технологического воздуха со скоростью около 18 кг/ч с помощью трех распыляющих вертикально вверх двухкомпонентных сопел, работающих на подаваемом в них сжатом воздухе. Процесс запускался с начальной загрузкой из материала, соответствующего природе процесса. Однако в качестве альтернативы эта начальная загрузка к началу процесса может быть составлена путем распылительной сушки. В технологической полости при непрерывном производстве находилось около 15 кг частиц в стационарном состоянии. В процессе испарения технологический воздух охлаждался и покидал аппарат с температурой около 70°С. Обеспыливание отработанного воздуха осуществлялось с помощью встроенной в верхней части аппарата фильтровальной системы, и выделенное из воздуха твердое вещество подавалось в качестве затравочного материала в технологическую полость вблизи щели. Гранулят удалялся из технологической полости на торцевой стороне через затвор и включенный за ним ячейковый барабанный шлюз. Удаленный гранулят имел кажущуюся плотность в неуплотненном состоянии 760 г/л и следующий гранулометрический состав (ситовый анализ):

>1000 мкм: 0,0% (масс.)
630…1000 мкм: 55,6% (масс.)
400…630 мкм: 37,7% (масс.)
315…400 мкм: 3,2% (масс.)
100…315 мкм: 1,5% (масс.)
0…100 мкм: 0% (масс.).

Среднее время пребывания материала при непрерывном режиме работы установки составляло в этом примере около 80 минут.

Пример 2: Гранулирование солодового экстракта из ячменя и кукурузы

Применялась жидкая композиция, которая на 70% была получена из ячменя и на 30% из кукурузы.

Композиция, в которой общее содержание сухого вещества составляло около 70% (масс.), распылялась в аппарат с описываемой ниже конструкцией. Технологическая полость имеет прямоугольное поперечное сечение с площадью поперечного сечения выше наклонных боковых стенок, равной 0,2×1,0=0,2 м2, и высоту около 1 м. Нагретый приблизительно до 105°С поток технологического воздуха подавался через две проходящие вдоль аппарата газоподводящие щели. Жидкая композиция распылялась в струю технологического воздуха со скоростью около 20 кг/ч с помощью трех распыляющих вертикально вверх двухкомпонентных сопел, работающих на подаваемом в них сжатом воздухе. Процесс запускался с начальной загрузкой из материала, соответствующего природе процесса. Однако в качестве альтернативы эта начальная загрузка к началу процесса может быть составлена путем распылительной сушки. В технологической полости при непрерывном производстве находилось около 15 кг частиц в стационарном состоянии. В процессе испарения технологический воздух охлаждался и покидал аппарат с температурой около 70°С. Обеспыливание отработанного воздуха осуществлялось с помощью встроенной в верхней части аппарата фильтровальной системы, и выделенное из воздуха твердое вещество подавалось в качестве затравочного материала в технологическую полость вблизи щели.

Гранулят удалялялся из технологической полости на торцевой стороне через затвор и включенный за ним ячейковый барабанный шлюз. Удаленный гранулят имел кажущуюся плотность в неуплотненном состоянии 690 г/л и следующий гранулометрический состав (ситовый анализ):

>1000 мкм: 0,0% (масс.)
630…1000 мкм: 4,8% (масс.)
400…630 мкм: 35,5% (масс.)
315…400 мкм: 24,1% (масс.)
100…315 мкм: 3 5,6% (масс.)
0…100 мкм: 0%(масс.).

Среднее время пребывания материала при непрерывном режиме работы установки составляло в этом примере около 60 минут.

Пример 3: Гранулирование начального сусла

Применялась жидкая композиция, которая обычно используется для пивоварения.

Композиция, в которой общее содержание сухого вещества составляло около 35% (масс.), распылялась в аппарат с описываемой ниже конструкцией. Технологическая полость имеет прямоугольное поперечное сечение с площадью поперечного сечения выше наклонных боковых стенок, равной 0,2×1,0=0,2 м2, и высоту около 1 м. Нагретый приблизительно до 120°С поток технологического воздуха подавался через две проходящие вдоль аппарата газоподводящие щели. Жидкая композиция распылялась в струю технологического воздуха со скоростью около 12 кг/ч с помощью трех распыляющих вертикально вверх двухкомпонентных сопел, работающих на подаваемом в них сжатом воздухе. Процесс запускался с начальной загрузкой из материала, соответствующего природе процесса. Однако в качестве альтернативы эта начальная загрузка к началу процесса может быть составлена путем распылительной сушки. В технологической полости при непрерывном производстве находилось около 15 кг частиц в стационарном состоянии. В процессе испарения технологический воздух охлаждался и покидал аппарат с температурой около 70°С. Обеспыливание отработанного воздуха осуществлялось с помощью встроенной в верхней части аппарата фильтровальной системы, и выделенное из воздуха твердое вещество подавалось в качестве затравочного материала в технологическую полость вблизи щели. Гранулят удалялялся из технологической полости на торцевой стороне через затвор и включенный за ним ячейковый барабанный шлюз. Удаленный гранулят имел кажущуюся плотность в неуплотненном состоянии 810 г/л и следующий гранулометрический состав (ситовый анализ):

>1000 мкм: 0,3% (масс.)
630…1000 мкм: 46,5% (масс.)
400…630 мкм: 31,5% (масс.)
315…400 мкм: 9,9% (масс.)
100…315 мкм: 11,8% (масс.)
0…100 мкм: 0% (масс.).

Среднее время пребывания материала при непрерывном режиме работы установки составляло в этом примере около 3 часов.

В заключение, изобретение может быть вкратце описано следующим образом:

Изобретение относится к способу получения гранулята из солодового экстракта.

Задача изобретения состоит в том, чтобы создать способ получения гранулята, при котором гранулы могут быть получены непрерывно или периодически при максимально возможном исключении неравномерного распределения температур в процессе получения. Одновременно должна быть улучшена возможность контроля за гранулированием при получении гранулята.

Согласно изобретению гранулят получается в результате связывания термических условий в зоне распыления и температурных условий в остальной части аппарата. В процессе по изобретению такое связывание достигается тем, что подвод нагретого технологического газа для сушки происходит исключительно в сопловой зоне. Надежное введение частиц в сопловую зону обеспечивается благодаря специальной геометрии конструкции аппарата с использованием силы тяжести.

1. Способ получения гранулята из солодового экстракта с применением кипящего слоя, отличающийся тем, что
а) жидкую композицию солодового экстракта впрыскивают с помощью распылительных устройств в содержащую возвращаемые, предварительно выделенные из технологического газа твердые вещества газовую струю,
b) смоченные жидкостью частицы материала в нагретой газовой струе подвергают процессам сушки и гранулирования,
с) частицы, отделяемые от газовой струи, под действием силы тяжести подводят по наклонным поверхностям в зону подачи газа,
d) введение материала в газовую струю (в газовые струи), подаваемую (подаваемые) предпочтительно через симметричные относительно оси вращения или продолговатые отверстия, осуществляют, создавая кругообразный поток твердых частиц, расположенный в аксиальном направлении внутренней полости сушильного аппарата,
е) процесс гранулирования проводят непрерывно или периодически и что
f) гранулят получают тонкого гранулометрического состава с величиной зерна в пределах от 0,1 до 1,0 мм, с круглой формой зерна, насыпным весом <850 г/л и хорошей растворимостью в воде.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что гранулят извлекают из внутренней полости с помощью воздушно-сепарационных устройств.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что гранулят извлекают из внутренней полости сушильного аппарата с помощью объемных разгрузочных органов.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что извлеченный из процесса крупный или мелкий гранулят отделяют от целевого продукта.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что извлеченный из процесса мелкий гранулят возвращают во внутреннюю полость сушильного аппарата в качестве затравочного материала.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что извлеченный из процесса крупный гранулят измельчают с помощью любого измельчающего агрегата и возвращают во внутреннюю полость сушильного аппарата в качестве затравочного материала.

7. Способ по п.5 или 6, отличающийся тем, что возвращаемый во внутреннюю полость сушильного аппарата гранулят подвергают дополнительной термической обработке.

8. Способ по п.7, отличающийся тем, что возвращаемый во внутреннюю полость сушильного аппарата гранулят подвергают сушке или подогреву.

9. Способ по п.5 или 6, отличающийся тем, что возвращаемый во внутреннюю полость сушильного аппарата гранулят подвергают измельчению.

10. Способ по п.1, отличающийся тем, что в процесс вводят дополнительные вспомогательные вещества в твердой форме (порошок, кристаллы и т.п.).

11. Способ по п.1, отличающийся тем, что полученный гранулят снабжают покрытием в том же аппарате или непосредственно после него.

12. Способ по п.1, отличающийся тем, что среднее время пребывания гранулята во внутренней полости сушильного аппарата является регулируемым и может лежать в минутном и часовом диапазоне.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к солодовенной промышленности, в частности к производству ферментированного солода. .
Изобретение относится к пищевой промышленности и может быть использовано в производстве диетических и лечебных продуктов. .
Изобретение относится к производству солода, используемому в пивоварении и других отраслях пищевой промышленности. .

Изобретение относится к пищевой промышленности . .

Изобретение относится к пивобезалкогольной промышленности и может быть использовано при получении концентратов квасного сусла. .

Изобретение относится к пищевой промышленности, а именно к технологии получения солодовых экстрактов, и может быть использовано в производстве диетических и лечебных продуктов питания.
Изобретение относится к пищевой промышленности, а именно к получению полисолодовых экстрактов (концентратов), и может быть использовано при производстве пищевых продуктов в безалкогольной и кондитерской отраслях
Изобретение относится к пищевой промышленности, в частности к получению экстракта из зерен гречихи биотехнологическими методами

Изобретение относится к технологии получения солодовых экстрактов и может быть использовано в пищевом и хлебопекарном производстве
Изобретение относится к пищевой промышленности, в частности к получению солода из зерен гречихи, и может быть использовано в солодовенной, пивобезалкогольной, хлебобулочной, кондитерской и других отраслях пищевой промышленности, а также при разработке продуктов для специального питания. Способ характеризуется тем, что целые зерна гречихи очищают от зерновой примеси, пыли и металлических примесей, сортируют по размерам, промывают, снимают сплав, дезинфицируют, замачивают гречиху воздушно-водяным способом при температуре 15-16°С в водопроводной воде до относительной влажности 42-44%. Воздушные и водяные паузы чередуют каждые 4 часа, проращивают зерна в течение 6-7 суток при температуре 15-16°С до достижения максимальной активности ферментов амилолитического действия. Сушку солода проводят при ступенчатом режиме с увеличением температуры с 45°С до 60°С. В течение первых 8 ч при температуре 45-50°С до достижения величины влажности 28-30%. Далее в течение 8 ч при температуре 50-55°С до достижения величины влажности 10-12% и затем в течение 10 ч при температуре 55-60°С до достижения величины влажности 5-6%. Изобретение позволяет получить готовый продукт высокого качества за счет увеличения значений экстрактивности и амилолитической активности ферментов гречишного солода, получить солод, обладающий диетическими свойствами, который можно использовать для получения пищевых продуктов с пониженным содержанием глютена для широкого круга потребителей и группы лиц, страдающих глютеновой непереносимостью. 1 табл., 2 пр.

Изобретение относится к пищевой промышленности и может быть использовано в пивобезалкогольной, хлебобулочной, кондитерской, мясомолочной и других отраслях, а также при выработке специального питания для людей с ослабленным иммунитетом. Предложен способ получения порошкообразного полисолодового экстракта, в котором зерна ячменя, гречихи, гороха очищают от примесей и пыли, сортируют по размерам зерен, промывают, снимают сплав, дезинфицируют, замачивают каждую культуру отдельно: ячмень - при температуре 12-13°C до относительной влажности 42-44%, гречиху - при температуре 15-16°C до относительной влажности 42-44%, горох - при температуре 15-16°C до относительной влажности 44-47% и проращивают до накопления максимальной активности ферментов цитолитического, протеолитического, амилолитического действия, дробят каждый свежепроросший солод отдельно, затем дробленые солода ячменя, гречихи, гороха смешивают в весовом соотношении 1,25:0,25:1,50 с гидромодулем 1:5. Смесь подвергают затиранию настойным способом, для чего подогревают до температуры 42-45°C, выдерживают 45-50 мин для гидролиза некрахмальных полисахаридов до гексоз и пентоз, а также белков с образованием аминокислот и низкомолекулярных белковых веществ. Далее для более полного гидролиза некрахмальных полисахаридов температуру затора повышают до 52-55°C и выдерживают 40-45 мин, затем затор выдерживают в течение 60 мин при температуре 63°C для образования редуцирующих сахаров, далее температуру затора повышают до 70-72°C и выдерживают до полного осахаривания, после чего затор подогревают до температуры 76-78°C и фильтруют. Полученное сусло упаривают до концентрации сухих веществ 30-35% в вакуум-выпарном аппарате при температуре 50°C и высушивают на распылительной сушилке до влажности 2,0-2,5% при температурах на входе и выходе из сушильной камеры 130-150°C и 60-80°C соответственно и упаковывают в герметичную упаковку. Изобретение позволяет получить продукт с профилактическими свойствами, повысить качество готового продукта за счет более полной сохранности питательных и биологически активных веществ в процессе хранения, иметь возможность тоннажного приготовления продукта впрок, сократить площади производственных и складских помещений, самостоятельно применять продукт в экспедициях и при полевых работах, транспортировать в труднодоступные районы. 1 табл., 3 пр.

Изобретение относится к пивоваренной и безалкогольной промышленности. Напиток с пивным вкусом, в котором общее количество компонента (компонентов), экстрагированного (экстрагированных) из муги, составляет от 0,1 до 2 вес.% включительно, а содержание спирта составляет не более 1,0 %. Также описан способ получения такого напитка и способ стабилизации пены такого напитка. Изобретение позволяет значительно стабилизировать пену напитка с пивным вкусом при поддержании его богатого вкуса. 3 н. и 145 з.п. ф-лы, 2 табл., 7 пр.

Изобретение относится к способу получению солодового экстракта из зерна тритикале. Способ предусматривает очищение зерна тритикале от зерновой примеси, пыли, металлических примесей, сортировку по размерам зёрен, промывание, снятие сплава, дезинфицирование, замачивание тритикале при температуре 10 - 15 °С в водопроводной воде до влажности 42 - 43 %, проращивание при температуре 15 - 17 °С в течение 5 - 6 суток, дробление, затирание настойным способом, для чего смешивают дроблёный солод с водопроводной водой, предварительно подогретой до температуры 42 - 45 °С при гидромодуле 1:3,0 - 1:3,5, и выдерживают при этой температуре 35 - 40 мин, затем повышают температуру до 52 - 55 °С, выдерживают 45 - 50 мин при постоянном перемешивании, выдерживают затор при температуре 62 - 64 °С в течение 55 - 60 мин, подогревают затор до температуры 76 - 78 °С. Затем проводят фильтрование. Дробину промывают водопроводной водой температурой 70 °С. Полученное сусло и промывные воды упаривают до концентрации сухих веществ 35 - 40 % в вакуум-выпарном аппарате при температуре 50 - 55 °С. Осуществляют высушивание на распылительной сушилке до влажности 2,5 - 3,0 % при температурах на входе и выходе из сушильной камеры 140 - 160 °С и 70 - 90 °С соответственно и упаковывание в герметичную упаковку. Способ обеспечивает получение солодового экстракта с увеличенной длительностью его хранения и повышение качества солодового экстракта за счёт повышения пищевой и биологической ценности вследствие использования зерна тритикале. 1 табл., 3 пр.

Изобретение относится к производству гречишного солода. Способ предусматривает очищение целых зерен гречихи от зерновой примеси, от пыли и металлических включений, сортировку по размерам, промывание, снятие сплава, дезинфицирование, замачивание гречихи воздушно-водяным способом при температуре 15-16°С в водопроводной воде до относительной влажности 46-50%, причем воздушные и водяные паузы чередуют каждые 4 ч, проращивание в течение 6-7 суток при температуре 15-16°С до достижения максимальной активности гидролитических ферментов амилолитического и протеолитического действия, ферментацию, для чего оставляют в покое на 12-24 ч до тех пор, пока температура в среднем слое не повысится до 50-55°С, ворошение и продувание кондиционированным воздухом с такой интенсивностью, чтобы влажность солода была 50-52%, а температура во всех слоях 67-68°С в течение 5 суток, затем проводят сушку с постепенным увеличением температуры от 67-68°С до 74-75°С в течение 16 ч до достижения величины влажности 5-6%. Способ обеспечивает улучшение цвета и вкуса гречишного солода, увеличение его кислотности, цветности и массовой доли экстрактивных веществ. 1 табл., 3 пр.

Изобретение относится к пищевой промышленности. Очищенные, отсортированные по размерам, промытые и дезинфицированные целые зёрна овса замачивают воздушно-водяным способом при температуре 14-16°С в водопроводной воде до относительной влажности 50–52% и проращивают 4-5 суток при температуре 14-18°С до достижения максимальной активности гидролитических ферментов амилолитического, цитолитического и протеолитического действия. На 1 сутки проращивания вносят ферментный препарат «Церемикс 6ХМG» в количестве 0,1-0,3 кг/т солода и ферментируют в сушилке при температуре 55–67°С в течение 12 часов при относительной влажности солода 50–52%. Солод сушат в течение 12–14 часов по температурному режиму 70-80-90-105°С до конечной относительной влажности 4–6%. Изобретение позволяет повысить качество овсяного солода, интенсифицировать процесс, получить солод, обладающий диетическими свойствами, который можно использовать для производства безглютеновых и с пониженным содержанием глютена пищевых продуктов для широкого круга потребителей, в том числе страдающих глютеновой непереносимостью, расширить область применения солода в пищевой промышленности. 1 табл., 3 пр.

Изобретение относится к способу получения гранулята из солодового экстракта

Наверх